JPH0246939A - 複合線材の製造方法 - Google Patents
複合線材の製造方法Info
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- JPH0246939A JPH0246939A JP19478588A JP19478588A JPH0246939A JP H0246939 A JPH0246939 A JP H0246939A JP 19478588 A JP19478588 A JP 19478588A JP 19478588 A JP19478588 A JP 19478588A JP H0246939 A JPH0246939 A JP H0246939A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はトランジスタ、コンデンサ等の電子機器部品の
端子リード線に用いられる封着用の複合線材の製造方法
に関する。
端子リード線に用いられる封着用の複合線材の製造方法
に関する。
（従来技術）
一般に電子機器部品の端子リード線としては加熱劣化、
加工劣化が生じず、熱膨張係数が封着ガラスに近似して
ガラス封着性が良好であり、気密性、耐食性に優れ、し
かも価格が低順であることが要件とされる。
加工劣化が生じず、熱膨張係数が封着ガラスに近似して
ガラス封着性が良好であり、気密性、耐食性に優れ、し
かも価格が低順であることが要件とされる。
従来、この種の端子リード線用材料としてはＮｉＣｏ−
Ｆｅ合金線、所謂コパール合金線の表面に耐食性を確保
するためＡｕ、Ｎｉ半田メツキ等の表面処理を施し、焼
鈍等の熱処理を施さない状態で使用されている。
Ｆｅ合金線、所謂コパール合金線の表面に耐食性を確保
するためＡｕ、Ｎｉ半田メツキ等の表面処理を施し、焼
鈍等の熱処理を施さない状態で使用されている。
（発明が解決しようとする課題〕
ところでコバール合金等の芯材にＮｉメツキを施す場合
、メッキ厚を均一とすることは難しく、また芯材との接
合強度が十分でないため折り曲げ等によってメツキ層に
クランクが発生し、或いはメツキ層が剥離して酸化発錆
する等の問題があった。
、メッキ厚を均一とすることは難しく、また芯材との接
合強度が十分でないため折り曲げ等によってメツキ層に
クランクが発生し、或いはメツキ層が剥離して酸化発錆
する等の問題があった。
この対策として芯材に外層材を嵌合し、３個以上のコー
ン型ロールを有する傾斜圧延機を用いて熱間圧延を施し
、内、外層の接合強度を高める方法については本出願人
は既に出願を行っている（特願昭６ｌ−１８１６３５）
。
ン型ロールを有する傾斜圧延機を用いて熱間圧延を施し
、内、外層の接合強度を高める方法については本出願人
は既に出願を行っている（特願昭６ｌ−１８１６３５）
。
しかしこの方法の場合、芯材の変形抵抗に比較して外層
材の変形抵抗が大きい場合には有効であるが、逆の場合
、即ち芯材にコバール等を用い、外層材にＮｉを用いる
構造の場合には芯材の変形抵抗が外層材のそれよりも大
きくなるため、十分な接合強度を得難いという問題があ
った。
材の変形抵抗が大きい場合には有効であるが、逆の場合
、即ち芯材にコバール等を用い、外層材にＮｉを用いる
構造の場合には芯材の変形抵抗が外層材のそれよりも大
きくなるため、十分な接合強度を得難いという問題があ
った。
本発明者はこのような芯材の変形抵抗が外層材のそれよ
りも大きい場合にも十分な接合強度を得るべく実験、研
究を行った結果、傾斜圧延機を用いた熱間延伸圧延にお
いてその被圧延物温度、減面率を適正に定めることによ
り十分な接合強度を得られることを知見した。
りも大きい場合にも十分な接合強度を得るべく実験、研
究を行った結果、傾斜圧延機を用いた熱間延伸圧延にお
いてその被圧延物温度、減面率を適正に定めることによ
り十分な接合強度を得られることを知見した。
本発明はかかる知見に基づきなされたものであって、そ
の目的とするところは芯材と外層材との接合力を高め、
外層材の剥離、クランク発生がなく、しかも耐食性、気
密性等に優れた封着用の複合線材の製造方法を提供する
にある。
の目的とするところは芯材と外層材との接合力を高め、
外層材の剥離、クランク発生がなく、しかも耐食性、気
密性等に優れた封着用の複合線材の製造方法を提供する
にある。
本発明は係る複合線材の製造方法は、円筒形をなす外層
材と芯材との間を減圧状態にして外層材の両端部又は外
層材と芯材との境界を密閉して複合素材を組み立て、こ
れを８００℃−１３００℃に加熱した後、３個以上のコ
ーン型ロールを有する傾斜圧延機により初回の圧延を減
面率７５％以下であって、且つ全減面率が８０％以上と
なるように圧延を施した後、熱処理、伸線加工を繰り返
し施して目標とする細径のクランド線材となす。
材と芯材との間を減圧状態にして外層材の両端部又は外
層材と芯材との境界を密閉して複合素材を組み立て、こ
れを８００℃−１３００℃に加熱した後、３個以上のコ
ーン型ロールを有する傾斜圧延機により初回の圧延を減
面率７５％以下であって、且つ全減面率が８０％以上と
なるように圧延を施した後、熱処理、伸線加工を繰り返
し施して目標とする細径のクランド線材となす。
〔作用］
本発明にあってはこれによって芯材と外層材との接合強
度が大きく、気密性、耐食性が向上する。
度が大きく、気密性、耐食性が向上する。
以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。
第１図は本発明に使用する複合素材の正面図、第２図は
その局部断面図であり、図中１０は複合素材を示す。複
合素材１０は図示しない加熱炉にて加熱された後、第３
〜５図に示す如き高圧下圧延が可能な傾斜圧延機へ送給
され、これによって熱間圧延を施されてクラツド材１３
に形成され、次いでスケール除去等の前処理を施した後
、熱処理、第６図に示す如き伸線加工を繰り返し施して
複合線＋４たる細径のクラッド線材１４に製造される。
その局部断面図であり、図中１０は複合素材を示す。複
合素材１０は図示しない加熱炉にて加熱された後、第３
〜５図に示す如き高圧下圧延が可能な傾斜圧延機へ送給
され、これによって熱間圧延を施されてクラツド材１３
に形成され、次いでスケール除去等の前処理を施した後
、熱処理、第６図に示す如き伸線加工を繰り返し施して
複合線＋４たる細径のクラッド線材１４に製造される。
以下主要な工程について順を追って説明する。
〔複合素材の作製］
断面円形に溶製した棒状の芯材１１の表面、芯材１１の
直径と等大の内径を有する円筒形状の外層材１２の内周
面を夫々脱脂、洗浄して拡散を阻害する油１汚れを除去
し、次いでこれらを嵌合して外層材１２と同じ材質の円
板１２ａにて両端を減圧チャンバ内で電子ビーム溶接し
て密閉する。
直径と等大の内径を有する円筒形状の外層材１２の内周
面を夫々脱脂、洗浄して拡散を阻害する油１汚れを除去
し、次いでこれらを嵌合して外層材１２と同じ材質の円
板１２ａにて両端を減圧チャンバ内で電子ビーム溶接し
て密閉する。
外層材１２内を密閉するのは次の加熱工程で芯材１１に
比べて外層材１２の熱膨張率が大きいような場合には加
熱過程で芯材１１と外層材１２との間に隙間が生して空
気が侵入し界面で酸化物が生じ拡散接合力が不十分とな
ることによる。
比べて外層材１２の熱膨張率が大きいような場合には加
熱過程で芯材１１と外層材１２との間に隙間が生して空
気が侵入し界面で酸化物が生じ拡散接合力が不十分とな
ることによる。
芯材１１と外層材１２との間を減圧状態にする方法とし
ては上述の方法の外に、芯材１１と外層材１２とを嵌合
して両端部での両金属境界を溶接等にて密閉した後、一
部に孔を開口し、この孔から真空ポンプを用いて脱気減
圧する方法を採用してもよい。
ては上述の方法の外に、芯材１１と外層材１２とを嵌合
して両端部での両金属境界を溶接等にて密閉した後、一
部に孔を開口し、この孔から真空ポンプを用いて脱気減
圧する方法を採用してもよい。
また芯材１１に外層材１２を嵌合し、芯材１１の直径に
変化を与えないようにして外層材１２をその内周面が芯
材１１の表面に接するよう冷間絞り加工を施し、両端部
における芯材１１と外層材１２との境界を溶接密閉する
方法を用いてもよい。
変化を与えないようにして外層材１２をその内周面が芯
材１１の表面に接するよう冷間絞り加工を施し、両端部
における芯材１１と外層材１２との境界を溶接密閉する
方法を用いてもよい。
ただこの冷間絞り加工過程では外層材１２と芯材１１と
の間隙以上に外層材１２に絞り加工を加えると逆に外層
材１２と芯材１１との間に加工歪みによる隙間が発生す
るので絞り量は外層材１２と芯材１１との間の隙間の範
囲内に留めることが必要である。
の間隙以上に外層材１２に絞り加工を加えると逆に外層
材１２と芯材１１との間に加工歪みによる隙間が発生す
るので絞り量は外層材１２と芯材１１との間の隙間の範
囲内に留めることが必要である。
このようにして作成され複合素材１０は芯材１１と外層
材１２との界面の拡散接合を促進すべく加熱された後熱
間圧延を施される。
材１２との界面の拡散接合を促進すべく加熱された後熱
間圧延を施される。
この複合素材１０に対する加熱温度は、外層材１２のＮ
ｉ表面の酸化劣化を抑制するために上限を１３００℃と
し、また界面での拡散接合を促進するために下限を８０
０ ”Ｃとする。
ｉ表面の酸化劣化を抑制するために上限を１３００℃と
し、また界面での拡散接合を促進するために下限を８０
０ ”Ｃとする。
〔熱間圧延工程］
熱間圧延は、第３〜５図に示す如き傾斜圧延機を用いて
行う。傾斜圧延機を用いる理由は孔型圧延法、鍛造法に
よる場合に比較して芯材１１と外層材１２とに大きな接
合強度が得られるうえ、外層材１２の肉厚変動が少な（
、真円度が向上することに依る。
行う。傾斜圧延機を用いる理由は孔型圧延法、鍛造法に
よる場合に比較して芯材１１と外層材１２とに大きな接
合強度が得られるうえ、外層材１２の肉厚変動が少な（
、真円度が向上することに依る。
傾斜圧延機による熱間圧延は２回以上必要に応じて行っ
てよいが、最初の熱間圧延に際しての減面率は外層材１
２が圧延ロール間に張り出して芯材１１との間に隙間が
形成されるのを防ぐため、７５％以下とする。なお２回
目以降は芯材１１と外層材１２との拡散接合が進行して
いるから減面率９０Ｘ程度の高圧下圧延を行っても芯材
１１と外層材１２とが剥離する虞れはない。そして複合
素材１０をクラツド材１３に仕上げたときの全減面率は
十分な接合強度を得るために８０％以上となるようにす
る。
てよいが、最初の熱間圧延に際しての減面率は外層材１
２が圧延ロール間に張り出して芯材１１との間に隙間が
形成されるのを防ぐため、７５％以下とする。なお２回
目以降は芯材１１と外層材１２との拡散接合が進行して
いるから減面率９０Ｘ程度の高圧下圧延を行っても芯材
１１と外層材１２とが剥離する虞れはない。そして複合
素材１０をクラツド材１３に仕上げたときの全減面率は
十分な接合強度を得るために８０％以上となるようにす
る。
第３図は本発明に使用する傾斜圧延機４を示す模式図（
図中ロール１，２は第４図の■−■線による断面図とし
ている）、第４図は第３図のｒＶ −ｒＶ線による正面
図、第５図は傾斜角βを示す側面図である。傾斜圧延機
４はパスライン周りに臨んで３個のコーン形ロール１，
２．３を有し、３個のロール１，２．３は複合材ｌＯの
