JPH0250964B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0250964B2 JPH0250964B2 JP59128939A JP12893984A JPH0250964B2 JP H0250964 B2 JPH0250964 B2 JP H0250964B2 JP 59128939 A JP59128939 A JP 59128939A JP 12893984 A JP12893984 A JP 12893984A JP H0250964 B2 JPH0250964 B2 JP H0250964B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aqueous solution
- compound
- blowing air
- powder
- magnetic powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属磁性粉末の製造法に係り、更に詳
しくは高密度記録に適した、保磁力（Hc）が700
〜1200 Oeの鉄を基とする金属磁性粉末の製造法
に関するものである。 〔従来の技術〕 現在使用されている磁気記録媒体は極めて多様
であり、用いられている磁性粉末に要求される特
性もそれぞれ異なつている。従来より磁気記録媒
体に使用されている強磁性粉末としてはγ―
Fe2O3、Coドープγ―Fe2O3、Fe3O4、Coドープ
Fe3O4、Fe3O4―γ―Fe2O3、CrO2等があるが、
これらの磁性粉末は保磁力、飽和磁束密度等に限
界があるため近年強磁性金属粉末（メタル粉）が
その保持力及び飽和磁束密度等の高さの故に注目
されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 これら金属磁性粉末の保磁力は通常1100〜1300
Oeの範囲にあり、その保持力の高さ故にメタル
対応以外のオーデイオ機器、ビデオ機器、デジタ
ル機器等には使用できないと云う欠点を有してい
る。 又、磁気記録は高密度化の方向にあり、高密度
の磁気記録を達成するためには磁性粉を更に微小
化する必要がある。しかし、従来の金属磁性粉末
は通常針状であり、その長軸長は１〜10μと高密
度化を達成するには不充分な大きさである。 そこでこの金属磁性粉末を微細化し高密度化を
達成せんとすると保磁力が更に高くなつてしまう
上に表面特性が低下するため分散性が悪くなり実
用的でなくなる。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は上記欠点を解消し、メタル対応以
外のオーデイオ機器、ビデオ機器、デジタル用機
器等にも使用可能で且つ高密度記録を達成し得る
金属磁性粉末を製造するため鋭意研究をし、本発
明を完成することができたのである。 金属磁性粉末の製造法としては従来から次の様
な方法が検討されて来た。 (1) 金属の有機酸塩（主としてシユウ酸塩）を熱
分解し、還元性気体で還元する方法。 (2) オキシ水酸化鉄、或いはこれに他の金属を含
有させたもの、或いは酸化鉄又はフエライト組
成酸化物を還元性気体で還元する方法。 (3) 強磁性金属合金を不活性ガス中で蒸発させる
方法。 (4) 金属カルボニ化合物を分解する方法。 (5) 水酸電解法によつて強磁性金属粉末を電析さ
せた後、Hgを分離する方法。 (6) 強磁性金属塩をその溶液中で水素化ホウ素ナ
トリウム、次亜リン酸ナトリウム等により湿式
還元する方法。 (7) 衝撃大電流を通じて放電爆発によつて強磁性
粉末を生じさせる方法。 これらの方法の中で、工業性、経済性を考慮し
た場合、特に(2)の方法が有望であり、本発明の金
属磁性粉末を製造する方法もこの製造法に属する
方法である。 即ち本発明は第１鉄塩溶液に炭酸ソーダを含む
水溶液を混合し、空気を吹き込み種結晶を析出さ
せ、更に苛性ソーダ水溶液を加えて空気を吹き込
むことによつて結晶を成長させたα―FeOOH
に、Si化合物及び／又はAl化合物を被着させた
後、水素気流中300〜600℃の温度で還元すること
を特徴とする金属磁性粉末の製法及び第１鉄塩溶
液に苛性ソーダを含む水溶液を混合し、空気を吹
き込み種結晶を析出させ、更に炭酸ソーダ水溶液
を加えて空気を吹き込むことによつて結晶を成長
させたα―FeOOHに、Si化合物及び／又はAl化
合物を被着させた後、水素気流中300〜600℃の温
度で還元することを特徴とする金属磁性粉末の製
法を提供するものである。 次に本発明の方法の好ましい実施態様を詳しく
述べると、先ず塩化第１鉄、硫酸第１鉄等の第１
鉄塩溶液に炭酸ソーダ又は苛性ソーダを添加し、
空気を吹き込んで種結晶を析出させ、次いで、炭
酸ソーダを使用した場合は苛性ソーダ、苛性ソー
ダを使用した場合には炭酸ソーダを添加して空気
を吹き込み結晶を成長させたα―FeOOHに、水
溶性Si化合物及び／又はAl化合物をSiO2及び／
又はAl2O3として0.05〜5wt％被着させる。被着
はSi化合物又はAl化合物と充分接触させるだけ
でも効果は認められるが、更に効果を上げるため
には懸濁後、上記水溶性のSi化合物又はAl化合
物がアルカリ性であるならば酸で、又逆にこれら
の化合物が酸性であればアルカリで全中和もしく
は部分中和させる方法を採るべきである。又α―
FeOOHの分散性を向上させるためにオレイン酸
ソーダ、アルギン酸ソーダ等の界面活性剤を用い
ることにより、更に効果を上げることができる。 尚、使用し得る水溶性Si化合物としてはケイ酸
ソーダ、シリカゾル、コロイダルシリカ等、Al
化合物としてはアルミナゾル、アルミン酸ソー
ダ、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等を挙
げることができる。 以上の方法により製造したα―FeOOHを
過・洗浄・乾燥し、600℃を越えない温度、好ま
しくは500℃以下で水素気流中で還元をする。還
元温度については実用的な下限はないが、低温に
おいては反応が非常にゆつくり進むので反応時間
が長くなりすぎて好ましくなく、少なくとも300
℃以上で還元するのが適当である。 還元後、還元器を冷却して、例えば空気１％及
び窒素99％の混合ガスを還元器に導入し、徐々に
空気含有量を増し４〜５時間後に空気だけに切り
換え還元器から取り出す。以上の方法により本発
明の金属磁性粉末を製造することができる。 尚、本発明においては特にα―FeOOHの製造
を種結晶の生成及び結晶の成長の二段階で行うこ
とにより結晶の大きさ、形態を調節しているの
で、保磁力を特定範囲内にすると共に角形比
（σr／σs）を高水準に維持できる特徴を有してい
るのである。 〔実施例〕 以下実施例により本発明を詳しく説明する。 実施例及び比較例 0.5mol／のNa2CO3水溶液24及び0.5mol／
のFeCl2水溶液16を50の反応器に入れ40℃
まで昇温した後、空気を15／min吹込み、酸化
反応を行い、酸化率が25％に達した時点で
4mol／のNaOH水溶液２を加え、更に酸化
率100％まで行ない生成したα―FeOOHを別、
洗浄、乾燥した。これを試料１とした。 上記方法において酸化率50％、75％に達した時
点でNaOH水溶液を加えたものを試料２，３と
し、酸化率100％迄、即ちNaOHを加えずに行つ
たものを試料４とした。 次に1.0mol／のNaOH水溶液24及び
0.5mol／のFeCl2水溶液16を50の反応器に
入れ、40℃まで昇温した後、空気を15／min吹
き込み酸化反応を行い、酸化率25％に達した時点
で2mol／のNa2CO3水溶液２を加え、更にに
酸化反応を酸化率100％まで行い、生成したα―
FeOOHを別、洗浄、乾燥した。これを試料５
とした。 又、上記方法において酸化率50％、75％に達し
た時点でNa2CO3水溶液を加えたものを試料６，
７とし、酸化率100％迄、即ちNa2CO3を加えず
に行つたものを試料８とした。 以上の試料１〜８を各89ｇ、６の水に懸濁
し、これに100ｇ／（SiO2換算）ケイ酸ソーダ
水溶液を40ml加え、塩酸で中和後、過、洗浄し
150℃を超えない温度で乾燥した。この様にして
得られたα―FeOOH各50ｇを３／minの水素
気流中で420℃で６時間かけて還元した。 還元終了後、反応器を室温まで冷却し、空気１
％及び窒素99％の混合ガスを反応器に導入し、約
30分間隔で混合ガス中の空気量を段階的に増し、
５時間後に空気のみに切換え磁性粉を反応器から
取り出し、印加磁場10KOeで磁気特性を測定し
た。結果を第１表に示す。
しくは高密度記録に適した、保磁力（Hc）が700
〜1200 Oeの鉄を基とする金属磁性粉末の製造法
に関するものである。 〔従来の技術〕 現在使用されている磁気記録媒体は極めて多様
であり、用いられている磁性粉末に要求される特
性もそれぞれ異なつている。従来より磁気記録媒
体に使用されている強磁性粉末としてはγ―
Fe2O3、Coドープγ―Fe2O3、Fe3O4、Coドープ
Fe3O4、Fe3O4―γ―Fe2O3、CrO2等があるが、
これらの磁性粉末は保磁力、飽和磁束密度等に限
界があるため近年強磁性金属粉末（メタル粉）が
その保持力及び飽和磁束密度等の高さの故に注目
されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 これら金属磁性粉末の保磁力は通常1100〜1300
Oeの範囲にあり、その保持力の高さ故にメタル
対応以外のオーデイオ機器、ビデオ機器、デジタ
ル機器等には使用できないと云う欠点を有してい
る。 又、磁気記録は高密度化の方向にあり、高密度
の磁気記録を達成するためには磁性粉を更に微小
化する必要がある。しかし、従来の金属磁性粉末
は通常針状であり、その長軸長は１〜10μと高密
度化を達成するには不充分な大きさである。 そこでこの金属磁性粉末を微細化し高密度化を
達成せんとすると保磁力が更に高くなつてしまう
上に表面特性が低下するため分散性が悪くなり実
用的でなくなる。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は上記欠点を解消し、メタル対応以
外のオーデイオ機器、ビデオ機器、デジタル用機
器等にも使用可能で且つ高密度記録を達成し得る
金属磁性粉末を製造するため鋭意研究をし、本発
明を完成することができたのである。 金属磁性粉末の製造法としては従来から次の様
な方法が検討されて来た。 (1) 金属の有機酸塩（主としてシユウ酸塩）を熱
分解し、還元性気体で還元する方法。 (2) オキシ水酸化鉄、或いはこれに他の金属を含
有させたもの、或いは酸化鉄又はフエライト組
成酸化物を還元性気体で還元する方法。 (3) 強磁性金属合金を不活性ガス中で蒸発させる
方法。 (4) 金属カルボニ化合物を分解する方法。 (5) 水酸電解法によつて強磁性金属粉末を電析さ
せた後、Hgを分離する方法。 (6) 強磁性金属塩をその溶液中で水素化ホウ素ナ
トリウム、次亜リン酸ナトリウム等により湿式
還元する方法。 (7) 衝撃大電流を通じて放電爆発によつて強磁性
粉末を生じさせる方法。 これらの方法の中で、工業性、経済性を考慮し
た場合、特に(2)の方法が有望であり、本発明の金
属磁性粉末を製造する方法もこの製造法に属する
方法である。 即ち本発明は第１鉄塩溶液に炭酸ソーダを含む
水溶液を混合し、空気を吹き込み種結晶を析出さ
せ、更に苛性ソーダ水溶液を加えて空気を吹き込
むことによつて結晶を成長させたα―FeOOH
に、Si化合物及び／又はAl化合物を被着させた
後、水素気流中300〜600℃の温度で還元すること
を特徴とする金属磁性粉末の製法及び第１鉄塩溶
液に苛性ソーダを含む水溶液を混合し、空気を吹
き込み種結晶を析出させ、更に炭酸ソーダ水溶液
を加えて空気を吹き込むことによつて結晶を成長
させたα―FeOOHに、Si化合物及び／又はAl化
合物を被着させた後、水素気流中300〜600℃の温
度で還元することを特徴とする金属磁性粉末の製
法を提供するものである。 次に本発明の方法の好ましい実施態様を詳しく
述べると、先ず塩化第１鉄、硫酸第１鉄等の第１
鉄塩溶液に炭酸ソーダ又は苛性ソーダを添加し、
空気を吹き込んで種結晶を析出させ、次いで、炭
酸ソーダを使用した場合は苛性ソーダ、苛性ソー
ダを使用した場合には炭酸ソーダを添加して空気
を吹き込み結晶を成長させたα―FeOOHに、水
溶性Si化合物及び／又はAl化合物をSiO2及び／
又はAl2O3として0.05〜5wt％被着させる。被着
はSi化合物又はAl化合物と充分接触させるだけ
でも効果は認められるが、更に効果を上げるため
には懸濁後、上記水溶性のSi化合物又はAl化合
物がアルカリ性であるならば酸で、又逆にこれら
の化合物が酸性であればアルカリで全中和もしく
は部分中和させる方法を採るべきである。又α―
FeOOHの分散性を向上させるためにオレイン酸
ソーダ、アルギン酸ソーダ等の界面活性剤を用い
ることにより、更に効果を上げることができる。 尚、使用し得る水溶性Si化合物としてはケイ酸
ソーダ、シリカゾル、コロイダルシリカ等、Al
化合物としてはアルミナゾル、アルミン酸ソー
ダ、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等を挙
げることができる。 以上の方法により製造したα―FeOOHを
過・洗浄・乾燥し、600℃を越えない温度、好ま
しくは500℃以下で水素気流中で還元をする。還
元温度については実用的な下限はないが、低温に
おいては反応が非常にゆつくり進むので反応時間
が長くなりすぎて好ましくなく、少なくとも300
℃以上で還元するのが適当である。 還元後、還元器を冷却して、例えば空気１％及
び窒素99％の混合ガスを還元器に導入し、徐々に
空気含有量を増し４〜５時間後に空気だけに切り
換え還元器から取り出す。以上の方法により本発
明の金属磁性粉末を製造することができる。 尚、本発明においては特にα―FeOOHの製造
を種結晶の生成及び結晶の成長の二段階で行うこ
とにより結晶の大きさ、形態を調節しているの
で、保磁力を特定範囲内にすると共に角形比
（σr／σs）を高水準に維持できる特徴を有してい
るのである。 〔実施例〕 以下実施例により本発明を詳しく説明する。 実施例及び比較例 0.5mol／のNa2CO3水溶液24及び0.5mol／
のFeCl2水溶液16を50の反応器に入れ40℃
まで昇温した後、空気を15／min吹込み、酸化
反応を行い、酸化率が25％に達した時点で
4mol／のNaOH水溶液２を加え、更に酸化
率100％まで行ない生成したα―FeOOHを別、
洗浄、乾燥した。これを試料１とした。 上記方法において酸化率50％、75％に達した時
点でNaOH水溶液を加えたものを試料２，３と
し、酸化率100％迄、即ちNaOHを加えずに行つ
たものを試料４とした。 次に1.0mol／のNaOH水溶液24及び
0.5mol／のFeCl2水溶液16を50の反応器に
入れ、40℃まで昇温した後、空気を15／min吹
き込み酸化反応を行い、酸化率25％に達した時点
で2mol／のNa2CO3水溶液２を加え、更にに
酸化反応を酸化率100％まで行い、生成したα―
FeOOHを別、洗浄、乾燥した。これを試料５
とした。 又、上記方法において酸化率50％、75％に達し
た時点でNa2CO3水溶液を加えたものを試料６，
７とし、酸化率100％迄、即ちNa2CO3を加えず
に行つたものを試料８とした。 以上の試料１〜８を各89ｇ、６の水に懸濁
し、これに100ｇ／（SiO2換算）ケイ酸ソーダ
水溶液を40ml加え、塩酸で中和後、過、洗浄し
150℃を超えない温度で乾燥した。この様にして
得られたα―FeOOH各50ｇを３／minの水素
気流中で420℃で６時間かけて還元した。 還元終了後、反応器を室温まで冷却し、空気１
％及び窒素99％の混合ガスを反応器に導入し、約
30分間隔で混合ガス中の空気量を段階的に増し、
５時間後に空気のみに切換え磁性粉を反応器から
取り出し、印加磁場10KOeで磁気特性を測定し
た。結果を第１表に示す。
本発明の方法によれば、保磁力が700〜1200Oe
の範囲であり、角形比も高水準の高密度記録に適
した金属磁性粉末を容易に得ることができる。
の範囲であり、角形比も高水準の高密度記録に適
した金属磁性粉末を容易に得ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 第１鉄塩溶液に炭酸ソーダを含む水溶液を混
合し、空気を吹き込み種結晶を析出させ、更に苛
性ソーダ水溶液を加えて空気を吹き込むことによ
つて結晶を成長させたα―FeOOHに、Si化合物
及び／又はAl化合物を被着させた後、水素気流
中300〜600℃の温度で還元することを特徴とする
金属磁性粉末の製法。 ２ 第１鉄塩溶液に苛性ソーダを含む水溶液を混
合し、空気を吹き込み種結晶を析出させ、更に炭
酸ソーダ水溶液を加えて空気を吹き込むことによ
つて結晶を成長させたα―FeOOHに、Si化合物
及び／又はAl化合物を被着させた後、水素気流
中300〜600℃の温度で還元することを特徴とする
金属磁性粉末の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59128939A JPS619506A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 金属磁性粉末の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59128939A JPS619506A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 金属磁性粉末の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS619506A JPS619506A (ja) | 1986-01-17 |
| JPH0250964B2 true JPH0250964B2 (ja) | 1990-11-06 |
Family
ID=14997141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59128939A Granted JPS619506A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 金属磁性粉末の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS619506A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6367704A (ja) * | 1986-09-09 | 1988-03-26 | Nissan Chem Ind Ltd | 高分散性磁性鉄粉の製造方法 |
-
1984
- 1984-06-22 JP JP59128939A patent/JPS619506A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS619506A (ja) | 1986-01-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |