JPH0246960A - 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 - Google Patents
連続鋳造方法及び連続鋳造装置Info
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- JPH0246960A JPH0246960A JP63198369A JP19836988A JPH0246960A JP H0246960 A JPH0246960 A JP H0246960A JP 63198369 A JP63198369 A JP 63198369A JP 19836988 A JP19836988 A JP 19836988A JP H0246960 A JPH0246960 A JP H0246960A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
- B22D11/1288—Walking bar members
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、中心偏析及びセンターポロシティが長さ方向
及び幅方向にわたって実質的に存在しない鋳片を製造す
る連続鋳造方法とその方法を実施する装置に関するもの
である。
及び幅方向にわたって実質的に存在しない鋳片を製造す
る連続鋳造方法とその方法を実施する装置に関するもの
である。
〈従来の技術〉
上記した鋳片を製造する技術としては例えば、特開昭５
９−２０２１４５号公報及び特開昭５９−１６３０６４
号公報並びに特開昭６１〜４９７６１号公報に、上下対
の内外２組のウオーキングバーからなる面部材を用いて
未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シェルの熱収縮量に応じ
て未凝固末端部を鋳片の厚み方向に圧下して前記問題の
発生を防止する方法と装置が示されている。
９−２０２１４５号公報及び特開昭５９−１６３０６４
号公報並びに特開昭６１〜４９７６１号公報に、上下対
の内外２組のウオーキングバーからなる面部材を用いて
未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シェルの熱収縮量に応じ
て未凝固末端部を鋳片の厚み方向に圧下して前記問題の
発生を防止する方法と装置が示されている。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかし、前記した方法によると、鋳片の幅中央部に発生
する中心偏析やセンターポロシティは確かに改善される
が、改善は必ずしも十分とは言えず、製品の幅方向材質
に不均一性が見られる。
する中心偏析やセンターポロシティは確かに改善される
が、改善は必ずしも十分とは言えず、製品の幅方向材質
に不均一性が見られる。
本発明はこの幅方向の不均一な材質が発生する要因を解
消する事を課題とするものである。
消する事を課題とするものである。
〈課題を解決するための手段〉
本発明は上記課題を解消する為に、本発明者等が実験・
検討した結果を基に、 （１）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、前記面部材の
鋳片幅方向における圧下勾配の差をＯ，Ｉｍｓ／ｍ以下
とする事を特徴とする事を第１の手段とし、 （２）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収量量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、前記面部材の
下面部材が鋳片下面を支える面が構成する実パスライン
と連鋳機のパスラインの偏差及び鋳片幅方向における前
記面部材の面圧下量の偏差を０．５ｍｍ以下にする事を
第２の手段とし、 （３）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固１８ｗ４の凝固収縮
量と凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキ
ングバーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を
厚み方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、該圧下中
に前記内外各面部材の面圧下反力を測定して前記内外各
面部材間の面圧下反力比を算出し該算出面圧下反力比と
予め把握している該内外各面部材間に不可避的に存在す
る適正面圧下反力比を比較し、常に前記算出面圧下反力
比が前記適正面圧下反力比に対して０．９〜１．１の範
囲となる様に前記内外各面部材の一方及び又は両方の鋳
片入側及び又は出側の面圧下量を調整する事を第３の手
段とし、（４） ？８′ｗ４を連続鋳造しつつ未凝固溶
鋼の凝固収縮量と凝固シェルの熱収縮量に応して内外２
紺のウオーキングバー１及び２からなる面部材を用いて
鋳片の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で圧下
する装置８において、咳圧下中に前記内外各面部材の面
圧下反力を測定する測定器９を該内外各面部材の圧下駆
動部に設けると共に該内外各組の測定器９の出力を入力
して該内外各組間の面圧下反力比を算出する比較演算器
１０を設け、該比較演算器１０が算出した前記内外各面
部材間の面圧下反力比と予め把握してインプットしてい
る前記内外各組の面部材間に不可避的に存在する適正面
圧下反力比１１を比較して常に前記算出内外各面部材間
の面圧下反力比が前記適正面圧下反力比に対して０．９
〜１．１の範囲になる様に前記内外各面部材の一方又は
両方の鋳片入側及び又は出側の面圧下量を調整する比較
・演算・制御装置１２を設けた事を第４の手段とするも
のである。
検討した結果を基に、 （１）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、前記面部材の
鋳片幅方向における圧下勾配の差をＯ，Ｉｍｓ／ｍ以下
とする事を特徴とする事を第１の手段とし、 （２）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収量量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、前記面部材の
下面部材が鋳片下面を支える面が構成する実パスライン
と連鋳機のパスラインの偏差及び鋳片幅方向における前
記面部材の面圧下量の偏差を０．５ｍｍ以下にする事を
第２の手段とし、 （３）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固１８ｗ４の凝固収縮
量と凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキ
ングバーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を
厚み方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、該圧下中
に前記内外各面部材の面圧下反力を測定して前記内外各
面部材間の面圧下反力比を算出し該算出面圧下反力比と
予め把握している該内外各面部材間に不可避的に存在す
る適正面圧下反力比を比較し、常に前記算出面圧下反力
比が前記適正面圧下反力比に対して０．９〜１．１の範
囲となる様に前記内外各面部材の一方及び又は両方の鋳
片入側及び又は出側の面圧下量を調整する事を第３の手
段とし、（４） ？８′ｗ４を連続鋳造しつつ未凝固溶
鋼の凝固収縮量と凝固シェルの熱収縮量に応して内外２
紺のウオーキングバー１及び２からなる面部材を用いて
鋳片の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で圧下
する装置８において、咳圧下中に前記内外各面部材の面
圧下反力を測定する測定器９を該内外各面部材の圧下駆
動部に設けると共に該内外各組の測定器９の出力を入力
して該内外各組間の面圧下反力比を算出する比較演算器
１０を設け、該比較演算器１０が算出した前記内外各面
部材間の面圧下反力比と予め把握してインプットしてい
る前記内外各組の面部材間に不可避的に存在する適正面
圧下反力比１１を比較して常に前記算出内外各面部材間
の面圧下反力比が前記適正面圧下反力比に対して０．９
〜１．１の範囲になる様に前記内外各面部材の一方又は
両方の鋳片入側及び又は出側の面圧下量を調整する比較
・演算・制御装置１２を設けた事を第４の手段とするも
のである。
〈作用〉
本発明者等は前記課題の解消を目的として、第５図に示
すウオーキングバー式装置を用いて実験を重ね第１図乃
至第４図に示す知見を得た。
すウオーキングバー式装置を用いて実験を重ね第１図乃
至第４図に示す知見を得た。
第５図は鋳片入側の圧下装置８部を示し、上下対に構成
された外バー１の群と内バー２の群の２組のウオーキン
グバー群で各面部材を構成し、各群の面部材全面積を等
しくするか、図示の様に各バー１及び２の面積を等しく
して、外バー１の群と内バー２の群をカム軸４及び５で
駆動し、未凝固部３が存在する鋳片Ｓの未凝固末端部を
交互に上下から圧下・挟持して該鋳片Ｓを搬送するもの
である。尚図示していない鋳片出側の圧下装置８部も同
様に構成し同様に機能する。
された外バー１の群と内バー２の群の２組のウオーキン
グバー群で各面部材を構成し、各群の面部材全面積を等
しくするか、図示の様に各バー１及び２の面積を等しく
して、外バー１の群と内バー２の群をカム軸４及び５で
駆動し、未凝固部３が存在する鋳片Ｓの未凝固末端部を
交互に上下から圧下・挟持して該鋳片Ｓを搬送するもの
である。尚図示していない鋳片出側の圧下装置８部も同
様に構成し同様に機能する。
本発明者等は第１図・第２図の結果から内外２組のウオ
ーキングバーからなる面部材を用いる時は鋳片の幅方向
に於いて圧下勾配の差が０．Ｉｎ＋ｍ／ｍを超えると偏
析評点が悪化する事を知見した。
ーキングバーからなる面部材を用いる時は鋳片の幅方向
に於いて圧下勾配の差が０．Ｉｎ＋ｍ／ｍを超えると偏
析評点が悪化する事を知見した。
更にこの圧下勾配の差が０．１ｍｍ／ｍを超えるのは第
３図に明らかな如く、下側面部材が鋳片を支える面で形
成する実パスラインが連続鋳造機のパスラインに対して
持つ偏差が０．５１を超え、且つ前記下側面部材の鋳片
を支える面が形成する実パスラインの鋳片幅方向偏差、
つまり内外各組間の実パスラインの偏差が０．５ｍｍを
超えた時に見られる事を見出した。
３図に明らかな如く、下側面部材が鋳片を支える面で形
成する実パスラインが連続鋳造機のパスラインに対して
持つ偏差が０．５１を超え、且つ前記下側面部材の鋳片
を支える面が形成する実パスラインの鋳片幅方向偏差、
つまり内外各組間の実パスラインの偏差が０．５ｍｍを
超えた時に見られる事を見出した。
そこで本発明者等は更に実験検討を重ね、圧下勾配の差
、及び下側面部材が鋳片を支える面の形成する実パスラ
インと連続鋳造設備のパスラインの偏差、並びに実パス
ラインの鋳片幅方向偏差等の実状は面部材の圧下反力で
検出し、これを目標値と比較して所要の範囲に制御する
と、操業が容易で且つ安定し、作業性良く連続鋳造が続
けられる事を見出した。
、及び下側面部材が鋳片を支える面の形成する実パスラ
インと連続鋳造設備のパスラインの偏差、並びに実パス
ラインの鋳片幅方向偏差等の実状は面部材の圧下反力で
検出し、これを目標値と比較して所要の範囲に制御する
と、操業が容易で且つ安定し、作業性良く連続鋳造が続
けられる事を見出した。
本発明が用いる内外２１Ｊｌのウオーキングバーからな
る面部材は、各々挟持する位置が鋳片幅方向にわたって
異なり、これが鋳片の幅方向の温度偏差と重なって内外
２＆［ｌの面部材の圧下反力に不可避的な差を生じ、内
外２組の面部材間に不可避的な面圧下反力比が存在し、
上記した制御用面圧下反力の検出に当たってはこの不可
避的な面圧下反力比（以下適正面圧下反力比と榊す）を
考慮して行う必要がある事を見出した。
る面部材は、各々挟持する位置が鋳片幅方向にわたって
異なり、これが鋳片の幅方向の温度偏差と重なって内外
２＆［ｌの面部材の圧下反力に不可避的な差を生じ、内
外２組の面部材間に不可避的な面圧下反力比が存在し、
上記した制御用面圧下反力の検出に当たってはこの不可
避的な面圧下反力比（以下適正面圧下反力比と榊す）を
考慮して行う必要がある事を見出した。
本発明者等の実験によると、第４図に示す如く適正面圧
下反力比に対して０．９〜１．１の範囲に実面圧下反力
比を制御すると偏析の悪化のみでなくセンターポロシテ
ィ−の局部発生も防止出来る事を見出した。
下反力比に対して０．９〜１．１の範囲に実面圧下反力
比を制御すると偏析の悪化のみでなくセンターポロシテ
ィ−の局部発生も防止出来る事を見出した。
父上記した偏析の悪化及びセンターポロシティ−の局部
発生を防止出来る適正面圧下反力比に対する実面圧下反
力比の範囲は、内外２組の面部材が鋳片を挟持する全面
積を同等にしても、又第５図に示す如くバー毎の鋳片挟
持面積を同等にしてもそれぞれの適正面圧下反力比に対
して、上記の０．９〜１．１の範囲は変わらない事が判
明した。
発生を防止出来る適正面圧下反力比に対する実面圧下反
力比の範囲は、内外２組の面部材が鋳片を挟持する全面
積を同等にしても、又第５図に示す如くバー毎の鋳片挟
持面積を同等にしてもそれぞれの適正面圧下反力比に対
して、上記の０．９〜１．１の範囲は変わらない事が判
明した。
本発明者等は、上記した面圧下反力比の検出方法を検討
し、第１図乃至第４回の結果を基に、第５図に示す圧下
・挟持・搬送装置の外バー１及び内バー２の各バーの圧
下動作の駆動力を伝達するカム軸及び又は該カム軸用の
軸受に面圧下反力測定器を内装して該各面圧下時の反力
を測定器から入力して比較器で比較し、所定の差圧を超
えるバー間の存在を確かめると共に、該当バー間が存在
する場合は全体の差圧分布状況を見て、設備が基準整備
状況（定期的に稼働状況を点検して長年の実績から決定
されている整備基準、つまり安定操業の下に計画的に生
産が継続出来る定期修理周期と設備整備状況）下で正常
に作動している時に鋼種、冷却条件、スラブ幅等の鋳造
条件毎に得られた適正面圧下反力比（適正面圧下反力比
＝前記した基準整備状況下で内外各ウオーキングバーが
挟持する鋳片の温度差から不可避的に発生する面圧下反
力比）に対して０．９〜１．１ となる様に内外バー間
で圧下量を増減・調整する事を検討した。
し、第１図乃至第４回の結果を基に、第５図に示す圧下
・挟持・搬送装置の外バー１及び内バー２の各バーの圧
下動作の駆動力を伝達するカム軸及び又は該カム軸用の
軸受に面圧下反力測定器を内装して該各面圧下時の反力
を測定器から入力して比較器で比較し、所定の差圧を超
えるバー間の存在を確かめると共に、該当バー間が存在
する場合は全体の差圧分布状況を見て、設備が基準整備
状況（定期的に稼働状況を点検して長年の実績から決定
されている整備基準、つまり安定操業の下に計画的に生
産が継続出来る定期修理周期と設備整備状況）下で正常
に作動している時に鋼種、冷却条件、スラブ幅等の鋳造
条件毎に得られた適正面圧下反力比（適正面圧下反力比
＝前記した基準整備状況下で内外各ウオーキングバーが
挟持する鋳片の温度差から不可避的に発生する面圧下反
力比）に対して０．９〜１．１ となる様に内外バー間
で圧下量を増減・調整する事を検討した。
その結果、本発明者等は本発明を実施するに当たっでは
、本発明装置の整備が上記した基準整備状況下であれば
各バー１群内又は２群内の管理は必要がなく、内外各バ
ー群間の管理を行うと実質的に鋳片の幅方向は勿論、全
体の面圧下条件が実質的に均一となる事を見出した。
、本発明装置の整備が上記した基準整備状況下であれば
各バー１群内又は２群内の管理は必要がなく、内外各バ
ー群間の管理を行うと実質的に鋳片の幅方向は勿論、全
体の面圧下条件が実質的に均一となる事を見出した。
この知見により本発明を実施する時は内外各組の共用カ
ム軸４．５の軸受６．７に面圧下反力を測定可能に測定
器９を設けて前記手段の（４）に述べた如く圧下装置８
を制御して群単位で鋳片入側及び又は出側のバーの圧下
量を調整すれば良い事を知得した。
ム軸４．５の軸受６．７に面圧下反力を測定可能に測定
器９を設けて前記手段の（４）に述べた如く圧下装置８
を制御して群単位で鋳片入側及び又は出側のバーの圧下
量を調整すれば良い事を知得した。
前記測定器９としては、ロードセル又はストレンゲージ
等が使用出来、その設置方法は、各組の面部材の駆動時
に軸受６．７に加わる応力が取り付は架台（図示せず）
に押しつけられる関係にある時は、軸受６．７と架台の
間に前記ロードセルを設けると良い。
等が使用出来、その設置方法は、各組の面部材の駆動時
に軸受６．７に加わる応力が取り付は架台（図示せず）
に押しつけられる関係にある時は、軸受６．７と架台の
間に前記ロードセルを設けると良い。
又軸受６．７が各組の面部材の駆動時に取り付は架台（
図示せず）から引き離される関係にある時は、軸受６．
７を架台に取り付けているアンカーボールドに設けると
良く、検出は外バー１群と内バー２群の各々がそれぞれ
鋳片Ｓを挟持・圧下する時点毎に面圧下反力を測定すれ
ば良い事を知得した。
図示せず）から引き離される関係にある時は、軸受６．
７を架台に取り付けているアンカーボールドに設けると
良く、検出は外バー１群と内バー２群の各々がそれぞれ
鋳片Ｓを挟持・圧下する時点毎に面圧下反力を測定すれ
ば良い事を知得した。
本発明は以上の知見を基になされたものである。
〈実施例〉
曲げ半径１０．５ｍの湾曲型連続鋳造機のメニスカスか
ら３４．０〜３６．５ｍの位置に、ｉ」記した鋳片の圧
下・挟持・搬送装置を設置し、偏析の厳格管理鋼種であ
る耐サワーガス・ラインパイプ用鋼（Ｃ：０．０５〜０
．１５２）及び耐ラメラ−テアｗ４（Ｃ：０．０８〜０
．１５χ）等の高級厚鋼板用鋼を連続鋳造凝固した。
ら３４．０〜３６．５ｍの位置に、ｉ」記した鋳片の圧
下・挟持・搬送装置を設置し、偏析の厳格管理鋼種であ
る耐サワーガス・ラインパイプ用鋼（Ｃ：０．０５〜０
．１５２）及び耐ラメラ−テアｗ４（Ｃ：０．０８〜０
．１５χ）等の高級厚鋼板用鋼を連続鋳造凝固した。
（１）実施条件
■ 使用した面部材。
第５図例、但し内外各組の面部材の鋳片当接面積を均等
とした装置。（図示例外）■ 凝固末端部幅検出方法。
とした装置。（図示例外）■ 凝固末端部幅検出方法。
溶鋼温度、溶鋼注入温度、引抜き速度、冷却速度に基づ
く一般的な熱収支式による演算々出と超音波測定装置の
併用。
く一般的な熱収支式による演算々出と超音波測定装置の
併用。
■ 差圧検出方法。
軸受と取り付は架台間にロードセルのプレッシャーブロ
ックを挿入して使用。
ックを挿入して使用。
■ 中心偏析指数。
０〜２：良好−所定用途に使用。
３〜４：不良＝偏析拡散処理後所定用途に使用。
５≦：降格＝所定用途外に使用又は層化。
■ センターポロシティ−指数。
Ｇ、 −Ｇ
×１００χ
Ｇ。
Ｇｏ：表面から３〜１０ｍｍ部分（健全部）の比重Ｇ：
中心偏析±３．５ｍ１）１（７ｍｍ Ｗ）部分の見掛は
比重 ■ 鋳片未凝固末端部の基準圧下勾配。
中心偏析±３．５ｍ１）１（７ｍｍ Ｗ）部分の見掛は
比重 ■ 鋳片未凝固末端部の基準圧下勾配。
ｌ±０．１ｎｕｗ／ｍ
■ 鋳片パスラインと面部材の偏差。
０ 、５ｍｇ＋以下
尚■と■は圧下装置８に設けたバー間隔表示器（図示せ
ず）と内外各組の代表上下バー間の所定位置に設けたバ
ー間スケール（図示せず）により測定し管理した。
ず）と内外各組の代表上下バー間の所定位置に設けたバ
ー間スケール（図示せず）により測定し管理した。
以上によって得た各鋳片の寸法と圧下条件及び中心偏析
指数並びにセンターポロシティ−指数を表１に示す。
指数並びにセンターポロシティ−指数を表１に示す。
表に明らかな様に、本発明例から得られた鋳片は、鋳片
の幅中央部及び幅側縁部とも中心偏析及びセンターポロ
シティ−は大幅に改善され、しかもその実状は！ｈ片の
幅方向に均一に改善されており該鋳片から製造する鋼材
の用途における過酷な使用条件を充分に満たすものであ
った。
の幅中央部及び幅側縁部とも中心偏析及びセンターポロ
シティ−は大幅に改善され、しかもその実状は！ｈ片の
幅方向に均一に改善されており該鋳片から製造する鋼材
の用途における過酷な使用条件を充分に満たすものであ
った。
この本発明例に対して比較例は、鋳片の幅中央部及び幅
側縁部とも中心偏析及びセンターポロシティ−は不均一
な発生が見られ、上記鋼材の用途において使用障害を持
つものであった。
側縁部とも中心偏析及びセンターポロシティ−は不均一
な発生が見られ、上記鋼材の用途において使用障害を持
つものであった。
これ等の各鋳片を圧延に供すると共に、該圧延工程で鋼
板の機械的性質、化学的性質を調査した結果に応じて救
済処理を行った。一部は高温加熱偏析拡散処理及び又は
圧着処理を施して所定用途の使用条件を満たす事が出来
たが、不可避的に鋼材製造費が増大した。又一部には従
来例（無対策例）と同様に全く救済処理が不可能な鋼材
が発生した。
板の機械的性質、化学的性質を調査した結果に応じて救
済処理を行った。一部は高温加熱偏析拡散処理及び又は
圧着処理を施して所定用途の使用条件を満たす事が出来
たが、不可避的に鋼材製造費が増大した。又一部には従
来例（無対策例）と同様に全く救済処理が不可能な鋼材
が発生した。
〈発明の効果〉
本発明によると鋳片に発生する中心偏析やセンターポロ
シティ−が鋳片の長さ方向及び幅方向とも均一に改善さ
れ、鋳片品質が大幅に向上する。
シティ−が鋳片の長さ方向及び幅方向とも均一に改善さ
れ、鋳片品質が大幅に向上する。
これによって耐サワーガス・ラインパイプ用鋼や耐ラメ
ラ−テア鋼等の高級厚鋼板の製造に於いて歩留が格段に
向上した。
ラ−テア鋼等の高級厚鋼板の製造に於いて歩留が格段に
向上した。
その結果、従来該不良品等の存在を懸念して、一般に連
続鋳造鋳片圧延後の工程で施していた長時間の高温加熱
と保持による偏析拡散処理等のプロセスが省略出来、該
設備費の節減と共に多大の熱エネルギーの節減が可能と
なった。
続鋳造鋳片圧延後の工程で施していた長時間の高温加熱
と保持による偏析拡散処理等のプロセスが省略出来、該
設備費の節減と共に多大の熱エネルギーの節減が可能と
なった。
又センターポロシティ−の軽減により、従来厚板製造時
に必要としていたセンターポロシティ−圧着のための過
大な圧下比を低減する事が可能となると共に同一サイズ
の鋳片から製造出来、る板厚が増大する等鋼材の生産性
を格段に向上し製造コストの低減が可能となった。
に必要としていたセンターポロシティ−圧着のための過
大な圧下比を低減する事が可能となると共に同一サイズ
の鋳片から製造出来、る板厚が増大する等鋼材の生産性
を格段に向上し製造コストの低減が可能となった。
これ等の結果、特に低温靭性・継手靭性の優れた鋼材、
耐サワーガス・ラインパイプ用鋼材、耐ラメラ−テア用
鋼材等の高級鋼材の生産性、経済性が格段に向上する等
本発明がもたらす工業的・産業的効果は大きい。
耐サワーガス・ラインパイプ用鋼材、耐ラメラ−テア用
鋼材等の高級鋼材の生産性、経済性が格段に向上する等
本発明がもたらす工業的・産業的効果は大きい。
第１図は圧下勾配の差と中心偏析指数の関係を示し、第
２図は圧下勾配の差と目標偏析レベルの達成率の関係を
示し、第３図は面部材内鋳片幅方向偏差と圧下勾配の差
の関係を示し、第４図は面部材の幅方向面圧下反力比と
鋳片パスラインに対する幅方向偏差の関係を示し、第５
図は内外２組のウオーキングバー群からなる鋳片圧下・
挟持・搬送装置の要部を要約図示した正面図である。 特許出願人 新日本製鐵株式会社 代 理 人 手垢 益（他２名） 第 図 鋳片
２図は圧下勾配の差と目標偏析レベルの達成率の関係を
示し、第３図は面部材内鋳片幅方向偏差と圧下勾配の差
の関係を示し、第４図は面部材の幅方向面圧下反力比と
鋳片パスラインに対する幅方向偏差の関係を示し、第５
図は内外２組のウオーキングバー群からなる鋳片圧下・
挟持・搬送装置の要部を要約図示した正面図である。 特許出願人 新日本製鐵株式会社 代 理 人 手垢 益（他２名） 第 図 鋳片
Claims (4)
- （１）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、前記面部材の
鋳片幅方向における圧下勾配の差を０．１ｍｍ／ｍ以下
とする事を特徴とする連続鋳造方法。 - （２）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、前記面部材の
下面部材が鋳片下面を支える面が構成する実パスライン
と連鋳機のパスラインの偏差及び鋳片幅方向における前
記面部材の面圧下量の偏差を０．５ｍｍ以下にする事を
特徴とする連続鋳造方法。 - （３）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下するに際し、該圧下中に前
記内外各面部材の面圧下反力を測定して前記内外各面部
材間の面圧下反力比を算出し、該算出面圧下反力比と予
め把握している該内外各面部材間に不可避的に存在する
適正面圧下反力比を比較し、常に前記算出面圧下反力比
が前記適正面圧下反力比に対して０．９〜１．１の範囲
となる様に前記内外各面部材の一方及び又は両方の鋳片
入側及び又は出側の面圧下量を調整する事を特徴とする
連続鋳造方法。 - （４）溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮量と
凝固シェルの熱収縮量に応じて内外２組のウオーキング
バーからなる面部材を用いて鋳片の未凝固末端部を厚み
方向に所要の圧下勾配で圧下する装置において、該圧下
中に前記内外各面部材の面圧下反力を測定する測定器を
該内外各面部材の圧下駆動部に設けると共に該内外各組
の測定器の出力を入力して該内外各組間の面圧下反力比
を算出する比較演算器を設け、該比較演算器が算出した
前記内外各面部材間の面圧下反力比を予め把握してイン
プットしている前記内外各組の面部材間に不可避的に存
在する適正面圧下反力比と比較し、常に前記算出内外各
面部材間の面圧下反力比が前記適正面圧下反力比に対し
て０．９〜１．１の範囲になる様に前記内外各面部材の
一方又は両方の鋳片入側又は出側の面圧下量を調整する
比較・演算・制御装置を設けた事を特徴とする連続鋳造
装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63198369A JPH0246960A (ja) | 1988-08-08 | 1988-08-08 | 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
| CA000607691A CA1333003C (en) | 1988-08-08 | 1989-08-07 | Method for improving internal center segregation and center porosity of continuously cast strand |
| DE89308056T DE68906216T2 (de) | 1988-08-08 | 1989-08-08 | Verfahren zum stranggiessen eines stranges mit verbesserter seigerung und porositaet. |
| EP89308056A EP0354764B1 (en) | 1988-08-08 | 1989-08-08 | Method of continuously casting strand of improved internal center segregation and center porosity |
| US07/700,546 US5083604A (en) | 1988-08-08 | 1991-05-15 | Method for improving internal center segregation and center porosity of continuously cast strand |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63198369A JPH0246960A (ja) | 1988-08-08 | 1988-08-08 | 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0246960A true JPH0246960A (ja) | 1990-02-16 |
| JPH0575500B2 JPH0575500B2 (ja) | 1993-10-20 |
Family
ID=16389964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63198369A Granted JPH0246960A (ja) | 1988-08-08 | 1988-08-08 | 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5083604A (ja) |
| EP (1) | EP0354764B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0246960A (ja) |
| CA (1) | CA1333003C (ja) |
| DE (1) | DE68906216T2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2722179B1 (fr) * | 1994-07-11 | 1996-10-11 | Fmc Europe | Installation raclable de connexion selective manuelle |
| US20090104128A1 (en) * | 2007-10-17 | 2009-04-23 | Orahealth Corporation | Denture adhesive compositions with anti-ucler agents |
| CN111899230B (zh) * | 2020-07-15 | 2023-11-17 | 重庆大学 | 基于钢铸坯低倍组织三维特征的质量量化及自动多级评判方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1208662B (it) * | 1982-09-25 | 1989-07-10 | Nippon Steel Corp | Metodo ed apparecchiatura per migli orare la qualita' di una barra colata in maniera continua |
| EP0219803A3 (en) * | 1985-10-15 | 1987-09-02 | Nippon Steel Corporation | Apparatus and method for guiding continuously cast sections |
-
1988
- 1988-08-08 JP JP63198369A patent/JPH0246960A/ja active Granted
-
1989
- 1989-08-07 CA CA000607691A patent/CA1333003C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-08-08 EP EP89308056A patent/EP0354764B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-08-08 DE DE89308056T patent/DE68906216T2/de not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-05-15 US US07/700,546 patent/US5083604A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE68906216T2 (de) | 1993-11-04 |
| DE68906216D1 (de) | 1993-06-03 |
| JPH0575500B2 (ja) | 1993-10-20 |
| EP0354764A3 (en) | 1990-05-16 |
| EP0354764B1 (en) | 1993-04-28 |
| US5083604A (en) | 1992-01-28 |
| CA1333003C (en) | 1994-11-15 |
| EP0354764A2 (en) | 1990-02-14 |
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