出側端部にゴージ部１ａ、 ２ａ、 ３ａを備え、ゴー
ジ部１ａ、２ａ、３ａを境にして複合素材１０の入側は
軸端に向けて漸次直径を縮小され、また出側は拡大され
て円錐台形をなす入口面１ｂ、 ２ｂ、 ３ｂ及び出口
面１ｃ、 ２ｃ、 ３ｃを夫々備えており、出口面１ｃ
、 ２ｃ、 ３ｃはパスラインとの距離をゴージ部１ａ
、 ２ａ、 ３ａとパスラインとの距離に一致させであ
る。
図中ロール１，２は第４図の■−■線による断面図とし
ている）、第４図は第３図のｒＶ −ｒＶ線による正面
図、第５図は傾斜角βを示す側面図である。傾斜圧延機
４はパスライン周りに臨んで３個のコーン形ロール１，
２．３を有し、３個のロール１，２．３は複合材ｌＯの
出側端部にゴージ部１ａ、 ２ａ、 ３ａを備え、ゴー
ジ部１ａ、２ａ、３ａを境にして複合素材１０の入側は
軸端に向けて漸次直径を縮小され、また出側は拡大され
て円錐台形をなす入口面１ｂ、 ２ｂ、 ３ｂ及び出口
面１ｃ、 ２ｃ、 ３ｃを夫々備えており、出口面１ｃ
、 ２ｃ、 ３ｃはパスラインとの距離をゴージ部１ａ
、 ２ａ、 ３ａとパスラインとの距離に一致させであ
る。
このようなコーン形のロール１，２．３はいずれもその
入口面１ｂ、 ２ｂ、 ３ｂを複合素材１０の移動方向
上流側に位置させた状態とし、また軸心線Ｙ−Ｙと、ゴ
ージ部１ａ、 ２ａ、 ３ａを含む平面との交点Ｏ（以
下ロール設定中心という）を、複合素材１０のハスライ
ンＸ −Ｘと直交する同一平面上にてパスラインχ−Ｘ
周りに略等間隔に位置せしめるべく配設されている。そ
して各ロール１，２．３の軸心線ＹＬＹはロール設定中
心口りに、複合素材１゜のパスラインＸ−Ｘとの関係に
おいて第３図に示すように前方の軸端がパスラインＸ−
ｘに向けて接近するよう交叉角Ｔだけ交叉（傾斜）せし
められ、且つ第４図、第５図に示すように前方の軸端が
複合素材ＩＯの周方向の同じ側に向けて傾斜角βだけ傾
斜せしめられている。ロール１，２．３は図示しない駆
動源に連繋されており、第４図に矢符で示す如く同方向
に回転駆動され、これらのロール間に噛み込まれた熱間
の複合素材ＩＯはその軸心線口りに回転駆動されつつ軸
長方向に移動される、即ち螺進移動せしめられる。
入口面１ｂ、 ２ｂ、 ３ｂを複合素材１０の移動方向
上流側に位置させた状態とし、また軸心線Ｙ−Ｙと、ゴ
ージ部１ａ、 ２ａ、 ３ａを含む平面との交点Ｏ（以
下ロール設定中心という）を、複合素材１０のハスライ
ンＸ −Ｘと直交する同一平面上にてパスラインχ−Ｘ
周りに略等間隔に位置せしめるべく配設されている。そ
して各ロール１，２．３の軸心線ＹＬＹはロール設定中
心口りに、複合素材１゜のパスラインＸ−Ｘとの関係に
おいて第３図に示すように前方の軸端がパスラインＸ−
ｘに向けて接近するよう交叉角Ｔだけ交叉（傾斜）せし
められ、且つ第４図、第５図に示すように前方の軸端が
複合素材ＩＯの周方向の同じ側に向けて傾斜角βだけ傾
斜せしめられている。ロール１，２．３は図示しない駆
動源に連繋されており、第４図に矢符で示す如く同方向
に回転駆動され、これらのロール間に噛み込まれた熱間
の複合素材ＩＯはその軸心線口りに回転駆動されつつ軸
長方向に移動される、即ち螺進移動せしめられる。
複合素材１０はロール間を螺進移動せしめられる間に、
第３図に示す如くロールバイト部Ａにて外径を絞られて
、例えば最大減面率が８０〜９０％の高圧下を受け、複
合素材１０の圧下面Ｂが円錐台形状に成形された後、ゴ
ージ部１ａ、２ａ、３ａ、出口面１ｅｔ２ｃ、 ３ｃに
て所定の外径の丸棒状のクラツド材１３となる。
第３図に示す如くロールバイト部Ａにて外径を絞られて
、例えば最大減面率が８０〜９０％の高圧下を受け、複
合素材１０の圧下面Ｂが円錐台形状に成形された後、ゴ
ージ部１ａ、２ａ、３ａ、出口面１ｅｔ２ｃ、 ３ｃに
て所定の外径の丸棒状のクラツド材１３となる。
３個以上のコーン型ロールを有する傾斜圧延機を用いる
のは、２個のロールを有する傾斜圧延機においては、被
圧延材中央部にいわゆるマンネスマン破壊による内部割
れが発生するので、これを回避するためである。
のは、２個のロールを有する傾斜圧延機においては、被
圧延材中央部にいわゆるマンネスマン破壊による内部割
れが発生するので、これを回避するためである。
（伸線加工工程〕
このクラツド材１３は表面のスケール除去後、熱処理、
潤滑材を塗布し、ダイスによる伸線加工を繰り返して所
定の直径を有する複合線材に仕上げられるが、この伸線
加工法としてはダイス伸線。
潤滑材を塗布し、ダイスによる伸線加工を繰り返して所
定の直径を有する複合線材に仕上げられるが、この伸線
加工法としてはダイス伸線。
ローラダイス伸線、孔型圧延等の冷間加工を行う。
望ましくはダイス伸線を採用してクラツド材１３におけ
る外層材１２の肉厚のばらつきを抑えるのがよい。
る外層材１２の肉厚のばらつきを抑えるのがよい。
冷間加工の場合、材料の加工硬化が生ずるから通常は７
０〜８０Ｘの減面加工を施す都度１１□雰囲気中で７０
０〜９５０℃の熱処理を施す。
０〜８０Ｘの減面加工を施す都度１１□雰囲気中で７０
０〜９５０℃の熱処理を施す。
前述した如く芯材１１にコバール合金を、また外層材１
２にＮｉを用いた場合には接合界面に脆い金属間化合物
が生成することがないので熱処理温度としてはコバール
合金に対する熱処理温度でよい。
２にＮｉを用いた場合には接合界面に脆い金属間化合物
が生成することがないので熱処理温度としてはコバール
合金に対する熱処理温度でよい。
〔試験例１）
表１に示した組成を有するコバール合金等の芯材及びＮ
ｉ製の外層材を溶製し、鋳造、鍛造後、芯材は外径６０
ｆｆｌｌＩ＋、長さ３００ｍｍの丸棒状に、また外層材
は内径６０ ｍｍ 、外径７０ｍｍ、長さ３１０ｍｍの
円筒形状に切削仕上げし、芯材を外層材に嵌合した後、
外層材の両端に３〜４ Ｘ １０− ’Ｔｏｒｒの減圧
チャンバ内でＮｉ製の蓋を電子ビーム溶接してを密閉し
、複合素材１０を製作した。
ｉ製の外層材を溶製し、鋳造、鍛造後、芯材は外径６０
ｆｆｌｌＩ＋、長さ３００ｍｍの丸棒状に、また外層材
は内径６０ ｍｍ 、外径７０ｍｍ、長さ３１０ｍｍの
円筒形状に切削仕上げし、芯材を外層材に嵌合した後、
外層材の両端に３〜４ Ｘ １０− ’Ｔｏｒｒの減圧
チャンバ内でＮｉ製の蓋を電子ビーム溶接してを密閉し
、複合素材１０を製作した。
（以 下 余 白）
次にこの複合素材ＩＯを１１００″Ｃに加熱した後、下
記の３種類の方法で熱間加工を施し、直径を２０ｍｍの
クラツド材１３に仕上げ、これを酸洗してスケール除去
処理後、ダイスにて冷間伸線加工、熱処理を繰り返し、
直径０．５ｍｍのクラッド線材１４を製作した。
記の３種類の方法で熱間加工を施し、直径を２０ｍｍの
クラツド材１３に仕上げ、これを酸洗してスケール除去
処理後、ダイスにて冷間伸線加工、熱処理を繰り返し、
直径０．５ｍｍのクラッド線材１４を製作した。
なお熱間加工法としては本発明方法である傾斜圧延法、
比較例としての孔型ロール圧延法、鍛造法の３種類を採
用する。
比較例としての孔型ロール圧延法、鍛造法の３種類を採
用する。
傾斜圧延機による圧延条件は次のとおりである。
交叉角：３“ 傾斜角：１３゜
パススケジュール
一パス目ニア０φｌｌ１ｍ→４５φｍｍ（減面率５８．
７χ） ニパス目＝４５φｍｍ→２０φｍｍ （減面率８０，２χ） 孔型圧延法による圧延条件はオーバル・ラウンド孔型ロ
ール系列を用い、直径７０ｍｍの素材を１２パスで直径
２０ｍｍに熱間圧延しく１パス当たり減面率：約２０χ
）、更に鍛造法は二方向からの鍛造により加工を行った
。
７χ） ニパス目＝４５φｍｍ→２０φｍｍ （減面率８０，２χ） 孔型圧延法による圧延条件はオーバル・ラウンド孔型ロ
ール系列を用い、直径７０ｍｍの素材を１２パスで直径
２０ｍｍに熱間圧延しく１パス当たり減面率：約２０χ
）、更に鍛造法は二方向からの鍛造により加工を行った
。
さらに、他の比較例としては、外径０．５１のコバール
合金線にワット浴、電流密度１．０Ｎｄｎ＋２の条件で
厚さ１３μｍのＮｉメツキを施して得たクラッド線材を
比較材とした。
合金線にワット浴、電流密度１．０Ｎｄｎ＋２の条件で
厚さ１３μｍのＮｉメツキを施して得たクラッド線材を
比較材とした。
前述の如くにして得た各クラッド線材を夫々試験材とし
てその耐食性、気密性、ガラス封着性。
てその耐食性、気密性、ガラス封着性。
外層材について断面でのＮｉ厚分布を測定した。その結
果を表２に示す。
果を表２に示す。
なお耐食性試験は試験片を水平から４５℃方向に１０回
の繰り返し曲げ応力を付加した後、この試験片をＮａｃ
ｌ濃度５χ、ｐ［（６〜７．５ 、液温３５０℃、処理
時間４８時間の条件で塩水噴霧試験を施す方法により行
った。
の繰り返し曲げ応力を付加した後、この試験片をＮａｃ
ｌ濃度５χ、ｐ［（６〜７．５ 、液温３５０℃、処理
時間４８時間の条件で塩水噴霧試験を施す方法により行
った。
また気密性試験は大気中にて７５０″Ｃで３分間加熱し
た後、窒素雰囲気中で１０００”Ｃにて硬質ガラスを封
着し、その後１１ｅガスによるスローリークチストを施
すことにより行った。ガラス封着性は上記条件で封着し
た試験材を引張り試験機で引抜き、その引抜き強さを測
定して評価した。
た後、窒素雰囲気中で１０００”Ｃにて硬質ガラスを封
着し、その後１１ｅガスによるスローリークチストを施
すことにより行った。ガラス封着性は上記条件で封着し
た試験材を引張り試験機で引抜き、その引抜き強さを測
定して評価した。
表２から明らかな如く本発明方法により得たクラッド線
材は耐食性、気密性、ガラス封着性に優れ、しかもＮｉ
メツキ層の厚さにおいてもばらつきが極めて少ないこと
が確認された。
材は耐食性、気密性、ガラス封着性に優れ、しかもＮｉ
メツキ層の厚さにおいてもばらつきが極めて少ないこと
が確認された。
〔試験例２〕
前述したコバール合金製芯材とＮｉ製の外層材とを組合
せた複合素材を加熱し、傾斜圧延法によって表３のパス
スケジュールで熱間圧延を行った。
せた複合素材を加熱し、傾斜圧延法によって表３のパス
スケジュールで熱間圧延を行った。
表３
試験例１における場合と同様の耐食性、気密性。
Ｎｉメツキ層厚さの試験を行った結果、パススケジュー
ルＡ、Ｂに依った場合は共に良好な結果を得たが、パス
スケジュールＣに依った場合にはＮｉメツキ層が圧延ロ
ール間で張り出し、圧延が出来ない状態であった。
ルＡ、Ｂに依った場合は共に良好な結果を得たが、パス
スケジュールＣに依った場合にはＮｉメツキ層が圧延ロ
ール間で張り出し、圧延が出来ない状態であった。
この事実から初回の圧延での減面率は７５％以下に抑え
ることによって良好な結果を得られることが解る。
ることによって良好な結果を得られることが解る。
［試験例３］
次に表１に示した如き組成のコバール合金製芯材とＮｉ
製の外層材とを夫々溶製し、鋳造、鍛造。
製の外層材とを夫々溶製し、鋳造、鍛造。
圧延により芯材は直径５８ｍｍ、 ５５ｍｍ、長さは１
００ｍｍの丸棒状に形成し、また外層材は内径６０ｍｍ
、外径７０ｍｍ、長さ１０００ｍｍの円筒形状に切削仕
上げし、この外層材の一端を口絞りした後、芯材を他端
より挿入し、外層材の直径をいずれも６５ｍｍとなるよ
う抽伸した。抽伸後、口絞り部を切断除去し、両端の外
層材と芯材との境界部をＴｉｇ溶接にて密封し複合素材
を得た。
００ｍｍの丸棒状に形成し、また外層材は内径６０ｍｍ
、外径７０ｍｍ、長さ１０００ｍｍの円筒形状に切削仕
上げし、この外層材の一端を口絞りした後、芯材を他端
より挿入し、外層材の直径をいずれも６５ｍｍとなるよ
う抽伸した。抽伸後、口絞り部を切断除去し、両端の外
層材と芯材との境界部をＴｉｇ溶接にて密封し複合素材
を得た。
このような各複合素材を夫々傾斜圧延法を用いた熱間圧
延法、ダイスを用いた伸線加工法により、直径が０．５
ｗａのクラッド線材を製造した。この結果、抽伸前の
芯材直径が５８ｍｍとした場合については外層材と芯材
とが離隔し、両者を拡散接合することができなかった。
延法、ダイスを用いた伸線加工法により、直径が０．５
ｗａのクラッド線材を製造した。この結果、抽伸前の
芯材直径が５８ｍｍとした場合については外層材と芯材
とが離隔し、両者を拡散接合することができなかった。
一方抽伸前の芯材直径を５５鵬とした場合については良
好な拡散接合が得られた。
好な拡散接合が得られた。
この事実から抽伸によりクラッド素材の組み立てを行う
場合には芯材の外径を絞らない程度の抽伸に留めるのが
望ましいことが解る。
場合には芯材の外径を絞らない程度の抽伸に留めるのが
望ましいことが解る。
〔発明の効果］
以上の如く本発明方法にあっては芯材にＮｉ −Ｃ。
Ｆｅ合金を、また外層材にＮｉを用い、両者の間を減圧
状態にして熱間圧延した後、熱処理と、伸線加工を反復
してクラッド線材を製造することとしたから、芯材と外
層材との拡散接合度が大きく、しかも耐食性、気密性に
も優れた複合線材を得られるなど本発明は優れた効果を
奏するものである。
状態にして熱間圧延した後、熱処理と、伸線加工を反復
してクラッド線材を製造することとしたから、芯材と外
層材との拡散接合度が大きく、しかも耐食性、気密性に
も優れた複合線材を得られるなど本発明は優れた効果を
奏するものである。
第１図は複合素材の正面図、第２図は同じく局部断面図
、第３図は本発明方法に用いる傾斜圧延機の第４図にお
ける■−■線による断面図、第４図は第３図のＩＶ−Ｉ
Ｖ線方向からみた傾斜圧延機の正面図、第５図は同じ（
側面図、第６図は冷間伸線工程の説明図である。 １．２．３・・・圧延ロール ｌａ、２ａ、３ａ・・・
ゴージ部４・・・傾斜圧延機 １ｂ、２ｂ、３ｂ−・・
入口面 １ｃ、 ２ｃ、 ３ｃ・・・出口面 １０・・
・複合素材 １１・・・芯材 １２・・・外層材１３・
・・クラツド材１４・・・クラッドｍ材特 許 出願人
住友金属工業株式会社（外１名）代理人 弁理士
河 野 登 夫弔 図 弔 図
、第３図は本発明方法に用いる傾斜圧延機の第４図にお
ける■−■線による断面図、第４図は第３図のＩＶ−Ｉ
Ｖ線方向からみた傾斜圧延機の正面図、第５図は同じ（
側面図、第６図は冷間伸線工程の説明図である。 １．２．３・・・圧延ロール ｌａ、２ａ、３ａ・・・
ゴージ部４・・・傾斜圧延機 １ｂ、２ｂ、３ｂ−・・
入口面 １ｃ、 ２ｃ、 ３ｃ・・・出口面 １０・・
・複合素材 １１・・・芯材 １２・・・外層材１３・
・・クラツド材１４・・・クラッドｍ材特 許 出願人
住友金属工業株式会社（外１名）代理人 弁理士
河 野 登 夫弔 図 弔 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｆｅ合金製の芯材の周面にＮｉ製の外
層材を接合せしめた複合線材を製造する方法において、 円筒形をなす外層材と芯材との間を減圧状 態にして外層材の両端部又は外層材と芯材との境界を密
閉して複合素材を組み立て、これを８００℃〜１３００
℃に加熱した後、３個以上のコーン型ロールを有する傾
斜圧延機により初回の圧延を減面率７５％以下であって
、且つ全減面率が８０％以上となるように延伸圧延を施
