JPH0575501B2

JPH0575501B2 -

Info

Publication number: JPH0575501B2
Application number: JP26813289A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Misumi; Akifumi Seze; Tokya Shirai; Takashi Nishihara
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1989-10-17
Filing date: 1989-10-17
Publication date: 1993-10-20
Also published as: JPH03133556A

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕本発明は連続鋳造鋳片、特にスラブの中心偏析
とセンターポロシテイの改善方法に関する。〔従来の技術〕鋳片例えばスラブ、ブルーム、ビレツトを製造
する技術としては例えば、特開昭62−89555号公報、特開昭62−
259647号公報及び特公昭63−45904号公報に、
上下対の内外２組のウオーキングバーからなる面
部材を用いて下側バーの上面を連鋳機の鋳片スラ
ブ下辺パスラインに一致させ、上側のバー下面を
未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱収縮量
に応じて所定の圧下勾配（凝固収縮流動や熱収縮
及びバルジング流動を防止するに必要な変位量を
鋳片表面に与えた場合の圧下バーの傾きを単位長
さに換算した値）を与えて未凝固末端部を鋳片の
厚み方向に圧下することを交互におこなつて鋳片
の未凝固末端部の拡張、間〓形成を抑止してここ
への濃化溶鋼の流入凝固を防止して中心偏析とセ
ンターポロシテイの発生を防止する方法と装置が
示されている。〔発明が解決しようとする課題〕前記した装置と方法によると、鋳片スラブの幅
中央部に発生する中心偏片やセンターポロシテイ
は確かに改善されるが、改善は必ずしも充分とは
言えず、製品の幅方向材質に不均一性が見られ
る。本発明者等は、この幅方向の不均一な材質が発
生する要因がウオーキングバー各組間の圧下アン
バランスであることを各種実験によつて知見し
た。前記圧下挟持装置は均一圧下を狙つて設計され
るのが、次の原因によつて現実に圧下アンバラン
スが発生する。 (1) 鋳片スラブ幅方向の温度偏差。（冷却不均一
等） (2) 幅中央と端部で凝固状態の異なる鋳片スラブ
位置を圧下している。（幅方向端部のバーは短
辺鋳片スラブの凝固完了部の影響を受ける。） (3) ウオーキングバーの前方のロール間バルジン
グ、ロール不正等による不均一鋳片形状の影響
等。本発明者等は、中心偏析及びセンターポロシテ
イは上側バーの鋳片長手方向圧下勾配の各組間圧
下バランスと、下側バーの上面組間圧下バランス
と、実パスラインの連鋳機パスラインに対する偏
差及び面圧下反力の各組間バランスにより確実に
改善されることを究明し本発明を完成させたもの
である。本発明は連続鋳造において中心偏析及びポロシ
テイを改善することを目的とする。〔課題を解決するための手段〕上記課題は本発明によれば連続鋳造中の鋳造ス
ラブの未凝固末端部（凝固完了部）とその上流側
所定域を圧下ゾーンとし、この圧下ゾーンに２組
の上下ウオーキングバーと各組共通の前後支持軸
と該前後支持軸に装着され各組のウオーキングバ
ーの鋳造スラブ圧下挟持・開放動作用の偏心カム
と各組の前後移動機構とを有するウオーキングバ
ー装置を設置し、各組の下ウオーキングバーの上
面の鋳造スラブ圧下挟持位置を連続鋳造機のパス
ライン上に偏差0.5mm以下で設定し、各組のウオ
ーキングバーの下面の鋳造スラブ圧下挟持位置を
該圧下ゾーンの長手方向における鋳造スラブの未
凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱収縮量に
応じて0.5〜5.0％の圧下率となる目標圧下勾配に
設定し、前記各組毎の偏心カムと前後移動機構を
駆動させて各組のウオーキングバーの鋳片スラブ
圧下挟持・前進・開放・後退を交互に動作させて
鋳造スラブを所定位置に圧下搬送するに際して、各組ウオーキングバー各々について、上下バー
の前後の各鋳造スラブ圧下挟持間〓を測定し、こ
れと予め設定してある上下バーの前後の各鋳造ス
ラブ圧下挟持間〓測定位置の間隔値により圧下勾
配を求めると共に各圧下勾配の比較をしてその差
を求めこの差が0.1mm／ｍ以下の時各組ウオーキ
ングバー共に目標圧下勾配に一致させるべく前後
支持軸の位置調節又は前後偏心カムの圧下挟持時
の回転角度調節を行い、 0.1mm／ｍを超え且つ各圧下勾配が前記目標圧
下勾配未満の時前記目標圧下勾配との差が小さい
方の測定圧下勾配側のウオーキングバーをその前
後偏心カムの圧下挟持・開放用の回転量を支持軸
を位置調節して、又は前後の偏心カムの圧下狭持
時の回転角度を調節して圧下率を0.5〜5.0％の範
囲内で可変しながらもう一方の測定圧下勾配側に
近づけることを特徴とする連続鋳造スラブの内部
中心偏析とセンターポロシテイの改善方法によつ
て解決される。更に本発明によれば上記課題は連続鋳造中の鋳
造スラブの未凝固末端部（凝固完了部）とその上
流側所定域を圧下ゾーンとし、この圧下ゾーンに
２組の上下ウオーキングバーと各組共通の前後支
持軸と該前後支持軸に装着され各組のウオーキン
グバーの鋳造スラブ圧下挟持・開放動作用の偏心
カムと各組の前後移動機構とを有するウオーキン
グバー装置を設置し、各組の下ウオーキングバー
の上面の鋳造スラブ圧下挟持位置を連続鋳造機の
パスライン上に偏差0.5mm以下で設定し、各組の
ウオーキングバーの前後の鋳造スラブ圧下力を該
圧下ゾーンの長手方向における鋳造スラブの未凝
固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱収縮量に応
じて0.5〜5.0％の圧下率となる値に配分設定し、
前記各組毎の偏心カムと前後移動機構を駆動させ
て各組のウオーキングバーの鋳片スラブ圧下挟
持・前進・開放・後退を交互に動作させて鋳造ス
ラブを圧下搬送するに際して、各組ウオーキングバー各々について、上下バー
の鋳造スラブ圧下挟持時における圧下反力を測定
すると共に前記上下バーの各圧下反力測定値の比
を求め、この値と予め設定してある適正圧下反力
比との比を求め、この比が0.9〜1.1の範囲になる
ように、上下バーの鋳造スラブ圧下挟持時におけ
る圧下反力を当該回転カムの回転駆動用油圧シリ
ンダーの油圧制御によつて行なうことを特徴とす
る連続鋳造スラブの内部中心偏析とセンターポロ
シテイの改善方法によつて解決される。〔作用〕上記本発明を実施する上での必要な技術条件と
理由は次の通りである。 (1) 装置としての条件と理由鋳片スラブの未凝固末端部を圧下挟持するた
めにウオーキングバーに作用させる挟持力の作
用位置を、圧下挟持ゾーン長手方向において各
組同一、共通の所定の位置に固定する。このた
め、該圧下挟持力を作用させる位置を交互に所
定ストロークで常に移動させる従来のものに比
べて複数組で構成されたウオーキングバー各組
間の鋳片スラブ長手方向の圧下力分布を常に同
等にすることができる。また、鋳片スラブと接触するウオーキングバ
ーの面積を各組間で相等しくするか、又組間の
差に応じて圧下力を調整可能に構成すると、組
間のウオーキングバー全接触面積×圧力を等し
くすることが可能となる。これによつて、ウオ
ーキングバーに与えられた均等な圧下・挟持力
を鋳片全長にわたつて均等に伝播することが可
能となり、組間において終始差のない圧下量が
確認される。 (2) 未凝固末端部鋳片の温度条件と理由これに加えて、ウオーキングバーにより挟持
される連鋳片のモールド側から未凝固先端部ま
での表面温度を、面支持圧力がシエル全面に均
等になる剛性への上昇が期待できる時間（約１
分）から面支持凝固完了後効果的な連鋳片復熱
の期待が難しくなり始める時間（約７分）まで
の間、600〜900℃に保持するものである。これにより、ウオーキングバーが挟持した鋳
片のシエルの剛性が向上し、前記の均等な圧下
力の分布及び差のない圧下量の確保が一段と向
上すると共に圧下時間のバー間、バルジング量
が0.05mm以下に抑えられ、バルジングによる溶
鋼の流動がほぼ完全に防止される。 (3) ウオーキングバーによる未凝固末端部多段圧
下条件と理由鋳片スラブの未凝固末端部（完全凝固部に継
続して未凝固部を含んでいる部分）から少なく
とも上流域１ｍ〜4.5ｍを面部材で支持するこ
とにより、バルジングを防止し同時に面部材で
鋳片スラブを適当な圧下時間の間隔をおいて断
続的に多段圧下しつつ、かつ、面部材で挟持す
る範囲内で鋳片スラブを完全凝固させると、小
さい圧下力でマクロ偏析完全や点状偏析が著し
く改善された凝固組織が効果的に得られる。つまり断続的に鋳片スラブを多段圧下すると
小さな１回の圧下を繰り返すだけで必要な大き
な一回の圧下と同等の効果を得ることが可能と
なりより小型の圧下装置でかつ小さい力で効果
的に所望の圧下量を付与できる。一般に、凝固率一定では多段圧下数を増や
し、圧下時間の間隔を長くするほど最大変形応
力の減少効果は大きいが実際には凝固進行によ
る変形応力の増大のため圧下時間の間隔につい
て臨界値が存在する。また、鋳片スラブの凝固
は有限時間で進行するため多段圧下数と圧下時
間の間隔は従属的な関係にあるので実用上はこ
のことを考慮して圧下条件を決める必要があ
る。本発明において採用する範囲は前述の(2)で述
べた特徴の範囲内である。 (4) 鋳片スラブ未凝固末端部の圧下する鋳片スラ
ブ幅方向の範囲鋳片スラブの未凝固末端部を鋳片スラブの厚
み方向に圧下するに際し、 −60mm≦Ｗ−W₀≦200mm 但しＷ：圧下ゾーン入側位置での未凝固部の
幅 W₀：外ウオーキングバーの全圧下幅 W₀の中心と鋳片スラブ幅の中心を一致。の範囲で前記圧下を開始する。第１図は、注入溶鋼の成分温度及び鋳片スラ
ブの冷却条件等をもとに、予測演算式から求め
た鋳片スラブの未凝固末端部の圧下ゾーンの入
側位置の未凝固幅Ｗmmと面部材の圧下幅W₀mm
の差、「Ｗ−W₀（mm）」と鋳片スラブ幅方向の中
心偏析指数（中心偏析の厚み指数）の関係を示
したものである。第２図は、注入溶鋼の成分温
度及び鋳片の冷却条件等をもとに、予測演算式
から求めた鋳片スラブの圧下ゾーン入側位置の
未凝固幅Ｗmmと面部材の圧下幅W₀の差、「Ｗ−
W₀（mm）」と鋳片幅方向のセンターポロシテイ
指数の関係を示したものである。本発明ではセンターポロシテイは凝固収縮に
伴なつて生成した引け巣であり、その評価は比
重測定やＸ線探傷法等がある。これ等の結果から本発明者等は、圧下ゾーン
入側位置における圧下部材の全幅が鋳片スラブ
の未凝固幅よりも広い時は、鋳片スラブの両側
縁に形成されている凝固シエルがストツパー的
なスペーサーとなつて該凝固シエル近傍の圧下
を阻害している事を知見し、逆に圧下開始位置
における圧下部材の全幅が鋳片スラブの未凝固
幅よりも或る程度以上狭い時は、圧下の作用が
鋳片スラブの未圧下部である鋳片スラブ両縁側
の未凝固部に及ばず、むしろ鋳片スラブの側縁
部近傍の凝固シエルがバルジングして中心偏析
やセンターポロシテイが局部発生している事実
を認めた。本発明者等は、これ等の現象の発生を防止す
るために、第１図及び第２図の結果を基に、圧
下開始時の圧下幅の制御を可能とし、Ｗ−W₀
を−60mm以上200mm以下の範囲として実験を続
け、この圧下条件が課題を解消し、実質的に中
心偏析及びセンターポロシテイが存在しない鋳
片スラブを製造する最も良い圧下条件である事
を知見したのである。 (5) 圧下勾配差、パスライン偏差圧下反力比につ
いて実施例で後で詳述する７〜１１図に示すウオ
ーキングバー式装置を圧下挟持装置として実験
を重ね第３図乃至第６図に示す知見を得た。本発明者等は第３図・第４図の結果から内外
２組のウオーキングバーからなる面部材を用い
る時は鋳片スラブの幅方向に於いて圧下勾配の
差が0.1mm／ｍを超えると偏析評点が悪化する
ことを見出した。これが特許請求の第１項の条
件となるものである。つまり、２組の圧下勾配の差が0.1mm／ｍを
超えると圧下率が0.5〜5.0％の範囲内であつて
も偏析評点が悪化し0.1mm／ｍ以下にすること
により改善される。このことは後述の実施例から見て明らかであ
る。又この圧下勾配の差が0.1mm／ｍを超えるのは
第５図に明らかな如く、下側面部材が鋳片を支え
る面で形成する実パスラインが連続鋳造機のパス
ラインに対して持つ偏差が0.5mmを超え、且つ前
記下側面部材の鋳片を支える面が形成する実パス
ラインの鋳片幅方向偏差、つまり内外各組間の実
パスラインの偏差が0.5mmを超えた時に多く得ら
れることを知見した。そこで本発明者等は２組のバーの圧下勾配差が
0.1mm／ｍを超えた場合について更に実験検討を
進めその結果連鋳機のバスラインと圧下バー（下
部面部材）の鋳片を支える面を形成する実パスラ
インが幅方向にも偏差が0.5mm超の場合及びその
偏差が0.5mm以下の場合であつても連鋳機内の二
次冷却の不均一によつて生ずる鋳片幅方向温度差
や、凝固先端形状の不均一、或いは例えこれらが
均一であつても各圧下面部材が見凝固域や凝固条
件の異なる凝固域を圧下すること等の違いによつ
て２組の面部材の圧下勾配が異なることを見出し
た。そこでその場合の対策について種々検討を重
ねた結果、実パスライン差が0.5mm以下であれば
凝固収縮の熱収縮に相当する総圧下率0.5〜5.0％
の範囲で２組の圧下勾配差が0.1mm／ｍ以下にな
るよう目標圧下勾配との偏差が大きい組の圧下勾
配を暫減することによつて、目標鋳片品質が確保
できることを見出した。この場合、前記総圧下率が0.5〜5.0％の範囲内
であれば目標圧下勾配との差が小さい組の勾配に
他の組を一度に下げても良いが、圧下勾配が大き
いほど中心偏析やセンターポロシテイ指数の改善
効果が大きいことから、圧下勾配差が0.1mm／ｍ
以下になるように暫減することが望ましい。圧下勾配検出用のセンサーが正しく作動してい
る場合には、上記制御によつて目標の鋳片スラブ
品質が充分確保出来た。しかし高温であり多量の
水量を使用している過酷な状態下でセンサーが使
用されることから充分対策をとつているとはい
え、センサーの故障等が生ずる。本発明者等はこの様な場合においても目標鋳片
品質が確保できる制御方法について更に検討を加
え、前記特許請求の範囲第３項により達成できる
ことを知見した。すなわち本発明者等は前記した圧下勾配の差、
及び下側面部材が鋳片を支える面の形成する実パ
スラインと連続鋳造設備のパスラインとの偏差、
並びに実パスラインの鋳片幅方向偏差等の実状は
面部材の圧下力（又は圧下反力）で検出し、これ
を目標値と比較して所要の範囲に制御することに
より連続鋳造操業が安定し、且つ容易に行われる
ことを見出した。本発明が用いる内外２組のウオーキングバーか
らなる面部材は、各々挟持する位置が鋳片幅方向
にわたつて異なり、これが鋳片の幅方向の温度偏
差と重なつて内外２組の面部材の圧下反力に不可
避的な差を生じ、内外２組の面部材間に不可避的
な面圧下反力比が存在し、上記した制御用面圧下
反力の検出に当たつてはこの不可避的な面圧下反
力比（以下適正面圧下反力比と称す）を考慮して
行なう必要がある。本発明者等は実験により第６図に示す如く適正
面圧下反力比に対して0.9〜1.1の範囲に実面圧下
反力比を制御すると偏析の悪化のみでなくセンタ
ーポロシテイの局部発生も防止出来る事を見出し
た。更に上記の0.9〜1.1の範囲は、内外２組の面部
材が鋳片を挟持する全面積を同等にしても、面部
材毎の鋳片挟持面積を同等にしてもそれぞれの適
正面圧下反力比に対しては変わらない事が判明し
た。本発明者等は、第３図乃至第６図の結果を基
に、上記した面圧下反力比の検出方法を検討し
た。その検討内容は第７〜１２図に示す圧下・挟
持・搬送装置の外バー７及び内バー１０の各バー
の圧下動作の油圧シリンダー６，９の圧下駆動力
を伝達する偏心カムＥ及び又は該偏心カムＥ用の
支持軸２に面圧下反力測定器を内装して該各面圧
下時の反力を測定器から入力して比較器で比較
し、所定の差圧を超えるバー間の存在を確かめる
と共に、該当バー間が存在する場合は全体の差圧
分布状況を見て、設備が基準整備状況（定期的に
稼働状況を点検して長年の実績から決定されてい
る整備基準、つまり安定操業の下に計画的に生産
が継続出来る定期修理周期と設備整備状況）下で
正常に作動している時に鋼種、冷却条件、スラブ
幅等の鋳造条件毎に得られた適正面圧下反力比に
対して0.9〜1.1となる様に内外バー間で圧下量を
増減・調整する事を検討した。その結果、本発明者等は本発明を実施するに当
たつては、本発明装置の整備が上記した基準整備
状況下であれば各バー７群内又は１０群内の管理
は必要がなく、内外各バー群間の管理を行うと実
質的に鋳片の幅方向は勿論、全体の面圧下条件が
実質的に均一となる事を見出した。この知見により本発明を実施する時は内外各組
バーの共用支持軸２の軸受（図示せず）に面圧下
反力を測定可能に測定器２０を設けて前記に述べ
た如く圧下装置（油圧シリンダー６，９）を制御
して群単位で鋳片入側及び又は出側のバーの圧下
量を調整すれば良い事を知得した。前記測定器２０としては、ロードセル又はスト
レンゲージ等が使用出来、その設置方法は、各組
の面部材の駆動時に軸受に加わる応力が竪フレー
ム１に押しつけられる関係にある時は、軸受と架
台の間に前記ロードセルを設けると良い。又軸受が各組の面部材の駆動時に竪フレーム１
から引き離される関係にある時は、軸受を竪フレ
ーム１に取り付けているアンカーボールトに設け
ると良く、検出は外バー７群と内バー１０群の
各々がそれぞれ鋳片Ｓを挟持・圧下する時点毎に
面圧下反力を測定すれば良い事を知得した。本発明は以上の知見を基になされたものであ
る。〔実施例〕以下より具体的な実施例を示す。曲げ半径10.5ｍの弯曲型連続鋳造機のメニスカ
スから34.0〜36.5ｍ〔目標の未凝固末端部は36
ｍ〕の圧下ゾーンに第７〜１２図に示す鋳片スラ
ブの圧下・挟持・搬送装置を設置して第１表、第
２表〜第５表に示す如く各種の鋼種成分、鋳造操
業で鋳造した鋳造スラブを各種圧下条件で圧下し
た。

【表】

〔実施条件・定義等〕

(1) 凝固末端部未凝固幅検出方法溶鋼温度、溶鋼注入温度、引抜き速度、冷却
速度に基づく一般的な熱収支式による演算々出
又は超音波測定装置を併用。 (2) 圧下反力の検出方法軸受と取り付け架台間にロードセルのプレツ
シヤーブロツクを挿入して検出。 (3) センターポロシテイ指数＝G₀−Ｇ／G₀×100％ G₀：表面から３〜10mm部分（健全部）の比重Ｇ：中心偏析±3.5mm（７mm厚）部分の見掛け
比重 0.3以下は無害、0.3超は圧着処理を施す。 (4) 鋳片未凝固末端部の基準圧下勾配と鋳片パス
ラインと面部材の偏差は圧下装置６，９に設け
たバー間隔と内外各組の代表上下バー間の所定
位置に設けたバー間スケール１７，１８により
測定し管理した。 (5) 中心偏析指数

【表】 (6) ウオーキングバーの圧下幅の調整ウオーキングバーの圧下幅の調整は第１３図
に示す如く、外バー７の左右両端の各バー７Ｅ
及び内バー１０の左右両端の各バー１０Ｅに鳩
尾接合部H₁H₂を設けこれにライナーR₁R₂をス
ライド可能に形成し該ライナーの幅の変更又は
ライナーの着脱によつて鋳片Ｓの圧下幅及び圧
下の有無を選択して前記範囲の圧下幅に設定す
るものである。

【表】
以上はOff−line調整

〔発明の効果〕

本発明によると鋳片に発生する中心偏析やセン
ターポロシテイが鋳片の長さ方向及び幅方向とも
均一に改善され、鋳片品質が大幅に向上する。これによつて耐サワーガス・ラインパイプ用鋼
や耐ラメラーテア鋼等の高級厚鋼板の製造に於い
て歩留が格段に向上した。その結果、従来該不良品等の存在を懸念して、
一般に連続鋳造鋳片圧延後の工程で施していた長
時間の高温加熱と保持による偏析拡散処理等のプ
ロセスが省略出来、該設備費の節減と共に多大の
熱エネルギーの節減が可能となつた。又センターポロシテイの軽減により、従来厚板
製造時に必要としていたセンターポロシテイ圧着
のための過大な圧下比を低減する事が可能となる
と共に同一サイズの鋳片から製造出来る板厚が増
大する等鋼材の生産性を格段に向上し製造コスト
の低減が可能となつた。これ等の結果、特に低温靱性・継手靱性の優れ
た鋼材、耐サワーガス・ラインパイプ用鋼材、耐
ラメラーテア用鋼材等の高級鋼材の生産性、経済
性が格段に向上する等本発明がもたらす工業的・
産業的効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は中心偏析指数とＷ−W₀（mm）（こゝで
Ｗは鋳片スラブ未凝固末端部幅であり、W₀は面
圧下部材の圧下幅である）との関係を示すグラフ
であり、第２図はセンターポロシテイ指数とＷ−
W₀（mm）との関係を示すグラフであり、第３図な
いし第６図は本発明の種々のデータを示す図であ
り、第７図ないし第１１図は本発明に係る保持搬
送装置を説明するための図を示し、特に第７図は
その側面図、第８図は正面図、第９図は外ウオー
キングバー圧下時の車輪付きベアリングと偏心カ
ムの動きを示し、第１０図は本装置の斜視図を示
し、第１１図はその制御系統図を示し、第１２図
は制御装置のブロツクダイアグラムであり、第１
３図はウオーキングバーの圧下幅を説明する図で
あり、第１４図はウオーキングバーの動作説明図
である。これらの図において、１は竪フレーム、２は竪
フレーム１上部の前後各々の幅方向に軸支固定し
た支持軸、Ｅは真円で支持軸２に偏心して回転自
在に装着した偏心カム、３₁，３₂は外バー用の偏
心カムＥの周囲に回転自在に装着した車輪付きベ
アリング、４₁，４₂は内バー用の偏心カムＥの周
囲に回転自在に装着した車輪付きベアリング、５
は外バー圧下用リンク機構、６は外バー圧下用油
圧シリンダー、７は外バー、８は内バー圧下用リ
ンク機構、９は内バー圧下用油圧シリンダー、１
０は内バー、１１は内バー吊上げ装置、１２は外
バー吊上げ装置、１３は内バー助走・リターン用
油圧シリンダー、１４は外バー助走・リターン用
油圧シリンダー、１５は内バー助走・リターン用
リンク機構、１６は外バー助走・リターン用リン
ク機構、１７は内バー用変位検出器、１８は外バ
ー用変位検出器、１９は圧力計、２０はロードセ
ル、２１はコントローラ、２２はサーボ弁を示
す。

