JPH0575500B2 - - Google Patents
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- JPH0575500B2 JPH0575500B2 JP63198369A JP19836988A JPH0575500B2 JP H0575500 B2 JPH0575500 B2 JP H0575500B2 JP 63198369 A JP63198369 A JP 63198369A JP 19836988 A JP19836988 A JP 19836988A JP H0575500 B2 JPH0575500 B2 JP H0575500B2
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- JP
- Japan
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- reaction force
- slab
- amount
- members
- molten steel
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
- B22D11/1288—Walking bar members
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は、中心偏析及びセンターポロシテイが
長さ方向及び幅方向にわたつて実質的に存在しな
い鋳片を製造する連続鋳造方法とその方法を実施
する装置に関するものである。
長さ方向及び幅方向にわたつて実質的に存在しな
い鋳片を製造する連続鋳造方法とその方法を実施
する装置に関するものである。
＜従来の技術＞
上記した鋳片を製造する技術としては例えば、
特開昭59−202145号公報及び特開昭59−163064
号公報並びに特開昭61−49761号公報に、上下対
の内外２組のウオーキングバーからなる面部材を
用いて未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱
収縮量に応じて未凝固末端部を鋳片の厚み方向に
圧下して前記問題の発生を防止する方法と装置が
示されている。
号公報並びに特開昭61−49761号公報に、上下対
の内外２組のウオーキングバーからなる面部材を
用いて未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱
収縮量に応じて未凝固末端部を鋳片の厚み方向に
圧下して前記問題の発生を防止する方法と装置が
示されている。
＜発明が解決しようとする課題＞
しかし、前記した方法によると、鋳片の幅中央
部に発生する中心偏析やセンターポロシテイは確
かに改善されるが、改善は必ずしも十分とは言え
ず、製品の幅方向材質に不均一性が見られる。
部に発生する中心偏析やセンターポロシテイは確
かに改善されるが、改善は必ずしも十分とは言え
ず、製品の幅方向材質に不均一性が見られる。
本発明はこの幅方向の不均一な材質が発生する
要因を解消する事を課題とするものである。
要因を解消する事を課題とするものである。
＜課題を解決するための手段＞
本発明は上記課題を解消する為に、本発明者等
が実験・検討した結果を基に、 (1) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバーからなる面部材を用いて鋳片
の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で
圧下するに際し、前記面部材の鋳片幅方向にお
ける圧下勾配の差を0.1mm／ｍ以下とする事を
特徴とする事を第１の手段とし、 (2) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバーからなる面部材を用いて鋳片
の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で
圧下するに際し、前記面部材の下面部材が鋳片
下面を支える面が構成する実パスラインと連鋳
機のパスラインの変差及び鋳片幅方向における
前記面部材の面圧下量の偏差を0.5mm以下にす
る事を第２の手段とし、 (3) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバーからなる面部材を用いて鋳片
の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で
圧下するに際し、該圧下中に前記内外各面部材
の面圧下反力を測定して前記内外各面部材間の
面圧下反力比を算出し該算出面圧下反力比と予
め把握している該内外各面部材間に不可避的に
存在する適正面圧下反力比を比較し、常に前記
算出面圧下反力比が前記適正面圧下反力比に対
して0.9〜1.1の範囲となる様に前記内外各面部
材の一方及び又は両方の鋳片入側及び又は出側
の面圧下量を調整する事を第３の手段とし、 (4) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバー１及び２からなる面部材を用
いて鋳片の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧
下勾配で圧下する装置８において、該圧下中に
前記内外各面部材の面圧下反力を測定する測定
器９を該内外各面部材の圧下駆動部に設けると
共に該内外各組の測定器９の出力を入力して該
内外各組間の面圧反力比を算出する比較演算器
１０を設け、該比較演算器１０が算出した前記
内外各面部材間の圧面下反力比を予め把握して
インプツトしている前記内外各組の面部材間に
不可避的に存在する適正面圧下反力比１１を比
較して常に前記算出内外各面部材間の面圧下反
力比が前記適正面圧下反力比に対して0.9〜1.1
の範囲になる様に前記内外各面部材の一方又は
両方の鋳片入側及び又は出側の面圧下量を調整
する比較・演算・制御装置１２を設けた事を第
４の手段とするものである。
が実験・検討した結果を基に、 (1) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバーからなる面部材を用いて鋳片
の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で
圧下するに際し、前記面部材の鋳片幅方向にお
ける圧下勾配の差を0.1mm／ｍ以下とする事を
特徴とする事を第１の手段とし、 (2) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバーからなる面部材を用いて鋳片
の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で
圧下するに際し、前記面部材の下面部材が鋳片
下面を支える面が構成する実パスラインと連鋳
機のパスラインの変差及び鋳片幅方向における
前記面部材の面圧下量の偏差を0.5mm以下にす
る事を第２の手段とし、 (3) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバーからなる面部材を用いて鋳片
の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で
圧下するに際し、該圧下中に前記内外各面部材
の面圧下反力を測定して前記内外各面部材間の
面圧下反力比を算出し該算出面圧下反力比と予
め把握している該内外各面部材間に不可避的に
存在する適正面圧下反力比を比較し、常に前記
算出面圧下反力比が前記適正面圧下反力比に対
して0.9〜1.1の範囲となる様に前記内外各面部
材の一方及び又は両方の鋳片入側及び又は出側
の面圧下量を調整する事を第３の手段とし、 (4) 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組の
ウオーキングバー１及び２からなる面部材を用
いて鋳片の未凝固末端部を厚み方向に所要の圧
下勾配で圧下する装置８において、該圧下中に
前記内外各面部材の面圧下反力を測定する測定
器９を該内外各面部材の圧下駆動部に設けると
共に該内外各組の測定器９の出力を入力して該
内外各組間の面圧反力比を算出する比較演算器
１０を設け、該比較演算器１０が算出した前記
内外各面部材間の圧面下反力比を予め把握して
インプツトしている前記内外各組の面部材間に
不可避的に存在する適正面圧下反力比１１を比
較して常に前記算出内外各面部材間の面圧下反
力比が前記適正面圧下反力比に対して0.9〜1.1
の範囲になる様に前記内外各面部材の一方又は
両方の鋳片入側及び又は出側の面圧下量を調整
する比較・演算・制御装置１２を設けた事を第
４の手段とするものである。
＜作用＞
本発明者等は前記課題の解消を目的として、第
５図に示すウオーキングバー式装置を用いて実験
を重ね第１図乃至第４図に示す知見を得た。
５図に示すウオーキングバー式装置を用いて実験
を重ね第１図乃至第４図に示す知見を得た。
第５図は鋳片入側の圧下装置８部を示し、上下
対に構成された外バー１の群と内バー２の群の２
組のウオーキングバー群で各面部材を構成し、各
群の面部材全面積を等しくするか、図示の様に各
バー１及び２の面積を等しくして、外バー１の群
と内バー２の群をカム軸４及び５で駆動し、未凝
固部３が存在する鋳片Ｓの未凝固末端部を交互に
上下から圧下・挟持して該鋳片Ｓを搬送するもの
である。尚図示していない鋳片出側の圧下装置８
部も同様に構成し同様に機能する。
対に構成された外バー１の群と内バー２の群の２
組のウオーキングバー群で各面部材を構成し、各
群の面部材全面積を等しくするか、図示の様に各
バー１及び２の面積を等しくして、外バー１の群
と内バー２の群をカム軸４及び５で駆動し、未凝
固部３が存在する鋳片Ｓの未凝固末端部を交互に
上下から圧下・挟持して該鋳片Ｓを搬送するもの
である。尚図示していない鋳片出側の圧下装置８
部も同様に構成し同様に機能する。
本発明者等は第１図・第２図の結果から内外２
組のウオーキングバーからなる面部材を用いる時
は鋳片の幅方向に於いて圧下勾配の差が0.1mm／
ｍを超えると偏析評点が悪化する事を知見した。
組のウオーキングバーからなる面部材を用いる時
は鋳片の幅方向に於いて圧下勾配の差が0.1mm／
ｍを超えると偏析評点が悪化する事を知見した。
更にこの圧下勾配の差が0.1mm／ｍを超えるの
は第３図に明らかな如く、下側面部材が鋳片を支
える面で形成する実パスラインが連続鋳造機のパ
スラインに対して持つ偏差が0.5mmを超え、且つ
前記下側面部材の鋳片を支える面が形成する実パ
スラインの鋳片幅方向偏差、つまり内外各組間の
実パスラインの偏差が0.5mmを超えた時に見られ
る事を見出した。
は第３図に明らかな如く、下側面部材が鋳片を支
える面で形成する実パスラインが連続鋳造機のパ
スラインに対して持つ偏差が0.5mmを超え、且つ
前記下側面部材の鋳片を支える面が形成する実パ
スラインの鋳片幅方向偏差、つまり内外各組間の
実パスラインの偏差が0.5mmを超えた時に見られ
る事を見出した。
そこで本発明者等は更に実験検討を重ね、圧下
勾配の差、及び下側面部材が鋳片を支える面の形
成する実パスラインと連続鋳造設備のパスライン
の偏差、並びに実パスラインの鋳片幅方向偏差等
の実状は面部材の圧下反力で検出し、これを目標
値と比較して所要の範囲に制御すると、操業が容
易で且つ安定し、作業性良く連続鋳造が続けられ
る事を見出した。
勾配の差、及び下側面部材が鋳片を支える面の形
成する実パスラインと連続鋳造設備のパスライン
の偏差、並びに実パスラインの鋳片幅方向偏差等
の実状は面部材の圧下反力で検出し、これを目標
値と比較して所要の範囲に制御すると、操業が容
易で且つ安定し、作業性良く連続鋳造が続けられ
る事を見出した。
本発明が用いる内外２組のウオーキングバーか
らなる面部材は、各々挟持する位置が鋳片幅方向
にわたつて異なり、これが鋳片の幅方向の温度偏
差と重なつて内外２組の面部材の圧下反力に不可
避的な差を生じ、内外２組の面部材間に不可避的
な面圧下反力比が存在し、上記した制御用面圧下
反力の検出に当たつてはこの不可避的な面圧下反
力比（以下適正面圧下反力比と稱す）を考慮して
行う必要がある事を見出した。
らなる面部材は、各々挟持する位置が鋳片幅方向
にわたつて異なり、これが鋳片の幅方向の温度偏
差と重なつて内外２組の面部材の圧下反力に不可
避的な差を生じ、内外２組の面部材間に不可避的
な面圧下反力比が存在し、上記した制御用面圧下
反力の検出に当たつてはこの不可避的な面圧下反
力比（以下適正面圧下反力比と稱す）を考慮して
行う必要がある事を見出した。
本発明者等の実験によると、第４図に示す如く
適正面圧下反力比に対して0.9〜1.1の範囲に実面
圧下反力比を制御すると偏析の悪化のみでなくセ
ンターポロシテイーの局部発生も防止出来る事を
見出した。
適正面圧下反力比に対して0.9〜1.1の範囲に実面
圧下反力比を制御すると偏析の悪化のみでなくセ
ンターポロシテイーの局部発生も防止出来る事を
見出した。
又上記した偏析の悪化及びセンターポロシテイ
ーの局部発生を防止出来る適正面圧下反力比に対
する実面圧下反力比の範囲は、内外２組の面部材
が鋳片を挟持する全面積を同等にしても、又第５
図に示す如くバー毎の鋳片挟持面積を同等にして
もそれぞれの適正面圧下反力比に対して、上記の
0.9〜1.1の範囲は変わらない事が判明した。
ーの局部発生を防止出来る適正面圧下反力比に対
する実面圧下反力比の範囲は、内外２組の面部材
が鋳片を挟持する全面積を同等にしても、又第５
図に示す如くバー毎の鋳片挟持面積を同等にして
もそれぞれの適正面圧下反力比に対して、上記の
0.9〜1.1の範囲は変わらない事が判明した。
本発明者等は、上記した面圧下反力比の検出方
法を検討し、第１図乃至第４図の結果を基に、第
５図に示す圧下・挟持・搬送装置の外バー１及び
内バー２の各バーの圧下動作の駆動力を伝達する
カム軸及び又は該カム軸用と軸受に面圧下反力測
定器を内装して該各面圧下時の反力を測定器から
入力して比較器で比較し、所定の差圧を超えるバ
ー間の存在を確かめると共に、当該バー間が存在
する場合は全体の差圧分布状況を見て、設備が基
準設備状況（定期的に稼働状況を点検して長年の
実績から決定されている整備基準、つまり安定操
業の下に計画的に生産が継続出来る定期修理周期
と設備整備状況）下で正常に作動している時に鋼
種、冷却条件、スラブ幅等の鋳造条件毎に得られ
た適正面圧下反力比（適正面圧下反力比＝前記し
た基準整備状況下で内外各ウオーキングバーが挟
持する鋳片の温度差から不可避的に発生する面圧
下反力比）に対して0.9〜1.1となる様に内外バー
間で圧下量を増減・調整する事を検討した。
法を検討し、第１図乃至第４図の結果を基に、第
５図に示す圧下・挟持・搬送装置の外バー１及び
内バー２の各バーの圧下動作の駆動力を伝達する
カム軸及び又は該カム軸用と軸受に面圧下反力測
定器を内装して該各面圧下時の反力を測定器から
入力して比較器で比較し、所定の差圧を超えるバ
ー間の存在を確かめると共に、当該バー間が存在
する場合は全体の差圧分布状況を見て、設備が基
準設備状況（定期的に稼働状況を点検して長年の
実績から決定されている整備基準、つまり安定操
業の下に計画的に生産が継続出来る定期修理周期
と設備整備状況）下で正常に作動している時に鋼
種、冷却条件、スラブ幅等の鋳造条件毎に得られ
た適正面圧下反力比（適正面圧下反力比＝前記し
た基準整備状況下で内外各ウオーキングバーが挟
持する鋳片の温度差から不可避的に発生する面圧
下反力比）に対して0.9〜1.1となる様に内外バー
間で圧下量を増減・調整する事を検討した。
その結果、本発明者等は本発明を実施するに当
たつては、本発明装置の整備が上記した基準整備
状況下であれば各バー１群内又は２群内の管理は
必要がなく、内外各バー群間の管理を行うと実質
的に鋳片の幅方向は勿論、全体の面圧下条件が実
質的に均一となる事を見出した。
たつては、本発明装置の整備が上記した基準整備
状況下であれば各バー１群内又は２群内の管理は
必要がなく、内外各バー群間の管理を行うと実質
的に鋳片の幅方向は勿論、全体の面圧下条件が実
質的に均一となる事を見出した。
この知見により本発明を実施する時は内外各組
の共用カム軸４，５の軸受６，７に面圧下反力を
測定可能に測定器９を設けて前記手段の(4)に述べ
た如く圧下装置８を制御して群単位で鋳片入側及
び又は出側のバーの圧下量を調整すれば良い事を
知得した。
の共用カム軸４，５の軸受６，７に面圧下反力を
測定可能に測定器９を設けて前記手段の(4)に述べ
た如く圧下装置８を制御して群単位で鋳片入側及
び又は出側のバーの圧下量を調整すれば良い事を
知得した。
前記測定器９としては、ロードセル又はストレ
ンゲージ等が使用出来、その設置方法は、各組の
面部材の駆動特に軸受６，７に加わる応力が取り
付け架台（図示せず）に押しつけられる関係にあ
る時は、軸受６，７と架台の間に前記ロードセル
を設けると良い。
ンゲージ等が使用出来、その設置方法は、各組の
面部材の駆動特に軸受６，７に加わる応力が取り
付け架台（図示せず）に押しつけられる関係にあ
る時は、軸受６，７と架台の間に前記ロードセル
を設けると良い。
又軸受６，７が各組の面部材の駆動時に取り付
け架台（図示せず）から引き離される関係にある
時は、軸受６，７を架台に取り付けているアンカ
ーボールトに設けると良く、検出は外バー１群と
内バー２群の各々がそれぞれ鋳片Ｓを挟持・圧下
する時点毎に面圧下反力を測定すれば良い事を知
得した。
け架台（図示せず）から引き離される関係にある
時は、軸受６，７を架台に取り付けているアンカ
ーボールトに設けると良く、検出は外バー１群と
内バー２群の各々がそれぞれ鋳片Ｓを挟持・圧下
する時点毎に面圧下反力を測定すれば良い事を知
得した。
本発明は以上の知見を基になされたものであ
る。
る。
＜実施例＞
曲げ半径10.5ｍの湾曲型連続鋳造機のメニスカ
スから34.0〜36.5ｍの位置に、前記した鋳片の圧
下・挟持・搬送装置を設置し、偏析の厳格管理鋼
種である耐サワーガス・ラインパイプ用鋼（Ｃ：
0.05〜0.15％）及び耐ラメラーテア鋼（Ｃ：0.08
〜0.15％）等の高級厚鋼板用鋼を連続鋳造凝固し
た。
スから34.0〜36.5ｍの位置に、前記した鋳片の圧
下・挟持・搬送装置を設置し、偏析の厳格管理鋼
種である耐サワーガス・ラインパイプ用鋼（Ｃ：
0.05〜0.15％）及び耐ラメラーテア鋼（Ｃ：0.08
〜0.15％）等の高級厚鋼板用鋼を連続鋳造凝固し
た。
(1) 実施条件
使用した面部材。
第５図例、但し内外各組の面部材の鋳片当
接面積を均等とした装置。（図示例外） 凝固末端部幅検出方法。
接面積を均等とした装置。（図示例外） 凝固末端部幅検出方法。
溶鋼温度、溶鋼注入温度、引抜き速度、冷
却速度に基づく一般的な熱収支式による演
算々出と超音波測定装置の併用。
却速度に基づく一般的な熱収支式による演
算々出と超音波測定装置の併用。
差圧検出方法。
軸受と取り付け架台間にロードセルのプレ
ツシヤーブロツクを挿入して使用。
ツシヤーブロツクを挿入して使用。
中心偏析指数。
０〜２：良好＝所定用途に使用。
３〜４：不良＝偏析拡散処理後所定用途に使
用。
用。
５≦：降格＝所定用途外に使用又は屑化。
センターポロシテイー指数。
＝G0−Ｇ／G0×100％
G0：表面から３〜10mm部分（健全部）の比
重 Ｇ：中心偏析±3.5mm（７mm厚）部分の見掛
け比重 鋳片未凝固末端部の基準圧下勾配。
重 Ｇ：中心偏析±3.5mm（７mm厚）部分の見掛
け比重 鋳片未凝固末端部の基準圧下勾配。
１±0.1mm／ｍ
鋳片バランスと面部材の偏差。
0.5mm以下
尚とは圧下装置８に設けたバー間隔表示
器（図示せず）と内外各組の代表上下バー間の
所定位置に設けたバー間スケール（図示せず）
により測定し管理した。
器（図示せず）と内外各組の代表上下バー間の
所定位置に設けたバー間スケール（図示せず）
により測定し管理した。
以上によつて得た各鋳片の寸法と圧下条件及び
中心偏析指数並びにセンターポロシテイー指数を
表１に示す。
中心偏析指数並びにセンターポロシテイー指数を
表１に示す。
表に明らかな様に、本発明例から得られた鋳片
は、鋳片の幅中央部及び幅側縁部とも中心偏析及
びセンターポロシテイーは大幅に改善され、しか
もその実状は鋳片の幅方向に均一に改善されてお
り該鋳片から製造する鋼材の用途における過酷な
使用条件を充分に満たすものであつた。
は、鋳片の幅中央部及び幅側縁部とも中心偏析及
びセンターポロシテイーは大幅に改善され、しか
もその実状は鋳片の幅方向に均一に改善されてお
り該鋳片から製造する鋼材の用途における過酷な
使用条件を充分に満たすものであつた。
この本発明例に対して比較例は、鋳片の幅中央
部及び幅側縁部とも中心偏析及びセンターポロシ
テイーは不均一な発生が見られ、上記鋼材の用途
において使用障害を持つものであつた。
部及び幅側縁部とも中心偏析及びセンターポロシ
テイーは不均一な発生が見られ、上記鋼材の用途
において使用障害を持つものであつた。
これ等の各鋳片を圧延に供すると共に、該圧延
工程で鋼板の機械的性質、化学的性質を調査した
結果に応じて救済処理を行つた。一部は高温加熱
偏析拡散処理及び又は圧着処理を施して所定用途
の使用条件を満たす事が出来たが、不可避的に鋼
材製造費が増大した。又一部には従来例（無対策
例）と同様に全く救済処理が不可能な鋼材が発生
した。
工程で鋼板の機械的性質、化学的性質を調査した
結果に応じて救済処理を行つた。一部は高温加熱
偏析拡散処理及び又は圧着処理を施して所定用途
の使用条件を満たす事が出来たが、不可避的に鋼
材製造費が増大した。又一部には従来例（無対策
例）と同様に全く救済処理が不可能な鋼材が発生
した。
＜発明の効果＞
本発明によると鋳片に発生する中心偏析やセン
ターポロシテイーが鋳片の長さ方向及び幅方向と
も均一に改善され、鋳片品質が大幅に向上する。
ターポロシテイーが鋳片の長さ方向及び幅方向と
も均一に改善され、鋳片品質が大幅に向上する。
これによつて耐サワーガス・ラインパイプ用鋼
や耐ラメラーテア鋼等の高級厚鋼板の製造に於い
て歩留が格段に向上した。
や耐ラメラーテア鋼等の高級厚鋼板の製造に於い
て歩留が格段に向上した。
その結果、従来該不良品等の存在を懸念して、
一般に連続鋳造鋳片圧延後の工程で施していた長
時間の高温加熱と保持による偏析拡散処理等のプ
ロセスが省略出来、該設備費の節減と共に多大の
熱エネルギーの節減が可能となつた。
一般に連続鋳造鋳片圧延後の工程で施していた長
時間の高温加熱と保持による偏析拡散処理等のプ
ロセスが省略出来、該設備費の節減と共に多大の
熱エネルギーの節減が可能となつた。
又センターポロシテイーの軽減により、従来厚
板製造時に必要としていたセンターポロシテイー
圧着のための過大な圧下比を低減する事が可能と
なると共に同一サイズの鋳片から製造出来る板厚
が増大する等鋼材の生産性を格段に向上し製造コ
ストの低減が可能となつた。
板製造時に必要としていたセンターポロシテイー
圧着のための過大な圧下比を低減する事が可能と
なると共に同一サイズの鋳片から製造出来る板厚
が増大する等鋼材の生産性を格段に向上し製造コ
ストの低減が可能となつた。
これ等の結果、特に低温靭性・継手靭性の優れ
た鋼材、耐サワーガス・ラインパイプ用鋼材、耐
ラメラーテア用鋼材等の高級鋼材の生産性、経済
性が格段に向上する等本発明がもたらす工業的・
産業的効果は大きい。
た鋼材、耐サワーガス・ラインパイプ用鋼材、耐
ラメラーテア用鋼材等の高級鋼材の生産性、経済
性が格段に向上する等本発明がもたらす工業的・
産業的効果は大きい。
第１図は圧下勾配の差と中心偏析指数の関係を
示し、第２図は圧下勾配の差と目標偏析レベルの
達成率の関係を示し、第３図は面部材内鋳片幅方
向偏差と圧下勾配の差の関係を示し、第４図は面
部材の幅方向面圧下反力比と鋳片パスラインに対
する幅方向偏差の関係を示し、第５図は内外２組
のウオーキングバー群からなる鋳片圧下・挟持・
搬送装置の要部を要約図示した正面図である。
示し、第２図は圧下勾配の差と目標偏析レベルの
達成率の関係を示し、第３図は面部材内鋳片幅方
向偏差と圧下勾配の差の関係を示し、第４図は面
部材の幅方向面圧下反力比と鋳片パスラインに対
する幅方向偏差の関係を示し、第５図は内外２組
のウオーキングバー群からなる鋳片圧下・挟持・
搬送装置の要部を要約図示した正面図である。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組のウ
オーキングバーからなる面部材を用いて鋳片の未
凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で圧下す
るに際し、前記面部材の鋳片幅方向における圧下
勾配の差を0.1mm／ｍ以下とする事を特徴とする
連続鋳造方法。 ２ 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組のウ
オーキングバーからなる面部材を用いて鋳片の未
凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で圧下す
るに際し、前記面部材の下面部材が鋳片下面を支
える面が構成する実パスラインと連鋳機のパスラ
インの偏差及び鋳片幅方向における前記面部材の
面圧下量の偏差を0.5mm以下にする事を特徴とす
る連続鋳造方法。 ３ 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組のウ
オーキングバーからなる面部材を用いて鋳片の未
凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で圧下す
るに際し、該圧下中に前記内外各面部材の面圧下
反力を測定して前記内外各面部材間の面圧下反力
比を算出し、該算出面圧下反力比と予め把握して
いる該内外各面部材間に不可避的に存在する適正
面圧下反力比を比較し、常に前記算出面圧下反力
比が前記適正面圧下反力比に対して0.9〜1.1の範
囲となる様に前記内外各面部材の一方及び又は両
方の鋳片入側及び又は出側の面圧下量を調整する
事を特徴とする連続鋳造方法。 ４ 溶鋼を連続鋳造しつつ未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて内外２組のウ
オーキングバーからなる面部材を用いて鋳片の未
凝固末端部を厚み方向に所要の圧下勾配で圧下す
る装置において、該圧下中に前記内外各面部材の
面圧下反力を測定する測定器を該内外各面部材の
圧下駆動部に設けると共に該内外各組の測定器の
出力を入力して該内外各組間の面圧下反力比を算
出する比較演算器を設け、該比較演算器が算出し
た前記内外各面部材間の面圧下反力比を予め把握
してインプツトしている前記内外各組の面部材間
に不可避的に存在する適正面圧下反力比と比較
し、常に前記算出内外各面部材間の面圧下反力比
が前記適正面圧下反力比に対して0.9〜1.1の範囲
になる様に前記内外各面部材の一方又は両方の鋳
片入側又は出側の面圧下量を調整する比較・演
算・制御装置を設けた事を特徴とする連続鋳造装
置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63198369A JPH0246960A (ja) | 1988-08-08 | 1988-08-08 | 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
| CA000607691A CA1333003C (en) | 1988-08-08 | 1989-08-07 | Method for improving internal center segregation and center porosity of continuously cast strand |
| DE89308056T DE68906216T2 (de) | 1988-08-08 | 1989-08-08 | Verfahren zum stranggiessen eines stranges mit verbesserter seigerung und porositaet. |
| EP89308056A EP0354764B1 (en) | 1988-08-08 | 1989-08-08 | Method of continuously casting strand of improved internal center segregation and center porosity |
| US07/700,546 US5083604A (en) | 1988-08-08 | 1991-05-15 | Method for improving internal center segregation and center porosity of continuously cast strand |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63198369A JPH0246960A (ja) | 1988-08-08 | 1988-08-08 | 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0246960A JPH0246960A (ja) | 1990-02-16 |
| JPH0575500B2 true JPH0575500B2 (ja) | 1993-10-20 |
Family
ID=16389964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63198369A Granted JPH0246960A (ja) | 1988-08-08 | 1988-08-08 | 連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5083604A (ja) |
| EP (1) | EP0354764B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0246960A (ja) |
| CA (1) | CA1333003C (ja) |
| DE (1) | DE68906216T2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2722179B1 (fr) * | 1994-07-11 | 1996-10-11 | Fmc Europe | Installation raclable de connexion selective manuelle |
| US20090104128A1 (en) * | 2007-10-17 | 2009-04-23 | Orahealth Corporation | Denture adhesive compositions with anti-ucler agents |
| CN111899230B (zh) * | 2020-07-15 | 2023-11-17 | 重庆大学 | 基于钢铸坯低倍组织三维特征的质量量化及自动多级评判方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1208662B (it) * | 1982-09-25 | 1989-07-10 | Nippon Steel Corp | Metodo ed apparecchiatura per migli orare la qualita' di una barra colata in maniera continua |
| EP0219803A3 (en) * | 1985-10-15 | 1987-09-02 | Nippon Steel Corporation | Apparatus and method for guiding continuously cast sections |
-
1988
- 1988-08-08 JP JP63198369A patent/JPH0246960A/ja active Granted
-
1989
- 1989-08-07 CA CA000607691A patent/CA1333003C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-08-08 DE DE89308056T patent/DE68906216T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-08-08 EP EP89308056A patent/EP0354764B1/en not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-05-15 US US07/700,546 patent/US5083604A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0354764A2 (en) | 1990-02-14 |
| EP0354764B1 (en) | 1993-04-28 |
| JPH0246960A (ja) | 1990-02-16 |
| DE68906216T2 (de) | 1993-11-04 |
| EP0354764A3 (en) | 1990-05-16 |
| US5083604A (en) | 1992-01-28 |
| DE68906216D1 (de) | 1993-06-03 |
| CA1333003C (en) | 1994-11-15 |
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Legal Events
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