した後、 熱処理、伸線加工を繰り返し施して、目標 とする細径のクラッド線材となすことを特徴とする複合
線材の製造方法。 ２、合金製の芯材にＮｉ製の筒状外層材を嵌合し、芯材
の直径が変化しないよう外層材を絞り加工して外層材の
内面を芯材の周面に密着させ、両端部で外層材と芯材と
の境界部を密閉して複合素材を組み立てる工程を含むこ
とを特徴とする請求項１記載の複合線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19478588A JPH0246939A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 複合線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19478588A JPH0246939A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 複合線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0246939A true JPH0246939A (ja) | 1990-02-16 |
| JPH0586320B2 JPH0586320B2 (ja) | 1993-12-10 |
Family
ID=16330222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19478588A Granted JPH0246939A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 複合線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0246939A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0447612A3 (en) * | 1990-03-23 | 1992-02-12 | W.C. Heraeus Gmbh | Method of making a composite metal wire |
| CN100464933C (zh) * | 2007-06-09 | 2009-03-04 | 昆山成利焊锡制造有限公司 | φ0.1mm有芯无铅焊锡丝的生产方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7772455B1 (en) | 1997-11-14 | 2010-08-10 | The Procter & Gamble Company | Disposable article providing improved management of bodily exudates |
-
1988
- 1988-08-03 JP JP19478588A patent/JPH0246939A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0447612A3 (en) * | 1990-03-23 | 1992-02-12 | W.C. Heraeus Gmbh | Method of making a composite metal wire |
| CN100464933C (zh) * | 2007-06-09 | 2009-03-04 | 昆山成利焊锡制造有限公司 | φ0.1mm有芯无铅焊锡丝的生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0586320B2 (ja) | 1993-12-10 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |