JPH0246979A - 制振鋼板のすみ肉溶接方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、制振鋼板のすみ自溶接方法に係り、詳しく
は、制振鋼板と普通鋼板とのコーナー部をアーク溶接に
より千鳥断続すみ肉溶接するようにしだ制振鋼板のすみ
自溶接方法に関する。

〔発明の背景〕

２枚の鋼板の間に粘弾性樹脂層を挟んだ構造の制振鋼板
は、振動、騒音のエネルギー減衰材として、例えば、自
動車用エンジンのカバー、変圧器やモータのカバーなど
に使用されている。

そして、最近になつて、船舶や列車などの居住区の内壁
材として制振鋼板の採用が図られようとしている。この
内壁材として制振鋼板を用いるためには、プレス成形後
にスポット溶接して組立られる従来のエンジンカバーや
モータカバーと異なり、組立に際して、制振ｗＡＦｉ、
と普通鋼板とを接合するアーク溶接によるすみ肉溶接が
できることが要求されている。

すなわち、居住区の内壁材として剛性を高めるために、
制振鋼板に補強部材（リプ）を取り付ける必要がある。

この補強部材の取り付は手段としてはボルト締め方式や
接着剤方式などが考えられるが、ボルト締め方式では取
り付けのための孔あけ加工や取り付は作業に手間がかか
り、また、接着剤方式では接着強度の信輔性に不安があ
る。

このため、最も簡便で実用的であるアーク溶接による補
強部材の取り付けが強く望まれている。

そして、内壁材である制振鋼板と補強部材である普通鋼
板との継手形状は、Ｔ形のすみ内継手となっている。

〔発明が解決しようとする課題〕

そこで、上記のような要請に応えるために、発明者らは
、制振調板（内壁材）と普通鋼板（補強部材）とを用い
てアーク溶接によるすみ肉溶接実験を実施したところ、
以下に説明する問題点があることがわかった。

はじめに、内壁材である制振鋼板と補強部材である普通
鋼板とにより形成される継手形状について説明すると、
この溶接される継手は、第２図に示すように、制振鋼板
（１）の表面に普通鋼板（２）の端面が当接され、この
制振鋼板（１）と普通鋼板（２）とのコーナー部を溶接
線とするＴ形のすみ肉継手である。なお、１枚の制振鋼
板（１）には、所定の間隔を隔てて複数の普通鋼板（２
）が配置されている。また、制振鋼Ｆｉ（１）の樹脂層
の厚みは、たとえば、５０〜１００μｍ程度である。

そして、このように形成されたすみ肉継手に対して、片
側のコーナー部をその全長にわたってすみ肉溶接し、次
に、普通鋼板（２）を挟むその反対側の溶接線を全長に
わたってすみ肉溶接する両側連続すみ肉溶接を実施した
。

その結果、第３図に示すように、制振鋼板（１）を形成
する２枚の鋼板がコーナー部に沿って溶接ビード付近で
剥離した。すなわち、粘弾性樹脂層を挟む２枚の鋼板が
引き離されて２枚の鋼板の間に隙間ができるという問題
が生じた。そして、当然のことながら、剥離の生じた制
振鋼板（１）は、振動、騒音のエネルギー減衰材として
の機能を失って内壁材として使用できない。

この発明は、このような問題点を解消するためになされ
たものであり、制振鋼板の表面に梓通鋼板の端面を当接
して形成したすみ肉継手を、制振鋼板を形成する２枚の
鋼板に剥離を生しることなくすみ肉溶接できる、制振鋼
板のすみ自溶接方法の提供を目的とする。

（課題を解決するための手段〕 上記の目的を達成するために、この発明による制振鋼板
のすみ自溶接方法は、２枚の鋼板の間に粘弾性樹脂層を
挟んだ構造の制振鋼板の表面に普通調板の端面を当接し
、この制振鋼板と普通鋼板とのコーナー部をアーク溶接
により千鳥断続すみ肉熔接することを特徴とする。

〔作　用〕

制振ｉｇｖｉの表面に普通鋼板の端面を当接し、この制
振鋼板と普通鋼板とのコーナー部（溶接ＡＩ）を千鳥断
続すみ肉溶接することによって、溶接金属の収縮にとも
なう制振鋼板の表面側に生じる収縮応力や、制振ｍ仮の
粘弾性樹脂層を加熱する熱量が普通鋼板を挟む両側のコ
ーナー部に沿って断続的に分散される。

〔実施例〕

以下、この発明の実施例を比較例とともに説明する。

まず、この発明に係る制振鋼板のすみ自溶接方法および
比較例に係る溶接方法について、第１図に示すこの発明
に係るすみ肉熔接方法を説明するための模式図、および
第４図乃至第６図に示す比較例１乃至比較例３に係る溶
接方法を説明するための模式図に基づいて説明する。な
お、第１図および第４図乃至第６図において、（３）は
溶接ビードを示し、この溶接ビード（３）に添付された
数字■、■、　は溶接ビード（３）を置く手順の順番を
示すものである。

