JPH0586320B2 - - Google Patents
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- JPH0586320B2 JPH0586320B2 JP19478588A JP19478588A JPH0586320B2 JP H0586320 B2 JPH0586320 B2 JP H0586320B2 JP 19478588 A JP19478588 A JP 19478588A JP 19478588 A JP19478588 A JP 19478588A JP H0586320 B2 JPH0586320 B2 JP H0586320B2
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- Metal Rolling (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はトランジスタ、コンデンサ等の電子機
器部品の端子リード線に用いられる封着用の複合
線材の製造方法に関する。 〔従来技術〕 一般に電子機器部品の端子リード線としては加
熱劣化、加工劣化が生じず、熱膨張係数が封着ガ
ラスに近似してガラス封着性が良好であり、気密
性、耐食性に優れ、しかも価格が低廉であること
が要件とされる。 従来、この種の端子リード線用材料としては
Ni−Co−Fe合金線、所謂コバール合金線の表面
に耐食性を確保するためAu，Ni半田メツキ等の
表面処理を施し、焼鈍等の熱処理を施さない状態
で使用されている。 〔発明が解決しようとする課題〕 ところでコバール合金等の芯材にNiメツキを
施す場合、メツキ厚を均一とすることは難しく、
また芯材との接合強度が十分でないため折り曲げ
等によつてメツキ層にクラツクが発生し、或いは
メツキ層が剥離して酸化発錆する等の問題があつ
た。 この対策として芯材に外層材を嵌合し、３個以
上のコーン型ロールを有する傾斜圧延機を用いて
熱間圧延を施し、内、外層の接合強度を高める方
法については本出願人は既に出願を行つている
（特願昭61−181635）。 しかしこの方法の場合、芯材の変形抵抗に比較
して外層材の変形抵抗が大きい場合には有効であ
るが、逆の場合、即ち芯材にコバール等を用い、
外層材にNiを用いる構造の場合には芯材の変形
抵抗が外層材のそれよりも大きくなるため、十分
な接合強度を得難いという問題があつた。 本発明者はこのような芯材の変形抵抗が外層材
のそれよりも大きい場合にも十分な接合強度を得
るべく実験、研究を行つた結果、傾斜圧延機を用
いた熱間延伸圧延においてその被圧延物温度、減
面率を適正に定めることにより十分な接合強度を
得られることを知見した。 本発明はかかる知見に基づきなされたものであ
つて、その目的とするところは芯材と外層材との
接合力を高め、外層材の剥離、クラツク発生がな
く、しかも耐食性、気密性等に優れた封着用の複
合線材の製造方法を提供するにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明にかかる複合線材の製造方法は、円筒形
をなす外層材と芯材との間を減圧状態にして外層
材の両端部又は外層材と芯材との境界を密閉して
複合素材を組み立て、これを800℃〜1300℃に加
熱した後、３個以上のコーン型ロールを有する傾
斜圧延機により初回の圧延を減面率75％以下であ
つて、且つ全減面率が80％以上となるように圧延
を施した後、熱処理、伸線加工を繰り返し施して
目標とする細径のクラツド線材となす。 〔作用〕 本発明にあつてはこれによつて芯材と外層材と
の接合強度が大きく、気密性、耐食性が向上す
る。 〔実施例〕 以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。
第１図は本発明に使用する複合素材の正面図、第
２図はその局部断面図であり、図中１０は複合素
材を示す。複合素材１０は図示しない加熱炉にて
加熱された後、第３〜５図に示す如き高圧下圧延
が可能な傾斜圧延機へ送給され、これによつて熱
間圧延を施されてクラツド材１３に形成され、次
いでスケール除去等の前処理を施した後、熱処
理、第６図に示す如き伸線加工を繰り返し施して
複合線材たる細径のクラツド線材１４に製造され
る。以下主要な工程について順を追つて説明す
る。 〔複合素材の作製〕 断面円形に溶製した棒状の芯材１１の表面、芯
材１１の直径と等大の内径を有する円筒形状の外
層材１２の内周面を夫々脱脂、洗浄して拡散を阻
害する油、汚れを除去し、次いでこれらを嵌合し
て外層材１２と同じ材質の円板１２ａにて両端を
減圧チヤンバ内で電子ビーム溶接して密閉する。 外層材１２内を密閉するのは次の加熱工程で芯
材１１に比べて外層材１２の熱膨張率が大きいよ
うな場合には加熱過程で芯材１１と外層材１２と
の間に隙間が生じて空気が侵入し界面で酸化物が
生じ拡散接合力が不十分となることによる。 芯材１１と外層材１２との間を減圧状態にする
方法としては上述の方法の外に、芯材１１と外層
材１２とを嵌合して両端部での両金属境界を溶接
等にて密閉した後、一部に孔を開口し、この孔か
ら真空ポンプを用いて脱気減圧する方法を採用し
てもよい。また芯材１１に外層材１２を嵌合し、
芯材１１の直径に変化を与えないようにして外層
材１２をその内周面が芯材１１の表面に接するよ
う冷間絞り加工を施し、両端部における芯材１１
と外層材１２との境界を溶接密閉する方法を用い
てもよい。 ただこの冷間絞り加工過程では外層材１２と芯
材１１との間隙以上に外層材１２に絞り加工を加
えると逆に外層材１２と芯材１１との間に加工歪
みによる隙間が発生するので絞り量は外層材１２
と芯材１１との間の隙間の範囲内に留めることが
必要である。 このようにして作成され複合素材１０は芯材１
１と外層材１２との界面の拡散接合を促進すべく
加熱された後熱間圧延を施される。 この複合素材１０に対する加熱温度は、外層材
１２のNi表面の酸化劣化を抑制するために上限
を1300℃とし、また界面での拡散接合を促進する
ために下限を800℃とする。 〔熱間圧延工程〕 熱間圧延は、第３〜５図に示す如き傾斜圧延機
を用いて行う。傾斜圧延機を用いる理由は孔型圧
延法、鍛造法による場合に比較して芯材１１と外
層材１２とに大きな接合強度が得られるうえ、外
層材１２の肉厚変動が少なく、真円度が向上する
ことに依る。 傾斜圧延機による熱間圧延は２回以上必要に応
じて行つてよいが、最初の熱間圧延に際しての減
面率は外層材１２が圧延ロール間に張り出して芯
材１１との間に隙間が形成されるのを防ぐため、
75％以下とする。なお２回目以降は芯材１１と外
層材１２との拡散接合が進行しているから減面率
90％程度の高圧下圧延を行つても芯材１１と外層
材１２とが剥離する虞れはない。そして複合素材
１０をクラツド材１３に仕上げたときの全減面率
は十分な接合強度を得るために80％以上となるよ
うにする。 第３図は本発明に使用する傾斜圧延機４を示す
模式図（図中ロール１，２は第４図の−線に
よる断面図としている）、第４図は第３図の−
線による正面図、第５図は傾斜角βを示す側面
図である。傾斜圧延機４はパスライン周りに臨ん
で３個のコーン形ロール１，２，３を有し、３個
のロール１，２，３は複合材１０の出側端部にゴ
ージ部１ａ，２ａ，３ａを備え、ゴージ部１ａ，
２ａ，３ａを境にして複合素材１０の入側は軸端
に向けて漸次直径を縮小され、また出側は拡大さ
れて円錐台形をなす入口面１ｂ，２ｂ，３ｂ及び
出口面１ｃ，２ｃ，３ｃを夫々備えており、出口
面１ｃ，２ｃ，３ｃはパスラインとの距離をゴー
ジ部１ａ，２ａ，３ａとパスラインとの距離に一
致させてある。 このようなコーン形のロール１，２，３はいず
れもその入口面１ｂ，２ｂ，３ｂを複合素材１０
の移動方向上流側に位置させた状態とし、また軸
心線Ｙ−Ｙと、ゴージ部１ａ，２ａ，３ａを含む
平面との交点Ｏ（以下ロール設定中心という）を、
複合素材１０のパスラインＸ−Ｘと直交する同一
平面上にてパスラインＸ−Ｘ周りに略等間隔に位
置せしめるべく配設されている。そして各ロール
１，２，３の軸心線Ｙ−Ｙはロール設定中心回り
に、複合素材１０のパスラインＸ−Ｘとの関係に
おいて第３図に示すように前方の軸端がパスライ
ンＸ−Ｘに向けて接近するよう交叉角γだけ交叉
（傾斜）せしめられ、且つ第４図、第５図に示す
ように前方の軸端が複合素材１０の周方向の同じ
側に向けて傾斜角βだけ傾斜せしめられている。
ロール１，２，３は図示しない駆動源に連繋され
ており、第４図に矢符で示す如く同方向に回転駆
動され、これらのロール間に噛み込まれた熱間の
複合素材１０はその軸心線回りに回転駆動されつ
つ軸長方向に移動される、即ち螺進移動せしめら
れる。 複合素材１０はロール間を螺進移動せしめられ
る間に、第３図に示す如くロールバイト部Ａにて
外径を絞られて、例えば最終的に最大減面率（全
減面率）が80〜90％の高圧下を受け、複合素材１
０の圧下面Ｂが円錐台形状に成形された後、ゴー
ジ部１ａ，２ａ，３ａ、出口面１ｃ，２ｃ，３ｃ
にて所定の外径の丸棒状のクラツド材１３とな
る。 ３個以上のコーン型ロールを有する傾斜圧延機
を用いるのは、２個のロールを有する傾斜圧延機
においては、被圧延材中央部にいわゆるマンネス
マン破壊による内部割れが発生するので、これを
回避するためである。 〔伸線加工工程〕 このクラツド材１３は表面のスケール除去後、
熱処理、潤滑材を塗布し、ダイスによる伸線加工
を繰り返して所定の直径を有する複合線材に仕上
げられるが、この伸線加工法としてはダイス伸
線、ローラダイス伸線、孔型圧延等の冷間加工を
行う。望ましくはダイス伸線を採用してクラツド
材１３における外層材１２の肉厚のばらつきを抑
えるのがよい。 冷間加工の場合、材料の加工硬化が生ずるから
通常は70〜80％の減面加工を施す都度H2雰囲気
中で700〜950℃の熱処理を施す。 前述した如く芯材１１にコバール合金を、また
外層材１２にNiを用いた場合には接合界面に脆
い金属間化合物が生成することがないので熱処理
温度としてはコバール合金に対する熱処理温度で
よい。 〔試験例 １〕 表１に示した組成を有するコバール合金等の芯
材及びNi製の外層材を溶製し、鋳造、鍛造後、
芯材は外径60mm、長さ300mmの丸棒状に、また外
層材は内径60mm、外径70mm、長さ310mmの円筒形
状に切削仕上げし、芯材を外層材に嵌合した後、
外層材の両端に３〜４×10-3Torrの減圧チヤン
バ内でNi製の蓋を電子ビーム溶接して密閉し、
複合素材１０を製作した。
器部品の端子リード線に用いられる封着用の複合
線材の製造方法に関する。 〔従来技術〕 一般に電子機器部品の端子リード線としては加
熱劣化、加工劣化が生じず、熱膨張係数が封着ガ
ラスに近似してガラス封着性が良好であり、気密
性、耐食性に優れ、しかも価格が低廉であること
が要件とされる。 従来、この種の端子リード線用材料としては
Ni−Co−Fe合金線、所謂コバール合金線の表面
に耐食性を確保するためAu，Ni半田メツキ等の
表面処理を施し、焼鈍等の熱処理を施さない状態
で使用されている。 〔発明が解決しようとする課題〕 ところでコバール合金等の芯材にNiメツキを
施す場合、メツキ厚を均一とすることは難しく、
また芯材との接合強度が十分でないため折り曲げ
等によつてメツキ層にクラツクが発生し、或いは
メツキ層が剥離して酸化発錆する等の問題があつ
た。 この対策として芯材に外層材を嵌合し、３個以
上のコーン型ロールを有する傾斜圧延機を用いて
熱間圧延を施し、内、外層の接合強度を高める方
法については本出願人は既に出願を行つている
（特願昭61−181635）。 しかしこの方法の場合、芯材の変形抵抗に比較
して外層材の変形抵抗が大きい場合には有効であ
るが、逆の場合、即ち芯材にコバール等を用い、
外層材にNiを用いる構造の場合には芯材の変形
抵抗が外層材のそれよりも大きくなるため、十分
な接合強度を得難いという問題があつた。 本発明者はこのような芯材の変形抵抗が外層材
のそれよりも大きい場合にも十分な接合強度を得
るべく実験、研究を行つた結果、傾斜圧延機を用
いた熱間延伸圧延においてその被圧延物温度、減
面率を適正に定めることにより十分な接合強度を
得られることを知見した。 本発明はかかる知見に基づきなされたものであ
つて、その目的とするところは芯材と外層材との
接合力を高め、外層材の剥離、クラツク発生がな
く、しかも耐食性、気密性等に優れた封着用の複
合線材の製造方法を提供するにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明にかかる複合線材の製造方法は、円筒形
をなす外層材と芯材との間を減圧状態にして外層
材の両端部又は外層材と芯材との境界を密閉して
複合素材を組み立て、これを800℃〜1300℃に加
熱した後、３個以上のコーン型ロールを有する傾
斜圧延機により初回の圧延を減面率75％以下であ
つて、且つ全減面率が80％以上となるように圧延
を施した後、熱処理、伸線加工を繰り返し施して
目標とする細径のクラツド線材となす。 〔作用〕 本発明にあつてはこれによつて芯材と外層材と
の接合強度が大きく、気密性、耐食性が向上す
る。 〔実施例〕 以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。
第１図は本発明に使用する複合素材の正面図、第
２図はその局部断面図であり、図中１０は複合素
材を示す。複合素材１０は図示しない加熱炉にて
加熱された後、第３〜５図に示す如き高圧下圧延
が可能な傾斜圧延機へ送給され、これによつて熱
間圧延を施されてクラツド材１３に形成され、次
いでスケール除去等の前処理を施した後、熱処
理、第６図に示す如き伸線加工を繰り返し施して
複合線材たる細径のクラツド線材１４に製造され
る。以下主要な工程について順を追つて説明す
る。 〔複合素材の作製〕 断面円形に溶製した棒状の芯材１１の表面、芯
材１１の直径と等大の内径を有する円筒形状の外
層材１２の内周面を夫々脱脂、洗浄して拡散を阻
害する油、汚れを除去し、次いでこれらを嵌合し
て外層材１２と同じ材質の円板１２ａにて両端を
減圧チヤンバ内で電子ビーム溶接して密閉する。 外層材１２内を密閉するのは次の加熱工程で芯
材１１に比べて外層材１２の熱膨張率が大きいよ
うな場合には加熱過程で芯材１１と外層材１２と
の間に隙間が生じて空気が侵入し界面で酸化物が
生じ拡散接合力が不十分となることによる。 芯材１１と外層材１２との間を減圧状態にする
方法としては上述の方法の外に、芯材１１と外層
材１２とを嵌合して両端部での両金属境界を溶接
等にて密閉した後、一部に孔を開口し、この孔か
ら真空ポンプを用いて脱気減圧する方法を採用し
てもよい。また芯材１１に外層材１２を嵌合し、
芯材１１の直径に変化を与えないようにして外層
材１２をその内周面が芯材１１の表面に接するよ
う冷間絞り加工を施し、両端部における芯材１１
と外層材１２との境界を溶接密閉する方法を用い
てもよい。 ただこの冷間絞り加工過程では外層材１２と芯
材１１との間隙以上に外層材１２に絞り加工を加
えると逆に外層材１２と芯材１１との間に加工歪
みによる隙間が発生するので絞り量は外層材１２
と芯材１１との間の隙間の範囲内に留めることが
必要である。 このようにして作成され複合素材１０は芯材１
１と外層材１２との界面の拡散接合を促進すべく
加熱された後熱間圧延を施される。 この複合素材１０に対する加熱温度は、外層材
１２のNi表面の酸化劣化を抑制するために上限
を1300℃とし、また界面での拡散接合を促進する
ために下限を800℃とする。 〔熱間圧延工程〕 熱間圧延は、第３〜５図に示す如き傾斜圧延機
を用いて行う。傾斜圧延機を用いる理由は孔型圧
延法、鍛造法による場合に比較して芯材１１と外
層材１２とに大きな接合強度が得られるうえ、外
層材１２の肉厚変動が少なく、真円度が向上する
ことに依る。 傾斜圧延機による熱間圧延は２回以上必要に応
じて行つてよいが、最初の熱間圧延に際しての減
面率は外層材１２が圧延ロール間に張り出して芯
材１１との間に隙間が形成されるのを防ぐため、
75％以下とする。なお２回目以降は芯材１１と外
層材１２との拡散接合が進行しているから減面率
90％程度の高圧下圧延を行つても芯材１１と外層
材１２とが剥離する虞れはない。そして複合素材
１０をクラツド材１３に仕上げたときの全減面率
は十分な接合強度を得るために80％以上となるよ
うにする。 第３図は本発明に使用する傾斜圧延機４を示す
模式図（図中ロール１，２は第４図の−線に
よる断面図としている）、第４図は第３図の−
線による正面図、第５図は傾斜角βを示す側面
図である。傾斜圧延機４はパスライン周りに臨ん
で３個のコーン形ロール１，２，３を有し、３個
のロール１，２，３は複合材１０の出側端部にゴ
ージ部１ａ，２ａ，３ａを備え、ゴージ部１ａ，
２ａ，３ａを境にして複合素材１０の入側は軸端
に向けて漸次直径を縮小され、また出側は拡大さ
れて円錐台形をなす入口面１ｂ，２ｂ，３ｂ及び
出口面１ｃ，２ｃ，３ｃを夫々備えており、出口
面１ｃ，２ｃ，３ｃはパスラインとの距離をゴー
ジ部１ａ，２ａ，３ａとパスラインとの距離に一
致させてある。 このようなコーン形のロール１，２，３はいず
れもその入口面１ｂ，２ｂ，３ｂを複合素材１０
の移動方向上流側に位置させた状態とし、また軸
心線Ｙ−Ｙと、ゴージ部１ａ，２ａ，３ａを含む
平面との交点Ｏ（以下ロール設定中心という）を、
複合素材１０のパスラインＸ−Ｘと直交する同一
平面上にてパスラインＸ−Ｘ周りに略等間隔に位
置せしめるべく配設されている。そして各ロール
１，２，３の軸心線Ｙ−Ｙはロール設定中心回り
に、複合素材１０のパスラインＸ−Ｘとの関係に
おいて第３図に示すように前方の軸端がパスライ
ンＸ−Ｘに向けて接近するよう交叉角γだけ交叉
（傾斜）せしめられ、且つ第４図、第５図に示す
ように前方の軸端が複合素材１０の周方向の同じ
側に向けて傾斜角βだけ傾斜せしめられている。
ロール１，２，３は図示しない駆動源に連繋され
ており、第４図に矢符で示す如く同方向に回転駆
動され、これらのロール間に噛み込まれた熱間の
複合素材１０はその軸心線回りに回転駆動されつ
つ軸長方向に移動される、即ち螺進移動せしめら
れる。 複合素材１０はロール間を螺進移動せしめられ
る間に、第３図に示す如くロールバイト部Ａにて
外径を絞られて、例えば最終的に最大減面率（全
減面率）が80〜90％の高圧下を受け、複合素材１
０の圧下面Ｂが円錐台形状に成形された後、ゴー
ジ部１ａ，２ａ，３ａ、出口面１ｃ，２ｃ，３ｃ
にて所定の外径の丸棒状のクラツド材１３とな
る。 ３個以上のコーン型ロールを有する傾斜圧延機
を用いるのは、２個のロールを有する傾斜圧延機
においては、被圧延材中央部にいわゆるマンネス
マン破壊による内部割れが発生するので、これを
回避するためである。 〔伸線加工工程〕 このクラツド材１３は表面のスケール除去後、
熱処理、潤滑材を塗布し、ダイスによる伸線加工
を繰り返して所定の直径を有する複合線材に仕上
げられるが、この伸線加工法としてはダイス伸
線、ローラダイス伸線、孔型圧延等の冷間加工を
行う。望ましくはダイス伸線を採用してクラツド
材１３における外層材１２の肉厚のばらつきを抑
えるのがよい。 冷間加工の場合、材料の加工硬化が生ずるから
通常は70〜80％の減面加工を施す都度H2雰囲気
中で700〜950℃の熱処理を施す。 前述した如く芯材１１にコバール合金を、また
外層材１２にNiを用いた場合には接合界面に脆
い金属間化合物が生成することがないので熱処理
温度としてはコバール合金に対する熱処理温度で
よい。 〔試験例 １〕 表１に示した組成を有するコバール合金等の芯
材及びNi製の外層材を溶製し、鋳造、鍛造後、
芯材は外径60mm、長さ300mmの丸棒状に、また外
層材は内径60mm、外径70mm、長さ310mmの円筒形
状に切削仕上げし、芯材を外層材に嵌合した後、
外層材の両端に３〜４×10-3Torrの減圧チヤン
バ内でNi製の蓋を電子ビーム溶接して密閉し、
複合素材１０を製作した。
【表】
次にこの複合素材１０を1100℃に加熱した後、
下記の３種類の方法で熱間加工を施し、直径を20
mmのクラツド材１３に仕上げ、これを酸洗してス
ケール除去処理後、ダイスにて冷間伸線加工、熱
処理を繰り返し、直径0.5mmのクラツド線材１４
を製作した。 なお熱間加工法としては本発明方法である傾斜
圧延法、比較例としての孔型ロール圧延法、鍛造
法の３種類を採用する。 傾斜圧延機による圧延条件は次のとおりであ
る。 交叉角：3° 傾斜角：13° パススケジユール 一パス目：70φmm→45φmm （減面率58.7％） 二パス目：45φmm→20φmm （減面率80.2％） 孔型圧延法による圧延条件はオーバル・ラウン
ド孔型ロール系列を用い、直径70mmの素材を12パ
スで直径20mmに熱間圧延し（１パス当たり減面
率：約20％）、更に鍛造法は二方向からの鍛造に
より加工を行つた。 さらに、他の比較例としては、外径0.5mmのコ
バール合金線にワツト浴、電流密度1.0Ndm2の条
件で厚さ13μmのNiメツキを施して得たクラツド
線材を比較材とした。 前述の如くにして得た各クラツド線材を夫々試
験材としてその耐食性、気密性、ガラス封着性、
外層材について断面でのNi層の厚み分布を測定
した。その結果を表２に示す。 なお耐食性試験は試験片を水平から45℃方向に
10回の繰り返し曲げ応力を付加した後、この試験
片をNaCl濃度５％、PH６〜7.5、液温350℃、処
理時間48時間の条件で塩水噴霧試験を施す方法に
より行つた。 また気密性試験は大気中にて750℃で３分間加
熱した後、窒素雰囲気中で1000℃にて硬質ガラス
を封着し、その後Heガスによるスローリークテ
ストを施すことにより行つた。ガラス封着性は上
記条件で封着した試験材を引張り試験機で引抜
き、その引抜き強さを測定して評価した。
下記の３種類の方法で熱間加工を施し、直径を20
mmのクラツド材１３に仕上げ、これを酸洗してス
ケール除去処理後、ダイスにて冷間伸線加工、熱
処理を繰り返し、直径0.5mmのクラツド線材１４
を製作した。 なお熱間加工法としては本発明方法である傾斜
圧延法、比較例としての孔型ロール圧延法、鍛造
法の３種類を採用する。 傾斜圧延機による圧延条件は次のとおりであ
る。 交叉角：3° 傾斜角：13° パススケジユール 一パス目：70φmm→45φmm （減面率58.7％） 二パス目：45φmm→20φmm （減面率80.2％） 孔型圧延法による圧延条件はオーバル・ラウン
ド孔型ロール系列を用い、直径70mmの素材を12パ
スで直径20mmに熱間圧延し（１パス当たり減面
率：約20％）、更に鍛造法は二方向からの鍛造に
より加工を行つた。 さらに、他の比較例としては、外径0.5mmのコ
バール合金線にワツト浴、電流密度1.0Ndm2の条
件で厚さ13μmのNiメツキを施して得たクラツド
線材を比較材とした。 前述の如くにして得た各クラツド線材を夫々試
験材としてその耐食性、気密性、ガラス封着性、
外層材について断面でのNi層の厚み分布を測定
した。その結果を表２に示す。 なお耐食性試験は試験片を水平から45℃方向に
10回の繰り返し曲げ応力を付加した後、この試験
片をNaCl濃度５％、PH６〜7.5、液温350℃、処
理時間48時間の条件で塩水噴霧試験を施す方法に
より行つた。 また気密性試験は大気中にて750℃で３分間加
熱した後、窒素雰囲気中で1000℃にて硬質ガラス
を封着し、その後Heガスによるスローリークテ
ストを施すことにより行つた。ガラス封着性は上
記条件で封着した試験材を引張り試験機で引抜
き、その引抜き強さを測定して評価した。
前述したコバール合金製芯材とNi製の外層材
とを組合せた複合素材を加熱し、傾斜圧延法によ
つて表３のパススケジユールで熱間圧延を行つ
た。
とを組合せた複合素材を加熱し、傾斜圧延法によ
つて表３のパススケジユールで熱間圧延を行つ
た。
次に表１に示した如き組成のコバール合金製芯
材とNi製の外層材とを夫々溶製し、鋳造、鍛造、
圧延により芯材は直径58mm、55mm、長さは100mm
の丸棒状に形成し、また外層材は内径60mm、外径
70mm、長さ1000mmの円筒形状に切削仕上げし、こ
の外層材の一端を口絞りした後、芯材を他端より
挿入し、外層材の直径をいずれも65mmとなるよう
抽伸した。抽伸後、口絞り部を切断除去し、両端
の外層材と芯材との境界部をTig溶接にて密封し
複合素材を得た。 このような各複合素材を夫々傾斜圧延法を用い
た熱間圧延法、ダイスを用いた伸線加工法によ
り、直径が0.5mmのクラツド線材を製造した。こ
の結果、抽伸前の芯材直径が58mmとした場合につ
いては外層材と芯材とが離隔し、両者を拡散接合
することができなかつた。一方抽伸前の芯材直径
を55mmとした場合については良好な拡散接合が得
られた。 この事実から抽伸によりクラツド素材の組み立
てを行う場合には芯材の外径を絞らない程度の抽
伸に留めるのが望ましいことが解る。 〔発明の効果〕 以上の如く本発明方法にあつては芯材にNi−
Co−Fe合金を、また外層材にNiを用い、両者の
間を減圧状態にして熱間圧延した後、熱処理と、
伸線加工を反復してクラツド線材を製造すること
としたから、芯材と外層材との拡散接合度が大き
く、しかも耐食性、気密性にも優れた複合線材を
得られるなど本発明は優れた効果を奏するもので
ある。
材とNi製の外層材とを夫々溶製し、鋳造、鍛造、
圧延により芯材は直径58mm、55mm、長さは100mm
の丸棒状に形成し、また外層材は内径60mm、外径
70mm、長さ1000mmの円筒形状に切削仕上げし、こ
の外層材の一端を口絞りした後、芯材を他端より
挿入し、外層材の直径をいずれも65mmとなるよう
抽伸した。抽伸後、口絞り部を切断除去し、両端
の外層材と芯材との境界部をTig溶接にて密封し
複合素材を得た。 このような各複合素材を夫々傾斜圧延法を用い
た熱間圧延法、ダイスを用いた伸線加工法によ
り、直径が0.5mmのクラツド線材を製造した。こ
の結果、抽伸前の芯材直径が58mmとした場合につ
いては外層材と芯材とが離隔し、両者を拡散接合
することができなかつた。一方抽伸前の芯材直径
を55mmとした場合については良好な拡散接合が得
られた。 この事実から抽伸によりクラツド素材の組み立
てを行う場合には芯材の外径を絞らない程度の抽
伸に留めるのが望ましいことが解る。 〔発明の効果〕 以上の如く本発明方法にあつては芯材にNi−
Co−Fe合金を、また外層材にNiを用い、両者の
間を減圧状態にして熱間圧延した後、熱処理と、
伸線加工を反復してクラツド線材を製造すること
としたから、芯材と外層材との拡散接合度が大き
く、しかも耐食性、気密性にも優れた複合線材を
得られるなど本発明は優れた効果を奏するもので
ある。
第１図は複合素材の正面図、第２図は同じく局
部断面図、第３図は本発明方法に用いる傾斜圧延
機の第４図における−線による断面図、第４
図は第３図の−線方向からみた傾斜圧延機の
正面図、第５図は同じく側面図、第６図は冷間伸
線工程の説明図である。 １，２，３……圧延ロール、１ａ，２ａ，３ａ
……ゴージ部、４……傾斜圧延機、１ｂ，２ｂ，
３ｂ……入口面、１ｃ，２ｃ，３ｃ……出口面、
１０……複合素材、１１……芯材、１２……外層
材、１３……クラツド材、１４……クラツド線
材。
部断面図、第３図は本発明方法に用いる傾斜圧延
機の第４図における−線による断面図、第４
図は第３図の−線方向からみた傾斜圧延機の
正面図、第５図は同じく側面図、第６図は冷間伸
線工程の説明図である。 １，２，３……圧延ロール、１ａ，２ａ，３ａ
……ゴージ部、４……傾斜圧延機、１ｂ，２ｂ，
３ｂ……入口面、１ｃ，２ｃ，３ｃ……出口面、
１０……複合素材、１１……芯材、１２……外層
材、１３……クラツド材、１４……クラツド線
材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ni−Co−Fe合金製の芯材の周面にNi製の外
層材を接合せしめた複合線材を製造する方法にお
いて、 円筒形をなす外層材と芯材との間を減圧状態に
して外層材の両端部又は外層材と芯材との境界を
密閉して複合素材を組み立て、これを800℃〜
1300℃に加熱した後、３個以上のコーン型ロール
を有する傾斜圧延機により初回の圧延を減面率75
％以下であつて、且つ全減面率が80％以上となる
ように延伸圧延を施した後、 熱処理、伸線加工を繰り返し施して、目標とす
る細径のクラツド線材となすことを特徴とする複
合線材の製造方法。 ２ 合金製の芯材にNi製の筒状外層材を嵌合し、
芯材の直径が変化しないよう外層材を絞り加工し
て外層材の内面を芯材の周面に密着させ、両端部
で外層材と芯材との境界部を密閉して複合素材を
組み立てる工程を含むことを特徴とする請求項１
記載の複合線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19478588A JPH0246939A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 複合線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19478588A JPH0246939A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 複合線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0246939A JPH0246939A (ja) | 1990-02-16 |
| JPH0586320B2 true JPH0586320B2 (ja) | 1993-12-10 |
Family
ID=16330222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19478588A Granted JPH0246939A (ja) | 1988-08-03 | 1988-08-03 | 複合線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0246939A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8981177B2 (en) | 1997-11-14 | 2015-03-17 | The Procter & Gamble Company | Disposable article providing improved management of bodily exudates |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4009366A1 (de) * | 1990-03-23 | 1991-09-26 | Heraeus Gmbh W C | Verfahren zur herstellung eines metallischen verbunddrahtes |
| CN100464933C (zh) * | 2007-06-09 | 2009-03-04 | 昆山成利焊锡制造有限公司 | φ0.1mm有芯无铅焊锡丝的生产方法 |
-
1988
- 1988-08-03 JP JP19478588A patent/JPH0246939A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8981177B2 (en) | 1997-11-14 | 2015-03-17 | The Procter & Gamble Company | Disposable article providing improved management of bodily exudates |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0246939A (ja) | 1990-02-16 |
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Legal Events
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