Claims

【特許請求の範囲】１連続鋳造中の鋳造スラブの未凝固末端部（凝
固完了部）とその上流側所定域を圧下ゾーンと
し、この圧下ゾーンの２組の上下ウオーキングバ
ーと各組共通の前後支持軸と該前後支持軸に装着
され各組のウオーキングバーの鋳造スラブ圧下挟
持・開放動作用の偏心カムと各組の前後移動機構
とを有するウオーキングバー装置を設置し、各組
の下ウオーキングバーの上面の鋳造スラブ圧下挟
持位置を連続鋳造機のパスライン上に偏差0.5mm
以下で設定し、各組の上ウオーキングバーの下面
の鋳造スラブ圧下挟持位置を該圧下ゾーンの長手
方向における鋳造スラブの未凝固溶鋼の凝固収縮
量と凝固シエルの熱収縮量に応じて0.5〜5.0％の
圧下率となる目標圧下勾配に設定し、前記各組毎
の偏心カムと前後移動機構を駆動させて各組のウ
オーキングバーの鋳片スラブ圧下挟持・前進・開
放・後退を交互に動作させて鋳造スラブを圧下搬
送するに際して、各組ウオーキングバー各々について、上下バー
の前後の各鋳造スラブ圧下挟持間〓を測定し、こ
れと予め設定してある上下バーの前後の各鋳造ス
ラブ圧下挟持間〓測定位置の間隔値により圧下勾
配を求めると共に各圧下勾配の比較をしてその差
を求めこの差が0.1mm／ｍ以下の時各組ウオーキ
ングバー共に目標圧下勾配に一致させるべく前後
支持軸の位置調節又は前後の偏心カムの圧下狭持
時の回転角度調節を行い、 0.1mm／ｍを超え且つ各圧下勾配が前記目標圧
下勾配未満の時前記目標圧下勾配との差が小さい
方の測定圧下勾配側のウオーキングバーをその前
後支持軸を位置調節して又は前後の偏心カムの圧
下狭持時の回転角度を調節して圧下率を0.5〜5.0
％の範囲内で可変しながらもう一方の測定圧下勾
配側に近づけることを特徴とする連続鋳造スラブ
の内部中心偏析とセンターポロシテイの改善方
法。２前記圧下ゾーンの上流端（ウオーキングバー
入側）の鋳造スラブ幅方向におけるウオーキング
バーの最大圧下挟持幅W₀と鋳造スラブの未凝固
末端部の幅Ｗとの関係を −60mm≦Ｗ−W₀≦200mm に維持して圧下をすることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の連続鋳造スラブの中心偏析と
センターポロシテイの改善方法。３連続鋳造中の鋳造スラブの未凝固末端部（凝
固完了部）とその上流側所定域を圧下ゾーンと
し、この圧下ゾーンに２組の上下ウオーキングバ
ーと各組共通の前後支持軸と該前後支持軸に装着
され各組のウオーキングバーの鋳造スラブ圧下挟
持・開放動作用の偏心カムと各組の前後移動機構
とを有するウオーキングバー装置を設置し、各組
の下ウオーキングバーの上面の鋳造スラブ圧下挟
持位置を連続鋳造機のパスライン上に偏差0.5mm
以下で設定し、各組のウオーキングバーの前後の
鋳造スラブ圧下力を該圧下ゾーンの長手方向にお
ける鋳造スラブの未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固
シエルの熱収縮量に応じて0.5〜5.0％の圧下率と
なる値に配分設定し、前記各組毎の偏心カムと前
後移動機構を駆動させて各組のウオーキングバー
の鋳片スラブ圧下挟持・前進・開放・後退を交互
に動作させて鋳造スラブを圧下搬送するに際し
て、各組ウオーキングバー各々について、上下バー
の鋳造スラブ圧下挟持時における圧下反力を測定
すると共に前記上下バーの各圧下反力測定値の比
を求め、この値と予め設定してある適正圧下反力
比との比を求め、この比が0.9〜1.1の範囲になる
ように、上下バーの鋳造スラブ圧下挟持時におけ
る圧下反力を前後支持軸の圧下力制御又は偏心カ
ムの回転制御によつて行なうことを特徴とする連
続鋳造スラブの中心偏析とセンターポロシテイの
改善方法。４前記圧下ゾーンの上流端（ウオーキングバー
入側）の鋳造スラブ幅方向におけるウオーキング
バーの最大圧下挟持幅W₀と鋳造スラブの未凝固
末端部の幅Ｗとの関係を −60mm≦Ｗ−W₀≦200mm に維持して圧下をすることを特徴とする特許請求
の範囲第３項記載の連続鋳造スラブの中心偏析と
センターポロシテイの改善方法。