（ａ）　　この発明に係るすみ自溶接方法：第１図に示
すように、制振調板１）の表面に普通鋼板（２）の端面
を当接して形成したすみ肉継手の両側のコーナー部（溶
接線）にそれぞれ溶接ビード（３）を互い違いに置く千
鳥断続すみ肉溶接するものである。

（ｂ）比較例１：第４図に示すように、制振鋼板（＋）
の表面に普通鋼板（２）の端面を当接して形成したすみ
肉継手の両側のコーナー部（溶接線）にそれぞれ溶接ビ
ード（３）を連続して置く両側連続すみ肉溶接するもの
である。

（Ｃ）　　比較例２二第５図に示すように、制振鋼板（
１）の表面にＶ通温板（２）の端面を当接して形成した
すみ肉継手の片側のコーナー部（溶接線）に溶接ビード
（３）を断続して置く片側断続すみ肉溶接するものであ
る。

（ｄ）　　比較例３二第６図に示すように、すみ肉継手
のコーナー部（溶接ｗＡ）を千鳥断続すみ肉溶接したの
ち、さらに、残りの部分に溶接ビード（３）を互い違い
に置いてすみ肉溶接するものである。

そして、上記説明したこの発明に係る制振鋼板のすみ自
溶接方法および比較例１乃至比較例３に係る溶接方法に
よって下記の条件にてすみ肉溶接を行った。

溶接法：炭酸ガスアーク溶接による半自動溶接使用ワイ
ヤ直径：　１．２ｍｍ 溶接条件：溶接電流約１２ＯＡ、溶接電圧約２０ｖすみ
肉脚長：約６１１１１ 普通鋼板（補強部材）：５Ｓ４１、板厚６Ｉこの結果を
表１に示す。なお、表１中のど一ド総数は、すみ肉継手
のコーナー部（溶接線）に置いた溶接ビード（３）の数
を意味する。

（以下、余白） 表１ 比較例１では、制振鋼板（１）に生しる収縮応力や制振
鋼板（１）の粘弾性樹脂層を加熱する熱量が極めて大き
くなるため、片側溶接終了後に制振鋼板（１）を形成す
る２枚の鋼板がコーナー部に沿って剥離した。また、比
較例２では、比較例１に比較して収縮応力や熱量は小さ
くなるがコーナー部の片側に集中し易くなるため、溶接
終了後に制振鋼板（１）がコーナー部に沿って剥離した
。さらに、比較例３では、比較例１と同じように収縮応
力や熱量が大きくなって、２回目の千鳥溶接中にコーナ
ー部に沿って制振鋼板（１）が剥離した。

これに対して、この発明に係るすみ自溶接方法では、溶
接金属の収縮に伴って制振鋼板（＋）に生しる収縮応力
や粘弾性樹脂層を加熱する熱量が普通鋼板（２）を挟む
両側のコーナー部に沿って断続的に分散されることによ
り、制振鋼板（１）の剥離を防止することができた。な
お、この千鳥断続すみ肉溶接に際しては、各溶接ビード
（３）の長さは、すみ肉継手長さの約２５％以下にする
ことが好ましい。

このようにして、＠離を生じることな（制振鋼板（１）
に補強部材である普通鋼板（２）をすみ肉溶接できるの
で、制振鋼板を内壁材として簡易に使用することが可能
になった。

〔発明の効果〕

この発明による制振鋼板のすみ自溶接方法では、２枚の
鋼板の間に粘弾性樹脂層を挟んだ構造の制振鋼板の表面
に普通鋼板の端面を当接し、この制振鋼板と普通鋼板と
のコーナー部をアーク溶接により千鳥断続すみ肉溶接す
ることによって、制振鋼板を形成する２枚の鋼板に剥離
を生じることなくすみ肉溶接ができる。

したがって、この発明による制振鋼板のすみ自溶接方法
によれば、簡便なアーク溶接を用いて制ｉＥ板に補強部
材を欠陥なく取り付けることができるので、船舶や列車
などの居住区の内壁材として制振鋼板が容易に採用でき
るようになった。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係る制振鋼板のすみ自溶接方法を説
明するための模式図、 第２図はこの発明に係る溶接されるすみ肉継手を説明す
るための模式図、 第３図は第２図の矢示Ａ方向から見た制振鋼板の剥離状
態を説明するための模式図、 第４図は比較例１のすみ肉溶接方法を説明するための模
式図、 第５図は比較例２のすみ肉溶接方法を説明するための模
式図、 第６図は比較例３のすみ肉溶接方法を説明するための模
式図である。 （１）−制振鋼板、（２）　−を通鋼板、（３）溶接ビ
ード。 特許出願人　株式会社　神戸製鋼所

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）２枚の鋼板の間に粘弾性樹脂層を挟んだ構造の制
   振鋼板の表面に普通鋼板の端面を当接し、この制振鋼板
   と普通鋼板とのコーナー部をアーク溶接により千鳥断続
   すみ肉溶接することを特徴とする制振鋼板のすみ肉溶接
   方法。