JPH0249100A - 洗剤組成物の調製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ｌ１上二玉皿上■ 本発明は、良好な洗浄性能と良好な粉末特性を持った、
高かさ密度の微粒洗剤組成物に係わる。

発明の背景と従来の技 最近の洗剤産業界では、例えば６００ＳＦ　／　１以上
どいった比較的高いかさ密度をもつ洗剤粉末に大きな閏
心が持たれてきた。特に、後処理による噴霧乾燥粉末の
高密度化に注意が向けられてきた。

例えば、英国特許１５１７７１３号（Ｕｎｉｌｅｖｅｒ
）では、［マルメライザー（ｍａｒｕｍｅｒｉｚｅｒ）
　Ｊ　　（商標）を用いて、噴霧乾燥やなべ造粒で製造
された洗剤粉末を、かさ密度を幾分か増大させながら球
状化し造粒するという製法を開示している。

欧州特許用２２９６７１号（にａＯ）では、界面活性剤
とビルダーを含む噴霧乾燥洗剤粉末に、後から高速混合
／造粒機を使って微粉砕及び粒状化処理を施す製法を開
示している。この製法では、「界面特性改良剤」及び任
意のバインダーを添加して粒状化が行なわれる。界面特
性改良剤の例としては、バインダーとしての水（２部合
）と共に使用されるゼオライト４Ａ（１０部合）がある
。粒状化の後で、更にゼオライト４Ａを３の都合で製品
に混合される。

日本特許用８４０４１６８０号（にａＯ）は、噴霧乾燥
した洗剤基剤粉末を粒状化１ノ、結晶度０〜１００％で
粒径０．１〜３００ミクロンのアルミノケイ酸ナトリウ
ム、ケイ酸カルシウム、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネ
シウム、あるいは炭酸ナトリウムの粉末微粒と混合し、
同時にあるいは続けて、例えば非イオン界面活性剤、ア
ルキルエーテルスルフッフートあるいは高級アルコール
といった粘着性物質と混合する製法を開示している。

欧州特許用２２００２４Ａ号（Ｐｒｏｃｔｅｒ　＆　Ｇ
ａｍｂｌｅ）は、７ニオン界面活性剤を＾含分（３０〜
５５ｗｔ％）に含む噴霧乾燥粉末の濃縮製法を開示して
いる。粉末は濃縮・粒状化されるが、濃縮前か粒状化後
に無機ビルダー（トリポリリン酸ナトリウム、あるいは
結晶性のアルミノケイ酸ナトリウム及び炭酸ナトリウム
）が加えられる。

噴霧乾燥した洗剤基剤粉末あるいは乾燥混合した洗剤基
剤粉末を高速混合／造粒機で粒状化し、そして粒状化終
了後に少駄の微粉砕した無定形アルミノケイ酸塩と混合
することによって、高いかさ密度と卓越した流動特性を
もつ洗剤組成物を調製できることを本発明者は発見した
。無定形材料は結晶性ゼオライトよりもこの使用目的の
上で重噴効果性が高い。

１１匹ヱ１ 従って、本発明は、少なくとも６５０ｇ／　ｌのかさ密
度をもつ微粒の洗剤組成物あるいは洗剤微粒成分の調製
のための製法を提供し、この製法は、（ｉ）１つ以上の
非セッケン洗剤活性化合物と１つ以上の無機ビルダーと
から成る微粒材料を、液体バインダーを加えて、撹拌動
作と切断動作の両動作をする高速聞合／造粒機で処理し
、少なくともかさ密度６５０ｇ／　１まで粒状化と高密
度化と行う段階と、 （１１）段階（１）で得られた粒状材料に、微粉砕され
た非定形アルミノケイ酸ナトリウムを混合する段階とか
ら、 成る。

１乱立ユ亙皇呈」 笈羞 本発明の製法においては、任意の適当な方法で調製され
た微粒原材料（洗剤基剤粉末）を、かさ密度の増加と粉
末特性の改良とを同時に行うために、高速混合／造粒機
で処理する。本発明の製法は、卓越した洗浄性能と良好
な粉末特性をもつ非常に濃密な微粒洗剤組成物の製造方
法を提供する。

本発明の製法においては、撹拌動作と切断動作の両動作
をもつ高速混合／造粒機を使って、粒状化が行われる。

撹拌機と切断機は別々の可変速度で互いに独立し・て運
転されることが好ましい。このような混合機は高エネル
ギーの撹拌動作を切断動作と組み合わすことが可能だが
、また、切断機を運転させながら、あるいは切断機を止
めたままで、より穏やかな撹拌状態を作り出すことも可
能である。この装置は非常に多用途で融通性の高いもの
である。

本発明の製法に使用するのに好ましい高速混合／″ｆＸ
ｉｆＸｉ粒機椀形（ｂｏｗｌ−ｓｈａｐｅｄ）　ｔ’あ
り、おおむね垂直な撹拌機軸を備えるものが好ましい。

特に好ましいものは、日本のＦｕｋａｅ　Ｐｏｗｔｅｃ
ｈＫｏｇｙｏ　Ｃｏ、、によっ”Ｃ製造されるＦｕｋａ
ｅ（商標）ＦＳ−Ｇシリーズ混合機である。この装置は
上部に出し入れ口のある本質的に椀形の容器の形態をし
ており、おおむね垂直な回転軸をもつ撹拌機をその底部
付近に、切断機を側壁に備えている。撹拌機とＦＪＪｗ
ｆＩ機は別々の可変速度で互いに独立的に運転される。

本発明に適すると認められる伯の同様の混合機は、西ド
イツのＤｉｅｒｋｓ　＆　５ｏｈｎｅ社製のＤｉｏｓｎ
ａ　（商標）■シリーズ、及び英国の■にＦｉｅｌｄｅ
ｒ　ｌｔｄ、。

製のＰｈａｒｍａ　Ｍａｔｒｉｘ（商標）である。本発
明の製法での使用に適すると考えられる他の同様の混合
機には、日本のＦｕｊｉ　Ｓａｎｇｙｏ　ｃｏ、、ｙａ
のＦｕｊｉ（商標）ＶＧ−Ｃシリーズ、及びイタリアの
Ｚａｎｃｈｅｔｔａ　＆Ｃｏ　ｓｒｌ′！ｌのＲｏｔｏ
　（商標）がある。

本発明の製法での使用に適すると阻められる他の混合機
は、スコツトランドのＨｏｒｔｏｎ　！（ａｃｈｉｎｃ
ＣＯ，、’ＩＪ（１）ＬＯｄｌＱｅ（商１）ＦＭシリー
ズのバッチ混合機である。この磯種は攪拌機が水平な軸
をもつ点で、上述の他の混合機と異なっている。

上述のように、高速混合／造粒機の使用は、粒状化と高
密度化を行う上で、本発明の製法に不ｎ丁欠のものであ
る。必要に応じて粒状化を行う以前の予備処理にも混合
機を使用することができる。

例えば、高速混合／造粒機での混合によって微粒子原材
料を少なくとも部分的に調製することは、本発明の思想
の範囲内である。このように、乾燥混合された原粉末は
高速混合／造粒嶺でその未加工材料から調製できる。あ
るいは、１つ以上の更に別の成分が、（例えば、噴霧乾
燥によって）別途に調製された別の混合剤粉末と混合で
きる。適した混合／造粒条件と滞留時間は、混合される
材料に応じて選択される。

高速混合／造粒機で施される別の予備処理は、微粉砕で
ある。微粉砕が必要か否かは、とりわけ原材料の調製方
法と自由水分含量によって決まる。

例えば、噴霧乾燥によって調製された粉末は、乾燥混合
で調製された粉末に比べて微粉砕を必要とすることが多
い。一方、この装置は融通性に富むために、微粉砕に適
した混合／造粒条件、すなわち、撹拌機と切断機の比較
的高速度な動作条件を選択することが可能である。比較
的短い滞留時間（例えば、３５　Ｋ９バッチにつき２〜
４分）で一般的に十分である。

本発明の製法の本質的な特徴は粒状化段階である。粒状
化段階では、少なくとも６５０！７　／　Ｉ好ましくは
７００ｇ／　Ｒという非常に高い値の高密度化が生じ、
非常に均一な粒径と概して球状の粒子形態をもつ粒状の
製品が得られる。

撹拌機と切断機の両者を使い比較的高速度で混合機を運
転することによって、粒状化が行われる。

比較的短い滞留時間（例えば、３５　Ｋｇバッチにつき
５〜８分）で一般的に十分である。最終的ながさ密度は
滞留時間の選択によって制御され、結果として得られる
微粒の粉末特性は、かき密度が少なくとも６５０９　／
　！まで上昇した時に、最適なものとなる。

粒状化を成功させるには、液体バインダーが必要である
。加えられるバインダーの沿が、組成物の自由水分含量
を約６ｗｔ％以上とするのに必要な含ｍを越えないこと
が好ましい。なぜなら、この含量がそれ以上になると、
最終的な微粒の流動特性に劣化が生じるからである。必
要に応じて、水であることが好ましいバインダーを粒状
化の以前かその最中に加えるが、原粉末の中には十分な
水分を本来的に含むものもある。液体バインダーを加え
る場合には、混合機の運転中にこの液体バインダーを噴
霧する。好ましい操作法の１例は、最初はバインダーを
加えながら比較的低速度で混合機を運転し、混合機の速
度を粒状化が起こるまで上昇させていくというものであ
る。

原粉末に十分な自由水分含量があり、バインダーの追加
が不要である場合には、微粉砕（必要な場合）と粒状化
とを別々の段階で処理する必要はなく、単一の操作で行
うことができる。その場合、微粉砕が必要か否かを前も
って決めなくともよい。

微粉砕ために必要な混合機条件と粒状化のための混合機
条件は一般的におおむね同一であるから、混合機は必要
なことを自ずから行うことができるのである。

本発明に従って、粒状化の完了後に、微粉砕された非定
形アルミノケイ酸ナトリウムが微粒材料に混合される。

微粒がまだ高速混合／造粒機内にあって混合機が低速度
でその後も更に短時間運転されるという間に、非定形ア
ルミノケイ酸ナトリウムを加えることが好ましい。この
段階では更に粒状化は生じない。微粒材料を他の装置に
移した模で、この粒状材料に非定形アルミノケイ酸ナト
リウムを加えることも、本発明の思想の範囲内である。

外界温度をやや上回る温度で、好ましくは３０℃以上に
保たれた温度で、造粒段階が行われることが好ましい。

最適の温度は確かに調合しだいであるが、一般に３０〜
４５℃の間、好ましくは約３５℃であるものと思われる
。微粉砕された非定形アルミノケイ酸ナトリウムの混合
の間も、この温度が保たれる。

ルミノケイ　ナト毫　　ム 本発明の製法に用いられる非定形アルミノケイ酸ナトリ
ウムは、微粉砕された微粒材料である。

好ましい平均粒径は０．１〜２０ミクロン、より好まし
くは１〜１０ミクロンである。これに適した材料は、チ
ェシセー州つオーリントンのＣｒｏｓｆｉｃｌｄＣｈｅ
ｉｉｃａｌｓ　Ｌｔｄ、、が＾１ｕｓｉｌなる商標で販
売しティる。

非定形アルミノケイ酸す１−リウムは、原粉末を基準と
して０．２〜５．０１１ｔ％の晒で使用するのが好まし
く、０．５〜３．０ｗｔ％の量で使用するのが更に好ま
しい。

この材料は非常に低含量でさえ流動特性の改良に効果的
であり、また、かさ密度を増大させる効果もある。した
がって、粒状化の侵に加えられる非定形アルミノケイ酸
塩の含量を適切に選択することによって、かさ密度を調
節することが可能である。

本発明の製法に使用される非定形材料は、本発明に関し
てはｆｆｉ！効果性がかなり低いゼオライト（水化され
た結晶性アルミノケイ酸ナトリウム）から区別する必要
がある。ゼオライトの場合には、非定形材料に比べてか
なり高い含１であることが、同程度の流動性とかさ密度
の向上のために必要である。

匡豆沫 本発明の製法は、例えば噴霧乾燥や乾燥混合のようなあ
らゆる塔弐法や非塔式法で調製された洗剤粉末を高密度
化し改良するために使用される。

必要に応じて、高速温合／造粒機自体内での混合によっ
て、微粒原材料が少なくとも部分的に調製される。微粒
原材料は少なくとも部分的に噴霧乾燥粉末から成る。

低〜中程度の含量の界面活性剤と比較的高含量の無機ビ
ルダーを含む洗剤基剤粉末にλ１し、本発明の製法が特
に満足すべき結果をもたらすことが認められてきた。

本発明の好ましい第１の具体例によれば、アルミノケイ
酸塩ビルダーをかなり高含量で含む高がさ密度粉末の調
製にこの製法が使用される。こうした粉末はリン酸塩ビ
ルダーを５ｗｔ％以）しが含まないことが好ましく、リ
ン酸塩ビルダーを全く含まないことが更に好ましい。

したがって、調製される原粉末は、 （ａ）非セッケン洗剤活性材料５〜３５ｗｔ％と、（ｂ
）結晶性あるいは非定形アルミノケイ酸ナトリウム２８
〜４５ｗｔ％（無水基準）とを、Ｔｂ）対（ａ）の重量
比率が少なくとも０．９：１であるように含み、そして
任意の他の洗剤成分を１ｏｏｗｔ％となるまで含むもの
であることが好よしい。

中程度の含ｍの界面活性剤と高含量のビオライトを含む
、当社の同一日付の特許出願（事例Ｃ，３２３５）に記
載された高かさ密度粉末の調製に、本発明の製法はきわ
めて適している。これらの粉末は、 （ａ）少なくとも部分的にアニオン洗剤活性材料から成
る非セッケン洗剤活性材１１１７〜３５ｗｔ％と、（ｂ
）結晶性あるいは非定形のアルミノケイ酸ナトリウム２
８〜４５ｗｔ％（無水基準）とを、（ｂ）対（ａ）の１
ｍ比率が０．９：　１〜２．６：　１であるように含み
、そして任意の他の洗剤成分を１００ｗｔ％となるよう
に含むものである。

原粉末中に存するアルミノケイＦＩ！ｍビルダーは結晶
性か、非定形か、あるいはその両方の混合であり、次の
一般式をもつ。

０．８−１．５　Ｎ　ａ２０．　Ａ　Ｉ　２０３　、０
．８−６　ｓｔ　０２これらの材料はいくらかの結合水
を含み、少なくとも約５０■ＣａＯ／ｇのカルシウムイ
オン交換容量をもつ必要がある。好ましいアルミノケイ
酸塩は、（上記の式で）１．５〜３．５単位のｓ　ｉ０
２を含み、約１００ミクロン以下の粒径を、好ましくは
約２０ミクロン以下の粒径をもつものである。上記の出
願文書に詳細に記載されているように、非定形及び結晶
性のアルミノケイ酸塩は共に、ケイ酸ナトリウムとアル
ミン酸ナトリウムとの間の反応によって容易に作ること
ができる。

結晶性アルミノケイ酸塩（ゼオ゛ライト）が、本発明の
製法によって処理された低すン酸原粉末あるいは無リン
酸原粉末に用いられる。例えば、これに適した材料は、
英国特許１４７３２０１号（Ｈｅｎｋｅｌ）及び同第１
４２９１４３号（Ｐｒｏｃｔｅｒ　＆　Ｇａｍｂｅ）が
開示している。この種のアルミノケイ酸ナトリウムで好
ましいものは、市販された公知のゼオライトΔ及び×１
そしてその混合物ｒある。４△型ゼオライトは特に好ま
しい。

原粉末におけるアルミノケイ酸塩ビルダー（無水基準）
と非セッケン界面活性剤の比率は、１．２：１〜１．８
：１の笥囲内であることが好ましい。

本発明の好ましい第２の具体例では、当社の同−Ｈ付の
特許出１ｍ（事例　Ｃ，３２６１）に記載されているト
リポリリン酸ナトリウム及び／あるいは炭酸ナトリウム
のような水溶性無機塩をかなりの含１で含む高かさ密度
粉末の調製に、本製法が使用される。

この場合、好ましい原粉末は、 （×）非セッケン洗剤活性材料１２〜７０ｗｔ％と、（
ｙ）トリポリリン酸ナトリウム及び／あるいは炭酸ノト
リウムを含む水溶性無機塩を少なくとも１５ｗｔ％とを
、 （ｙ）対（ｘ）の重唱比率が少なくとも０．４：１であ
るように含み、そして任意の他の洗剤成分を１００ｗｔ
％となるように含むものである。

（ｙ）対（×）の重は比率は０．４〜１〜９：１の範囲
内にあることが好ましく、１：１〜９：１の範囲内にあ
ることが更に好ましい。特に好ましい原粉末は、水溶性
無機塩を１５〜７０ｗｔ％を含む粉末、より好ましくは
トリポリリン酸ナトリウム１５〜５０ｗｔ％、特にそれ
を２０〜４０１１Ｔｔ％含む粉末である。

本発明の好ましい第１と第２の具体例では、原粉末に含
まれる非セッケン界面活性剤は、少なくとも部分的にア
ニオン界面活性剤を含むものである。適したアニオン界
面活性剤は当業者に公知であり、そして、線状アルキル
ベンゼンスルホナート、特にＣ８−Ｃ７５のアルギル鎖
長をもつ線状アルキルベンゼンスルホン酸ブトリウムと
、第１及び第２アルキルスルフアート、特にＣ１□〜Ｃ
１５第１アルコール硫酸ナトリウムと、アルキルエーテ
ルスルフアートと、アルファーオレフィン及び内部オレ
フィンスルホナートと、アルカンスルホナート 酸エステルスルホナートと、これらの組み合わせを含ん
でいる。

必要に応じて、原粉末は非イオン界面活性剤を含むこと
ができる。非イオン界面活性剤も当業者に公知であり、
そして、第１及び第２アルコールエトキシラード、特に
アルコール１モル当たり平均３〜２０モルのエチレンオ
キシドとエトキシル化されたＣ１□−Ｃ１５第１及び第
２アルコールを含んでいる。原粉末の界面活性剤成分に
は、アニオン界面活性剤０〜１０組９％、好ましくは８
〜６０重Φ％と、非イオン界面活性剤０〜２０重礒％、
好ましくはＯ〜１０ｉ　ｉ１％とから構成されるものが
適している。

例えば、カチオン界面活性剤、双性イオン界面活性剤、
両性界面活性剤、下極性界面活性剤といったその他の種
類の非セッケン界面活性剤も、必要に応じて使用できる
。多くの適した洗剤活性化合物が市販されており、例え
ば「界面活性剤と洗剤Ｊ第１巻・第２巻（Ｓｃｈｗａｒ
ｔｚ，　ｐｅｒｒｙ　ａｎｄ　Ｂｅｒｃｈ刊）ように、
文献中で詳細に論じられている。

必要に応じて、泡を抑制し更に洗浄力とビルダー力を付
加するためにセック゛ンを含ませてもよい。

セッケンは竹述の界面活性剤含有量数値には含まれてい
ない。

最終的な微粒は少なくとも６５０ｇ／　１　、好ましく
は少なくとも７００ｇ／　１のかさ密度をもつ。この微
粒は、０．２５を越えないような、更に好ましくは０．
２０を越えないような特に低い粒子多孔度をもつことに
特徴があり、噴霧乾燥のみによって調製された最も濃度
の高い粉末とこの微粒とはこの点で全く異なっている。

最終的な微粒はそれ自体で完全な洗剤組成物として使用
できる。あるいは、この微粒を別々に調製された他の成
分や混合物と混合して、最終製品の主要部分あるいは副
次的部分とすることもできる。一般的に、粒状化処理を
受けるのに適しない叶 ＃糸、漂白剤、香料といった付加的成分すべては、最終
製品を作るためにこの微粒に混合される。

洗剤基剤粉末は、例えば、非感熱性の適合成分の水性ス
ラリー（Ｓｌｕｒｒｙ）を噴霧乾燥することによって調
製される。必要に応じて、その時に他の成分を混合する
こともできるし、本発明の製法による高密度化と粒状化
の結果として得られた粉末を混合することもできる。ま
た必要に応じて、更に粒状化の後でも成分を混合するこ
とができる。

高密度化された微粒は典型的には最終製品の４０〜１ｏ
ｏｗｔ％を構成・する。

あるいは、洗剤基剤粉末は１つ以上の原材料及び／ある
いは１つ以上の原材料予混合物を高速混合／造粒機自体
か他の装置で乾燥混合することによって調製され、その
後で本発明の製法に従って高密度化され粒状化される。

また必要に応じて、更に他の成分が粒状化の後から加え
られる。

更に、本発明によって調製される微粒には、無機キャリ
アーに対する比較的高含ｊの洗剤活性材料から成る［添
加物Ｊ　（ａｄｊｕｎｃｔ）がある。そして、最終製品
を作るために、この微粒は他の成分と微開に混合される
。

以下の非限定な実施例で、更に本発明を説明する。実施
例では、特に記さない限り、都合及び自分率は重量＠基
準とするものである。

水性スラリーを噴霧乾燥することによって、３５０ｇ／
　１のかざ密度をもつ洗剤組成物がド記の組成物にＩ製
される。

％ 線状アルキルベンゼンスルホナート　　２０，０ノニオ
ン界面活性剤　　　　　　　　　　２．０セツケン　　
　　　　　　　　　　　　　１．０ゼオライト（無水）
３５．０ １０．０ ４．０ ２．０ ２．０ １０．４５ １Ｑ、ＯＯ １，５５ ２，０ １００，０ この組成物中のゼオライト（無水）と非セッケン界面活
性剤の比率が１．５９であったことに留意すべきである
。

この噴霧乾燥粉末２５　ＫｙがＦｕｋａｅ（商標’）Ｆ
Ｓ−Ｇシリーズ高速混合／′Ｔ１粒機に入れられ、高速
度（撹拌機１８０ｒｐｍ、切断１３３０１３ｒｐｍ）で
４分間、３２℃で微粉砕された。その侵、混合機が温度
３５℃で低速運転（撹拌機１００ｒｌ）！！１．切断１
１！１３０００ｒｐｍ）する間に、ゼオライト水 ケイ酸ナトリウム ］ハク酸ツートリウム アクリラート／マレアートコポリマー 硫酸ナトリウム 炭酸ナトリウム 徴Ｍ成分 自由水分 水（５００９，２，０％）が０．５分間以上に渡って噴
霧された。その後、粒状化のために、混合機の速度を撹
拌ｔａ１４Ｏｒｐｍ及び切断機２．７００ｒｐｍに変更
し、温度を３６〜３７℃とした。

粒状化の完了後、Ａｌｕｓｉｌ　（商標）非定形アルミ
ノケイ酸ナトリウム微粉末（２５０９，１％）がｒｕｋ
ａｅ混合機に入れられ、混合機は低速度（撹拌ｔａ９０
ｒｐｍ、切断ｌｆｉ３００ｒｐｍ）で１分間運転された
。結果として得られた微粒製品は自由に流動し、凝固傾
向は示さなかった。この最終製品の特性と、八１ｕｓｉ
ｌを加える前に取り出された標本の特性は、下記の表１
に示されている。

Ａｌｕｓｉｌを加えた後の最終平均粒径がＡＩＵＳｉｌ
を加える前よりもわずかに小さくなり、この処理の間に
微臘の脱顆粒反応が生じたことを示していることに、留
意すべきである。しかし、驚くべきことに、微粉末粒子
のパーセンテージは減少していた。

Ａｌｕｓｉｌの添加によってかさ密度にかなりの増加が
されるように八１ｕｓｉｌあるいはゼオライトが添加さ
あったことに留意する必要がある。

表　　１ 八１ｕｓｉｌ　　　　　　Ａｌｕｓｉ１４皿道　　　添
加侵 かさ密度　　　　　　　　７９４　　　　８９２平均粒
径（ミクロン）　　　γ８５　　　　７０４動的流は（
ｆｆｉｌ！／Ｓ）　　　　　　２５　　　　１２０微粒
（１８０ミクロン未　　　　１３８満の粒子ｗｔ％） 粒子多孔度　　　　　　　０．２０未満　　０，２０未
満２及び３、比較　　例Ａ及びＢ これらの実施例では、粒状化後に＾１ｕｓｔ　ｌを添加
した効果が粒状化後にゼオライト４Ａを添加した効果と
比較された。実施例１に使用された噴霧乾燥粉末の標本
が実施例１に記されたようにＦｕｋａｅ混合機で処理さ
れ、粒状化後に下記の表２に示れた。

Ｋ−λ −１−二重−２旦　　Δ　　旦 流動促進剤（ｗｔ％） Ａｌｕｓｉｌ １．０１７ ゼオライト　　　　　−−−１，０３，０かさ密度（ｇ
／　１　）　　　　８５６　８５４　７４０　７８４動
的流ｆｆ１（ｄ／Ｓ）　　　９２．３　９２．３　３３
．５　４２．５粒　径（ミクロン＞　　　　５０７　５
４６　５３０　５２９微粒含量（１８０ミクロ　　　１
１　　８　　２　　１ン未満の粒子ｗｔ％） かさ密度と動的流量の大きな差異に留意すべぎである。

ＬＬ４ この実施例では本発明の製法の使用による完全な洗剤製
品の調製を説明する。

自由水分自足がおおむねゼロとなるまで水性スラリーを
噴霧乾燥することによって、洗剤組成物が下記の組成物
へと調製された。

−１しと− 線状アルキルベンゼンスルホナート　　　２４．０ノニ
オン界面活性剤　　　　　　　　　　　２．０セ　　ッ
　　ケ　　ン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　１．０ゼオライト（無水）　　　　　　
　　　　　３８．０ゼオライト水　　　　　　　　　　
　　　１０．８４ケイ酸ナトリウム　　　　　　　　　
　　　４．０アクリラート／マレアートコポリマー　　
２．０微ω成分　　　　　　　　２．０ 炭酸ナトリウム　　　　　　　　　　１０．０９４、６
４ この組成物中のゼオライト（無水）と非セッケン界国活
性剤の比率が１．４６であったことに留意すべきである
。

コノ噴霧乾燥粉末３５ＫｇがＦｕｋａｅ（商標）ＦＳ−
Ｇシリーズ高速混合／造粒機に入れられ、２〜４分間高
速で粒状化された。その後で混合義が停止され、水（２
，０部合）が噴霧され、その後再び混合機が低速度で起
動され、温度を約３５℃に保ったまま５〜８分間運転さ
れた。この過程で粒状化が生じた。

微粒製品の標本がＦｕｋａｅ混合機から取り出された。

この微粒製品は自由に流動し、凝固傾向は示さなかった
。その動的流量は６５ｄ／ｓであった。

Ａｌｕｓｉｌ　（商標）非定形アルミノケイ酸ブトリウ
ム微粉末の１部合がＦｕｋａｅ混合機に入れられ、混合
機は低速度で１分間運転された。結果として得られた微
粒製品は自由に流動し、凝固傾向は示さなかった。その
かさ密度は７４０ｇ／　１であり、その粒子多孔度は０
．２０未満であった。その平均粒径は４０５ミク［］ン
であり、動的流量は１０５ｍ１！／ｓであつ　ｊこ　。

この後で、下記の成分が最終洗剤粉末を１００部合とす
るために粒状材料に混合された。

着色スペックル（ｓｐｅａｋｌｅ）　　　１．５　　都
合酵　素（アルカラーゼ＞　　　　　０．６１部都合　
　料　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．２
５　都合５　１　　　・　　　　Ｃ 実施例４で使用された噴霧乾燥粉末３５ＫｇがＬｏｄｉ
ｇｅ　（商標）ＦＭシリーズ高速混合／造粒機に入れら
れ、４分間微粉砕された。その後、混合機が同じ速度で
運転されている間に、水（１，１Ｋｇ、３．５％）が噴
霧され、その後に、温度的３５℃に保ったまま混合機が
更に３分間運転された。この過程で、粒状化が生じた。

標本（比較実施例Ｃ）が混合機から取り出され、その特
性は下記の表３に示されている。

その侵、ＡＩｕｓｉ＋（商標）非定形アルミノケイ酸ナ
トリウム微粉末（１，２Ｋｇ）が混合機に入れられ、混
合機は更に０．５分間運転された。結果として得られた
粉末（実施例５）の特性は下記の表３に示されているが
、粒状化の完了優に流動促進剤を付加する利点はこの表
から明らかである。Ａｌｕｓｉ中を加えることで１８０
ミクロン未満の微細粒子の含量が増加したが、この含１
の増加は許容範囲内であった。

比較実施例り 実施例４で使用された噴霧乾燥粉末２８．８１（ｇがｔ
ｏｄ＋ｇｅ　（商標）ＦＭシリーズ高速混合／Ｔｉ粒機
に入れられ、４分間微粉砕された。その後、Ａｌｕｓｉ
ヰ（商標）非定形アルミノケイ酸ナトリウム微粉末（１
，２Ｋｆｆ）が混合機に入れられた。混合機が同じ速度
で運転されている間に、水（１，ＩＮ９．３．５％）が
噴霧され、その後に温度３５℃に保ったまま混合機が更
に３分間運転された。この過程で、粒状化が生じた。結
果として得られた粉末の特性は下記の表３に示されてい
るが、粒状化以前にＡＩｕｓｉヰを付加することによる
損失はこの表から明らかである。

粒状化完了以前にＡｌｌｌＳｉヰが加えられる場合は微
粒含量の増加が非常に大きなものとなることに留意すべ
きである。

かさ密度（ｇ／　ｊ！　’）　　　　６８０　　７５４
　　７０４動的流量（ｄ／Ｓ）　　　　１００　　１０
９　　　５９粒　径（ミクロン）　　　　５７３　　５
２４　　４２４微粒含ｉ１　（１８０ミク　　　　　。

　　　１５２５０ン未満の粒子ｗｔ％） 、社碧日ｊ１し 粒子多孔度　　　　　０．２０未満０．２０未満七曇客
＃工上ＩＬ肚旦 比較実施例りの手続きが繰り返されたが、ＡＩｕＳｉ＋
は、粒状化段階の後ではなくて粒状化段階の前に加えら
れた。微粉砕と造粒は前述の実施例と同様に行われたが
、結果として得られた製品の動的流量はゼロであった。

実施　６、　　ＬＵＬＥ 実施例４で使用された噴霧乾燥粉末２０ＫｇがＦｕｋａ
ｅ（商標）ＦＳ−３０高速ａ合／造粒ａに入れられ、４
分間微粉砕された。水（０，８１（ＳＦ）が加えられ、
温度を約３５℃に保ったまま混合物が４分間以上粒状化
された。標本（比較実施例Ｆ）が混合機から取り出され
、その粉末特性が計測された。この計測結果は下記の表
３に示されている。

その後で、八１ｕｓｉｌ　（商標）非定形アルミノケイ
酸ナトリウム微粉末（０，２ｋｇ）が加えられた。結果
として得られた粉末（実施例６）の物理的特性は下記の
表３に示されている。その結果はＬｏｄｉｇｅ混合機を
使用して実施例４とＣで得られた結果と類似していた。

■上ＩＬλ旦 実施例４で使用された噴霧乾燥粉末２０　ＫｇがＦｕｋ
ａｅ高速混合／造粒機に入れられ、４分間微粉砕された
。その後で、ＡｌｕＳ日（商Ｆｌ）非定形アルミノケイ
酸ナトリウム微粉末（０，２ＮＳＦ）が混合機内に加え
られた。その侵に、水（０，８Ｎｆｆ）が加えられ、温
度を約３５℃に保ったまま混合物が４分間以上粒状化さ
れた。結果として得られた粉末の物理的特性は下記の表
３に示されている。その結果はＬｏｄｉｇｅ混合機を使
用して得られた結！！！（比較実施例Ｄ）と類似してい
た。

かさ密度（９／　Ｒ）　　　　６８８　　７４０　　６
７０動的流１ｉ）−（ｄ／Ｓ　）　　　　１０９　　１
２０　　６０粒　径（ミクロン”）　　　　５５０　　
４８０　　３８０微粒含ω（１８０ミク　　　　　０　
　　１０　　　２２０ン未満の粒子ｗｔ％） 粒子多孔度　　　　　　０．１　０．１　　計測不可能
３７　　　　　　　　　　　　　　、！これらの実施例
は、乾燥混合によって調製された粉末が高速混合／造粒
機で高密度化され粒状化される製法を含んでいた。次の
処方はコンクリート混合機で混合されることによって調
製された。

都合 線状アルキルベンゼンスルホナート　　　２４．０ノニ
オンＷ面活性剤　　　　　　　　　　　２．０セ　　ッ
　　ケ　　ン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　１．０ゼオライト（無水）　　　　　　
　　　　　３８．０ゼオライト結合水　　　　　　　　
　　　１０．８４炭酸ナトリウム（軽灰）　　　　　　
　　　１０．０ケイ酸ナトリウム　　　　　　　　　　
　　４．０７クリラート／マレアートコポリマー　　　
２．０微量成分　　　　　　　　２．０ ９２．２４ 本混合物中のアルミノシリカートと非セッケンの比率は
１．４６であった。

この調合物２０ｈがＤｉＯ３ｎａ　（商標）　Ｖ１００
混合機に入れられ、撹拌機速度１９６ｒｐｍ及び切断機
速度３０００ｒｐｍで１分間混合された。撹拌機速度９
８ｒｐｍ及び切１ｇｉ機速度１５００ｒｐｍで混合機を
運転しながら、水（０，２１（ｇ）が２分間以上にわた
って加えられた。その後で、混合物が撹Ｉ￥機速度１９
６ｒｐｍ及び切断機速度３０００ｒｐｍで４分間粒状化
された。標本（比較実施例）−１）が取り出され、その
粉末特性が測定されたく下記参照）。最後に、切断機を
止めて撹拌機速度９８ｒｐｍで混合機を運転しながら、
Ａｌｕｓｔ＋（０，２Ｋｙ　）が混合された。最終微粒
（実施例７）の粉末特性も測定された。

Ａｌｕｓｔ十を加える萌と後との微粒の粉末特性は次の
ものであった。

−」ニー１−　　　　　　　　Ｈ７ かさ密度（ｆｆ　／　ｌ　）　　　　　７５０　　　　
８１０動的流聞（ｎｅ／ｓ）　　　　　８０　　　　　
９６圧縮率（％ｖ／ｖ）　　　　１７．０　　　１５．
３粒　径（ミクロン）６０７ 粒子多孔度　　　　　　０．２０未満　　０．２０未満
実施例８　比較−施例Ｊ トリポリリン酸ナトリウムを含む洗剤粉末が、次の処方
へ水性スラリーを噴霧乾燥することによって３Ｊ賀され
た。

線状アルキルベンゼンスルホナート ノニオン界面活性剤 セッケン トリポリリン酸ナトリウム 梢酸ナトリウム ケイ酸ナトリウム 微量成分 水 １上 ９．７ ２．８ ４２．５ １４．８ １０．０ ２．８ １２．５ １００．０ 水溶性結晶性態ｔａ塩（トリポリリン酸ナトリウム及び
硝酸ナトリウム）と非セツクン界面活性剤の比率は４．
６：１だった。

この粉末の２０　Ｋｇバッチを別々に次のようにＦＵｋ
ａＯ混合機で濃縮した。始めに、切断機を止めたまま撹
拌機速度５０ｒｐｍで混合機を運転し、温度が約３０〜
３５℃に達するまで、粉末が２〜３分ウオーミングアツ
プされた。その後に、撹拌機速度ｉａｏｒｐｍ及び切断
機速度１１０００ｒｐで０．５分間、微粉砕が続いた。

撹拌機速度１１００ｒｐ及び切断機速度３０００ｒｐｍ
で混合機を運転しながら、水（０，５ｗｔ％）が０．５
分以上にわたって加えられた。その後に、撹拌機速度１
４０ｒｐｍ及び切断機速度３０００ｒｐｍで、粒状化が
６分間行われた。

第１の標本（実施例８）に対して、＾１ｕｓｉｌｕ、５
ｗｔ％）が、撹拌機速度９０ｒｐＨ及び切断機速度３０
０ｒｐｍで混合機を運転しながら、１分間以上にわたフ
て加えられた。

第２の標本（比較実施例Ｊ）に対しては、ゼオライト（
５ｗｔ％）が、同一の混合機条件で同−時間加えられた
。

粉末特性は次の通りであった。

標　　本　　　　　　　　　　　８Ｊ １７００ミクロン未満 の収量（ｗｔ％）　　　　　　　９３　　　　　９７平
均粒径（ミクロン”）　　　　５５５　　　　４８０か
さ密度（ｐ　／　１　）　　　　　８４０　　　　７８
０動的流ｆｆ１（ｄ／ｓ）　　　　　９２　　　　　６
１圧縮率　（％ｖ／ｖ）　　　　　　７　　　　　１２
粒子多孔度　　　　　　０．２０未満　　０．２０未満
で　　　　　　　　　　−Ｋ この実施例はゼオライトとＡｌｕｓｉｌを高密度化粉末
に逐次加える場合を説明する。

洗剤基剤粉末は、自由水分含耐をおおむねゼロとするま
で水性スラリーを噴霧乾燥することによって、次の処方
へ調製された。

線状アルキルベンゼンスルホナート　　　２４．０非イ
オン界面活性剤　　　　　　　　　　　２．０セ　　ッ
　　ケ　　ン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　１．０ゼオライト４Ａ（無水）　　　
　　　　　　２７．２７ビオライト水　　　　　　　　
　　　　　　７．７３ケイ酸ナトリウム　　　　　　　
　　　　　４．０アクリラート／マレアートコポリマー
　　　１，０徴り成分　　　　　　　　２．８５ 炭酸ナトリウム　　　　　　　　　　　　１６．５１こ
の基剤粉末中の無水ゼオライトと非セッケン洗剤の重両
比率は１．０５：１であった。

この基剤粉末の９０部合が前述の実施例のようにＦｕｋ
ａｅ混合機で粒状化され高密度化され、その後で更に１
０部合（水和基準）のゼオライト４Ａが加えられた。標
本（比較実施例Ｋ）が取り出され、その後ｉ’Ａｌｕｓ
ｉｌ（０，４部合）がＪｉ％柊微粒（実施例９）に加え
られた。

粉末特性は下記に示されており、すでにゼオライト１０
部合が後から加えられていたにもかかわらず、１００に
対し０．５部合という少１のＡｌｕｓｉｌの最終的な添
加が、かざ密度と流星の著しい増大及び凝集性と凝固の
減少をもたらしたことを明らかにしている。

標　　木　　　　　　　　　　　　　Ｋ９かさ密度（９
／　１　’）　　　　　　７３２　　　７６０動的流Ｉ
ｔ　＜−ｄ、／Ｓ　）　　　　　　８５　　　　９８粉
末凝集性（％）１０９ ６力月間ボール箱で貯Ｒ１０５ した後の粉末凝固（％） 粒子多孔１　　　　　　０．２０未満　０．２０未満手
続ネｆｎ　ＪＥ！、ｆｆ （方式） ％式％ ２、発明の名称 ３、補正をする痛 事件との関係 名称 ５、補正指令の日付 ６、補正の対染 文毅殿 平成１年特訂願第１１１９４４号 洗剤組成物の調製方法

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）（ｉ）１つ以上の非セッケン性洗浄活性化合物と
   １つ以上の無機ビルダーを含む粒 状材料を、液休バインダーの存在下で、撹拌動作と切断
   動作の両者を備えた高速混合／造粒機で処理して、造粒
   と少なくとも６５０ｇ／ｌのかさ密度までの稠密化を実
   施する段階と、 （ｉｉ）微粉砕された非晶質アルミノケイ酸ナトリウム
   を、好ましくは組成物全体を基準として０．２〜５．０
   ｗｔ％の量で、段階（ｉ）で得られた粒状材料に混合す
   る段階とから成る、 少なくとも６５０ｇ／ｌのかさ密度をもつ洗剤組成物あ
   るいは化合物を調整する製法。
2. （２）おおむね垂直の撹拌機軸を備えた椀型の高速混合
   ／造粒機で粒状化を行う、請求 項１に記載の製法。
3. （３）（ａ）非セッケン性洗浄活性物質５〜３５ｗｔ％
   、好ましくは１７〜２５Ｗ％と、 （ｂ）結晶性あるいは非晶質アルミノケイ酸ナトリウム
   ２８〜４５ｗｔ％（無水物基準）とを、（ｂ）と（ａ）
   の重量比が少なくとも０．９：１、好ましくは０．９：
   １〜２．６：１であるように含み、そして任意の他の洗
   剤成分を１００ｗｔ％になるまで含む粒状出発物質を使
   用する、請求項１に記載の製法。
4. （４）（ｘ）非セッケン性洗浄活性物質１２〜７０ｗｔ
   ％と、（ｙ）トリポリリン酸ナトリウム及び／あるい、
   は炭酸ナトリウムを始めとする水溶性の結晶性無機塩少
   なくとも１５ｗｔ％、好ましくは１５〜７０ｗｔ％とを
   、（ｙ）と（ｘ）の重量比が少なくとも０．４：１、好
   ましくは１：１〜９：１であるように含み、そして任意
   の他の洗剤成分を１００ｗｔ％になるまで含む粒状出発
   物質を使用する、請求項１に記載の方法。