JPH0250802B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0250802B2 JPH0250802B2 JP60115221A JP11522185A JPH0250802B2 JP H0250802 B2 JPH0250802 B2 JP H0250802B2 JP 60115221 A JP60115221 A JP 60115221A JP 11522185 A JP11522185 A JP 11522185A JP H0250802 B2 JPH0250802 B2 JP H0250802B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- rolling process
- tentering
- pass
- chamfer
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
成形圧延工程、幅出し圧延工程および仕上げ圧
延工程の各工程を含む厚板の圧延に関し、この明
細書で述べる技術内容は、上記各工程を経て得ら
れた厚板に生じる形状不良とくに幅出し圧延で生
起しがちな、被圧延材両側面での倒れ込みを極力
防止し、板断面の矩形化による歩留りの向上を目
指した厚板圧延方法を提案するところにある。
延工程の各工程を含む厚板の圧延に関し、この明
細書で述べる技術内容は、上記各工程を経て得ら
れた厚板に生じる形状不良とくに幅出し圧延で生
起しがちな、被圧延材両側面での倒れ込みを極力
防止し、板断面の矩形化による歩留りの向上を目
指した厚板圧延方法を提案するところにある。
一般に厚板の圧延作業は、連続鋳造設備又は分
塊圧延機で製造したスラブを、まず成形圧延工
程、ついで幅出し圧延工程および仕上げ圧延工程
にて所定の板幅と板厚に加工する。
塊圧延機で製造したスラブを、まず成形圧延工
程、ついで幅出し圧延工程および仕上げ圧延工程
にて所定の板幅と板厚に加工する。
すなわち、加熱炉から抽出したスラブを成形圧
延工程にて、幅出し計算の基準厚みを得るために
１パス又は、複数パスで長手方向に圧延し、つい
で90度転回して幅出し圧延工程に通し、所望の板
幅となるまで幅方向に圧延する。
延工程にて、幅出し計算の基準厚みを得るために
１パス又は、複数パスで長手方向に圧延し、つい
で90度転回して幅出し圧延工程に通し、所望の板
幅となるまで幅方向に圧延する。
その後再び90度転回し、仕上げ圧延工程にて、
所定の板厚をもつ厚板に圧延する。
所定の板厚をもつ厚板に圧延する。
ところで、厚板圧延における厚板の平面形状に
ついては、近年の平面形状を修正する圧下制御圧
延方法（例えば特公昭56−21481号公報）により
大幅に改善されたが、板幅の切り揃えを不要とす
るまでには至つてにいない。
ついては、近年の平面形状を修正する圧下制御圧
延方法（例えば特公昭56−21481号公報）により
大幅に改善されたが、板幅の切り揃えを不要とす
るまでには至つてにいない。
板幅切断代を残さぬ厚板圧延を目指す際に問題
となるのは、板幅側面に生起しがちな倒れ込みで
ある。
となるのは、板幅側面に生起しがちな倒れ込みで
ある。
すなわち水平圧延においては水平ロールに接触
するスラブ表層部と内部とのメタルフロー差によ
り、スラブ先後端にバルジングを生じる。厚板圧
延においては、幅出し圧延中に生じる先後端の倒
れ込みが幅出し終了後90度転回するために、側面
の倒れ込みとなつて残ることに起因する。
するスラブ表層部と内部とのメタルフロー差によ
り、スラブ先後端にバルジングを生じる。厚板圧
延においては、幅出し圧延中に生じる先後端の倒
れ込みが幅出し終了後90度転回するために、側面
の倒れ込みとなつて残ることに起因する。
（従来の技術）
板幅側面に生じるダブルバルジングを防止する
には、例えば仕上げ圧延工程時に、フラツトロー
ルを備えた竪形圧延機によりエツヂングパス圧延
を行う試みもあるが、仕上げ圧延開始段階ですで
に倒れ込みが大きい場合は効果が少ない。また、
エツヂング時にいわゆるドツグボーンの変形を来
すので倒れ込みの抑制効果は充分とは言えない。
には、例えば仕上げ圧延工程時に、フラツトロー
ルを備えた竪形圧延機によりエツヂングパス圧延
を行う試みもあるが、仕上げ圧延開始段階ですで
に倒れ込みが大きい場合は効果が少ない。また、
エツヂング時にいわゆるドツグボーンの変形を来
すので倒れ込みの抑制効果は充分とは言えない。
一方特開昭59−113906号公報では、成形圧延工
程の途中で、被圧延材の幅両側面に、対称な面取
りエツヂングパス圧延を行い、その後幅出し圧延
工程に導く厚板圧延方法が開示されているが、幅
出し圧延工程での被圧延材の先端側と後端側とに
対する各圧下に伴う変形挙動の違いが考慮されて
いないので、製品厚板の両側面における倒れ込み
を均等に回避することができない。
程の途中で、被圧延材の幅両側面に、対称な面取
りエツヂングパス圧延を行い、その後幅出し圧延
工程に導く厚板圧延方法が開示されているが、幅
出し圧延工程での被圧延材の先端側と後端側とに
対する各圧下に伴う変形挙動の違いが考慮されて
いないので、製品厚板の両側面における倒れ込み
を均等に回避することができない。
（発明が解決しようとする問題点）
成形圧延工程の途中にて、面取りエツヂングパ
ス圧延を行つたのちの幅出し圧延工程では、先後
端の倒れ込み量は、第１パス目の圧延方向の影響
を強く受ける。一般的に被圧延材の先端側と後端
側では、圧延時のメタルフローの影響で、倒れ込
みが大きく異なり、被圧延材先端側に比較して、
後端側の倒れ込み量がより大きくなる。従つて単
に面取りエツヂングパス圧延を行つただけでは板
幅切断代を皆無にすることはできなかつた。
ス圧延を行つたのちの幅出し圧延工程では、先後
端の倒れ込み量は、第１パス目の圧延方向の影響
を強く受ける。一般的に被圧延材の先端側と後端
側では、圧延時のメタルフローの影響で、倒れ込
みが大きく異なり、被圧延材先端側に比較して、
後端側の倒れ込み量がより大きくなる。従つて単
に面取りエツヂングパス圧延を行つただけでは板
幅切断代を皆無にすることはできなかつた。
この発明は、上述した、従来の厚板圧延で生じ
る上記問題点に着目し、幅出し圧延工程における
メタルフロー差に基づく板幅、両側面での変形挙
動の違いに応じた倒れ込みの軽減を図ることによ
り、仕上げ圧延工程を経て得られる厚板の板幅切
断代を低減ないし皆無にし得る厚板圧延方法を確
立することを目的とする。
る上記問題点に着目し、幅出し圧延工程における
メタルフロー差に基づく板幅、両側面での変形挙
動の違いに応じた倒れ込みの軽減を図ることによ
り、仕上げ圧延工程を経て得られる厚板の板幅切
断代を低減ないし皆無にし得る厚板圧延方法を確
立することを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、成形圧延工程、幅出し圧延工程、
および仕上げ圧延工程の各工程を経て厚板の圧延
を施すに当り、 成形圧延の少くなくとも１パスにてカリバーロ
ール又は、カリバーロールとフラツトロールの組
合せにより、被圧延材の両側面上下縁部に左右面
取り代の異なる面取りエツヂングパス圧延を行
い、 ついで被圧延材を90度転回し、幅出し圧延工程
の第１パス目は、面取り代の少ない方を被圧延材
の先端側として圧延を行い、 幅出し圧延工程についで仕上げ圧延工程に導く
ことを特徴とする厚板圧延方法である。
および仕上げ圧延工程の各工程を経て厚板の圧延
を施すに当り、 成形圧延の少くなくとも１パスにてカリバーロ
ール又は、カリバーロールとフラツトロールの組
合せにより、被圧延材の両側面上下縁部に左右面
取り代の異なる面取りエツヂングパス圧延を行
い、 ついで被圧延材を90度転回し、幅出し圧延工程
の第１パス目は、面取り代の少ない方を被圧延材
の先端側として圧延を行い、 幅出し圧延工程についで仕上げ圧延工程に導く
ことを特徴とする厚板圧延方法である。
ここに面取り代というのは、第１図に、スラブ
の水平ロール対による成形圧延工程における少く
とも１パスに適用する一対の竪ロール１の要部を
示したところにおいて、そのロール胴表面に竪ロ
ール１の軸心と直角な平面に対し角度θにて切込
んだ三角溝形のカリバー２にて、被圧延材３がエ
ツヂングされた、板幅方向の変形長さａにてあら
わすこととし、またこの面取り代ａを底辺とする
直角三角形の断面積1/2a2tanθで面取り断面積を
定義する。
の水平ロール対による成形圧延工程における少く
とも１パスに適用する一対の竪ロール１の要部を
示したところにおいて、そのロール胴表面に竪ロ
ール１の軸心と直角な平面に対し角度θにて切込
んだ三角溝形のカリバー２にて、被圧延材３がエ
ツヂングされた、板幅方向の変形長さａにてあら
わすこととし、またこの面取り代ａを底辺とする
直角三角形の断面積1/2a2tanθで面取り断面積を
定義する。
第２図は、この発明に従い被圧延材３の両側面
上下縁部に左右面取り代ａの異なる面取りエツヂ
ングパス圧延を施す要領を１例について示し、カ
リバーロール一対は、左右それぞれ面取り角度
θ1，θ2がθ1＜θ2のように異なり、従つて面取り代
ａは、a1＞a2となる。
上下縁部に左右面取り代ａの異なる面取りエツヂ
ングパス圧延を施す要領を１例について示し、カ
リバーロール一対は、左右それぞれ面取り角度
θ1，θ2がθ1＜θ2のように異なり、従つて面取り代
ａは、a1＞a2となる。
また、第３図ａには、同等な面取り角度θをも
つカリバーロール対１′を用いて面取り代ａにつ
いて非対称とする場合の例を示し、まず図のよう
な左右に対称な面取りエツヂングパス圧延を行つ
たのち、一方のカリバーロールを軸心方向にシフ
トさせ（第３図ｂ）たのち、その円筒ロール表面
と他方のカリバー２とにより再度エツヂングを行
うことにより面取り代a1＞a2の関係を満足するよ
うにする。
つカリバーロール対１′を用いて面取り代ａにつ
いて非対称とする場合の例を示し、まず図のよう
な左右に対称な面取りエツヂングパス圧延を行つ
たのち、一方のカリバーロールを軸心方向にシフ
トさせ（第３図ｂ）たのち、その円筒ロール表面
と他方のカリバー２とにより再度エツヂングを行
うことにより面取り代a1＞a2の関係を満足するよ
うにする。
（作 用）
成形圧延工程における面取り断面積の大きさ
と、その後の幅出し圧延工程での被圧延材の先端
側後端側に生じる倒れ込み量δとの関係を、面取
り角度θが60度および50度の各場合について示し
た。
と、その後の幅出し圧延工程での被圧延材の先端
側後端側に生じる倒れ込み量δとの関係を、面取
り角度θが60度および50度の各場合について示し
た。
第４図より、幅出し圧延工程における被圧延材
側面の倒れ込み量δは成形圧延工程で行う面取り
エツヂングパス圧延での断面積（1/2a2tanθ）が
大きくなる程小さく、また面取り角度θが小さい
程小さく、そして被圧延材３の幅出し圧延工程で
の先端側と後端側を比較すると、後端側でより大
きいことがわかる。
側面の倒れ込み量δは成形圧延工程で行う面取り
エツヂングパス圧延での断面積（1/2a2tanθ）が
大きくなる程小さく、また面取り角度θが小さい
程小さく、そして被圧延材３の幅出し圧延工程で
の先端側と後端側を比較すると、後端側でより大
きいことがわかる。
従つて、成形圧延工程における面取りエツヂン
グパス圧延は、幅出し圧延工程の第１パス目の被
圧延材先端側と後端側との倒れ込み量δを考慮
し、第４図に示す倒れ込み解消限界値（δ＝５mm
破線）に対応する、面取り断面積（1/2a2tanθ）
として被圧延材左右が非対称となる面取り代ａに
ついてa1＞a2を満足するように調整する。
グパス圧延は、幅出し圧延工程の第１パス目の被
圧延材先端側と後端側との倒れ込み量δを考慮
し、第４図に示す倒れ込み解消限界値（δ＝５mm
破線）に対応する、面取り断面積（1/2a2tanθ）
として被圧延材左右が非対称となる面取り代ａに
ついてa1＞a2を満足するように調整する。
そして幅出し圧延工程の第１パス目は、面取り
代ａの少ない方を被圧延材の先端側として圧延す
ることにより、被圧延材の両側面に生じる倒れ込
みを、その両側面の全長にわたつて極力低減する
ことができる。
代ａの少ない方を被圧延材の先端側として圧延す
ることにより、被圧延材の両側面に生じる倒れ込
みを、その両側面の全長にわたつて極力低減する
ことができる。
（実施例）
以下実施例について説明する。
長さ2000mm、幅1600mm、厚さ280mmのスラブを、
幅出し比2.5として圧延を行つた。
幅出し比2.5として圧延を行つた。
この際第３図ａ，ｂに従い成形圧延工程にて同
等な面代り角度θをもつカリバーロール対１′を
備えた竪形圧延機にて、面取り代ａ＝18mm、面取
り角度θ＝50゜として左右に対称な面取りエツヂ
ングパス圧延を行い、ついでこのカリバーロール
の一方を、軸方向にシフトさせ、その円筒ロール
表面と他方のカリバー２により再度エツヂングを
行つた。この時円筒ロール表面によるエツヂング
で、スラブの片側に４mmの圧下を加え、成形圧延
工程終了時のスラブの面取り代ａをそれぞれa2＝
16mm、a1＝20mmとした。ついで、このスラブを90
度転回し、幅出し圧延工程の第１パス目は、面取
代a2＝16mmの側をスラブの先端として圧延し、つ
づいて仕上げ圧延工程にて板厚112mmの厚板を得
た。
等な面代り角度θをもつカリバーロール対１′を
備えた竪形圧延機にて、面取り代ａ＝18mm、面取
り角度θ＝50゜として左右に対称な面取りエツヂ
ングパス圧延を行い、ついでこのカリバーロール
の一方を、軸方向にシフトさせ、その円筒ロール
表面と他方のカリバー２により再度エツヂングを
行つた。この時円筒ロール表面によるエツヂング
で、スラブの片側に４mmの圧下を加え、成形圧延
工程終了時のスラブの面取り代ａをそれぞれa2＝
16mm、a1＝20mmとした。ついで、このスラブを90
度転回し、幅出し圧延工程の第１パス目は、面取
代a2＝16mmの側をスラブの先端として圧延し、つ
づいて仕上げ圧延工程にて板厚112mmの厚板を得
た。
得られた上記厚板の倒れ込み量δを調べたとこ
ろどちらの側も３〜６mm程度であつた。
ろどちらの側も３〜６mm程度であつた。
次に、上記実施例と比較するため、同一のスラ
ブにて面取エツヂングパス圧延を行わない場合
と、成形圧延工程の途中で、スラブ両側面の上下
縁部に、左右対称に、面取り代ａ＝18mm、面取り
角度θ＝50゜とした面取りエツヂングパス圧延を
行つた場合について調べた。
ブにて面取エツヂングパス圧延を行わない場合
と、成形圧延工程の途中で、スラブ両側面の上下
縁部に、左右対称に、面取り代ａ＝18mm、面取り
角度θ＝50゜とした面取りエツヂングパス圧延を
行つた場合について調べた。
まず面取エツヂングパス圧延を行わない場合で
は、倒れ込み量δが15〜25mmであつた。又、面取
り代ａ＝18mm、面取り角度θ＝50度の場合では、
幅出し圧延工程の第１パス時にスラブの先端側で
あつた側面の倒れ込み量δは３〜６mmであるのに
対し、幅出し圧延工程の第１パス時にスラブの後
端側であつた側面の倒れ込み量δは10〜14mmであ
つた。
は、倒れ込み量δが15〜25mmであつた。又、面取
り代ａ＝18mm、面取り角度θ＝50度の場合では、
幅出し圧延工程の第１パス時にスラブの先端側で
あつた側面の倒れ込み量δは３〜６mmであるのに
対し、幅出し圧延工程の第１パス時にスラブの後
端側であつた側面の倒れ込み量δは10〜14mmであ
つた。
従つて、この発明による厚板圧延方法によれ
ば、幅出し圧延工程で生じる倒れ込みは左右とも
非常に小さいため、仕上げ圧延工程において、フ
ラツトロールを備えた竪形圧延機にてエツヂング
パス圧延を行えば最終的に厚板側面の倒れ込み量
δを皆無にすることができた。
ば、幅出し圧延工程で生じる倒れ込みは左右とも
非常に小さいため、仕上げ圧延工程において、フ
ラツトロールを備えた竪形圧延機にてエツヂング
パス圧延を行えば最終的に厚板側面の倒れ込み量
δを皆無にすることができた。
（発明の効果）
この発明によれば、従来厚板を圧延する際に生
じる厚板の形状不良、とくに厚板の幅側面に生じ
る倒れ込みを極力防止して板断面形状を矩形化す
ることが可能であるため、板幅切断代が非常に少
なく歩留りの向上を図ることができる。
じる厚板の形状不良、とくに厚板の幅側面に生じ
る倒れ込みを極力防止して板断面形状を矩形化す
ることが可能であるため、板幅切断代が非常に少
なく歩留りの向上を図ることができる。
第１図は、竪ロールの要部を示す図、第２図、
第３図ａ，ｂは、この発明に従う圧延要領を示す
図、第４図は、被圧延材側面の倒れ込み量δと面
取り断面積の関係を示す図である。 １………竪ロール、１′……カリバーロール対、
２……カリバー、３……被圧延材。
第３図ａ，ｂは、この発明に従う圧延要領を示す
図、第４図は、被圧延材側面の倒れ込み量δと面
取り断面積の関係を示す図である。 １………竪ロール、１′……カリバーロール対、
２……カリバー、３……被圧延材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 成形圧延工程、幅出し圧延工程、および仕上
げ圧延工程の各工程を経て厚板の圧延を施すに当
り、 成形圧延工程の少なくとも１パスにてカリバー
ロール又は、カリバーロールとフラツトロールの
組合せにより、被圧延材両側面上下縁部に左右面
取り代の異なる面取りエツチングパス圧延を行
い、 ついで被圧延材を90度転回し、幅出し圧延工程
の第１パス目は、面取り代の少ない方を被圧延材
の先端側として圧延を行い、 幅出し圧延工程についで仕上げ圧延工程に導く
ことを特徴とする厚板圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11522185A JPS61273203A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | 厚板圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11522185A JPS61273203A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | 厚板圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61273203A JPS61273203A (ja) | 1986-12-03 |
| JPH0250802B2 true JPH0250802B2 (ja) | 1990-11-05 |
Family
ID=14657358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11522185A Granted JPS61273203A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | 厚板圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61273203A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2616272T3 (es) * | 2009-01-23 | 2017-06-12 | Bridgestone Corporation | Polímeros funcionalizados con compuestos de policiano |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58192607A (ja) * | 1982-05-06 | 1983-11-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の圧延方法 |
| JPS59113906A (ja) * | 1982-12-21 | 1984-06-30 | Kawasaki Steel Corp | 厚板圧延方法 |
-
1985
- 1985-05-30 JP JP11522185A patent/JPS61273203A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61273203A (ja) | 1986-12-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |