JPH0260723B2 - - Google Patents
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- JPH0260723B2 JPH0260723B2 JP21207582A JP21207582A JPH0260723B2 JP H0260723 B2 JPH0260723 B2 JP H0260723B2 JP 21207582 A JP21207582 A JP 21207582A JP 21207582 A JP21207582 A JP 21207582A JP H0260723 B2 JPH0260723 B2 JP H0260723B2
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- Japan
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- molten steel
- gas
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- steel
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は、含クロム溶鋼の脱炭方法に関するも
のである。 含クロム溶鋼の脱炭において、一般に溶鋼中の
〔Ｃ〕濃度は鋼浴温度が高いほど又鋼浴中のCOガ
ス分圧が低いほどその平衡値は低くなるので効率
的な脱炭を行うためには浴鋼温度を高く、CO分
圧を低くすればよいことは明らかである。しかし
あまり高い鋼溶温度は耐火物の溶損を助長し、耐
化物コストの観点から好ましくなく、1700℃以下
の温度で脱炭するのが通常作業となつている。又
CO分圧を低くし効率よく脱炭するための方法と
しては真空中で脱炭したり、CO分圧を低下させ
る希釈ガスを酸素ガスと同時に吹込む希釈脱炭法
が広く用いられている。前者は一般にVOD、後
者はAODと呼ばれている。 AOD法では脱炭の進行とともに鋼中〔Ｃ〕濃
度に応じて希釈ガス富化となるように希釈ガスと
酸素ガスの比率を段階的に切換えていく方法が一
般に行われている。これは鋼中〔Ｃ〕濃度が低く
なるに従い脱炭酸素効率（吹込酸素ガスの脱炭に
消費される酸素の比率）が低下してくるため、希
釈ガスを富化してCO分圧を低下させ、脱炭酸素
効率を高値に維持し、鋼中〔Cr〕の酸化量を迎
え、高価な還元剤の低減を図つている。 以上述べたAOD法の脱炭のメカニズムを希釈
ガスとしてArガスを用いた場合を第１図に示す。
即ち、羽口１から溶鋼２中に吹込まれた、希釈ガ
スと酸素ガスの混合ガスのうち、酸素ガスは直ち
に溶鋼中〔Cr〕と反応し〔Cr2O3〕を生成し希釈
ガスバブルの周辺に凝集し、この〔Cr2O3〕と溶
鋼中〔Ｃ〕とが反応し、COガスを生成する。生
成したCOガスはCO分圧の低いアルゴン希釈ガス
バブルに吸収され、反応ガスとして炉外に排出さ
れる。これを化学反応式で示すと(1)、(2)式のごと
くなる。 ３／202＋２〔Cr〕→〔Cr2O3〕 ………(1) 〔Cr2O3〕＋３〔Ｃ〕→3CO＋２〔Cr） ………(2) AOD法の原理は溶鋼中〔Ｃ〕濃度が低くなる
に従つて(2)式の反応が遅くなので希釈ガス富化に
よつてCO分圧を低下させ(2)式への反応を右方向
へ促進させてやるものである。 この脱炭のメカニズムから考えて、AOD法の
脱炭中期以降の吹込まれた酸素ガスは直接溶鋼中
〔Ｃ〕と反応することはほとんどなく大部分の酸
素ガスが〔Cr2O3〕を生成し、しかる後に浴鋼中
〔Ｃ〕と反応するものと考えられている。そして
(2)式の反応速度が遅いために(1)式で生成した
〔Cr2O3〕の一部はスラグ中へ移行する。 これを化学式で示すと(3)式の如くとなる。 3/202＋２〔Cr〕→α〔Cr2O3〕＋β〔Cr2O3〕
………(3) α＋β＝１、〔 〕は溶鋼中、〔 〕はスラグ中
を示す。そしてこの〔Cr2O3〕を生成する過程に
おいて溶鋼の温度は上昇するので必要以上の高温
とならないように多量の冷却材を必要とする。通
常冷却材に普通鋼及び同系の鋼種の屑が用いられ
るが、理想的には、小片のものが多量に手に入
り、炉を立てた状態で、脱炭を行いながら連続的
に添加することである。しかるに現状では形状の
良い小片の冷却材を手に入れるには加工をほどこ
さなければならず、著しく高価となるので止む得
ず脱炭を中断しサイズの大きい冷却材を炉口より
一括装入している。このため、中断による時間ロ
ス、傾炉時のガスのロスが生じるとともに、一度
に溶鋼の温度が低下するので、脱炭酸素効率が大
幅に低下し還元用のsi消費量の増大という結果を
もたらし、操業上の大きな問題となつている。 本発明は安価な形状の良好な小片冷却材の利用
を可能とし、これらの欠点を排除するとともに脱
炭に必要な吹込み酸素ガスの低減、更には安価な
鉄、クロム、Ni源の有効活用を可能とする脱炭
法を提供するものである。 即ち本発明は脱炭中期以降で金属酸化物、例え
ばクロム鉱石、NiO、スケール又は鉄鉱石を添加
し、脱炭に必要な酸素源をCr2O3、NiO、FeO、
Fe2O3、Fe3O4の形で与えることを特徴とする。
本発明で脱炭中期以降とは溶鋼中〔Ｃ〕％が0.25
％程度以下の段階をいう。このときそれぞれの金
属酸化物は(4)〜(6)式により、溶鋼中〔Cr〕によ
つて還元され、生成した〔Cr2O3〕が(2)式によつ
て脱炭に寄与するものと推定される。 ３（NiO）＋２〔Cr〕→３〔Ni〕＋〔Cr2O3〕 ………(4) ３（FeO）＋２〔Cr〕→３〔Fe〕＋〔Cr2O3〕 ………(5) （Fe2O3）＋２〔Cr〕→２〔Fe〕＋〔Cr2O3〕
………(6) Cr2O3を添加したときはスラグメタル間の分配
によつて （Cr2O3）→〔Cr2O3〕 ………(7) のように溶鋼中にCr2O3が移行するものと推定さ
れる。 以上のように添加した金属酸化物によつて溶鋼
中の酸素温度（〔Cr2O3〕濃度）が高く維持され
るので酸素ガスを吹込まず酸素ガスのみを吹込む
攪拌によつて従来法と同じ脱炭速度で脱炭が可能
である。この状況は後述のように第６図に示され
る。但し、(4)、(5)、(6)式はいずれも吸熱反応であ
るから溶鋼の温度が降下する。従つて金属酸化物
を添加しつつ脱炭を行う溶鋼中〔Ｃ〕濃度範囲に
おいて温度的に余裕のない場には少量の酸素ガス
を希釈ガスとともに吹込んでやる必要がある。又
添加した金属酸化物を完全に脱炭に利用し切るた
めに、又脱炭初期〜中期に生成した（Cr2O3）を
有効に脱炭に利用するために、引続く脱炭末期に
スラグ中に脱炭に必要要な酸素源を残留させるこ
とを制限として還元剤を添加しつつ不活性ガスの
みを吹込み、攪拌脱炭を行うこことは還元期にお
ける還元用のSi消費量の低下を確実にするのに有
効な脱炭法であり、金属酸化物を添加しつつ行う
脱炭に引き続いて用いる。脱炭末期とは、溶鋼中
の〔Ｃ〕量が0.1％程度以下の段階をいう。 不活性ガスの吹込みと同時に還元剤を投入する
ことにより、スラグの流動性が向上する。これに
より該スラグと溶鋼ととの接触の機会が増大し、
金属酸化物中の酸素が溶鋼中に積極的に移行する
ため溶鋼中酸素と該溶鋼中〔Ｃ〕が効率よく反応
し還元と脱炭が著しく進行する。 脱炭終了時点では既に還元反能が進行中であり
還元期に移行しても還元に不足した分の還元剤あ
るいは必要に応じて該還元剤と造滓剤を投入すれ
ばよく、従来法の如く還元期で全量の還元剤又は
該還元剤と造滓剤を投入する方法に比べ、還元剤
の溶解が容易となるため大幅な還元時間の短縮が
可能であり、耐火物溶損防止、精錬能率向上効果
が得られる。 投入する還元剤の量は該スラグ中に脱炭に必要
な酸素源としての金属酸化物を残留させることが
必要であり、投入する還元剤の量が多過ぎると脱
炭の進行が悪くなる。また酸素ガスの吹込を止め
る時期は上記の作用効果を充分に得る目的から溶
鋼中〔Ｃ〕0.25％以下である。また下限は当然の
ことながら最終〔Ｃ〕値超であることが必要であ
る。 このように本発明の含クロム溶鋼の脱炭法にお
いて、その脱炭中以降のある溶鋼中〔Ｃ〕濃度範
囲で脱炭に必要な酸素源を金属酸化物の形で添加
し、引続く脱炭末期に還元剤を添加しつつ不活性
ガスのみを吹込み攪拌脱炭することにより、 安価な形状の良好な冷材を使用出来るため、
投入時に炉を傾斜させる必要がないのでAOD
操業が安定する、 安価な固体酸化物を利用することにより、吹
込酸素ガスの低減ができる、 安価な鉄、ニツケル、クロム源を有効成分と
して活用出来る、 添加金属酸化物中の酸素源を溶鋼中〔Ｃ〕で
効率的に還元するために還元期で添加する還元
剤の消費量が低減できるとともに、還元期の時
間が短縮できる、 等の利点があり、AOD操業に多大の利益をもた
らすものである。 以下AOD法に本発明を適用した具体例を用い
て更に詳細に説明する。 第２図にSUS−340の精錬に関する従来のAOD
法を示す。溶鋼中〔Ｃ〕濃度に応じてアルゴンガ
スを段階的に富化し、溶鋼中〔Ｃ〕を0.06％迄脱
炭している。この間、溶鋼中〔Cr〕の酸化によ
つて発生する反応熱を普通鋼屑おびSUS304屑を
冷却材として添加するとにより冷却し、又耐化物
の保護に必要なCaOを添加し、スラグ塩基度を適
正に保ち脱炭終了後に還元剤としてFe−Siを媒
溶剤としてCaO，CaF2を添加し、酸化したクロ
ムを還元し、その後、生成したスラグを除滓し、
脱硫及び成分温度調整を行い、精錬を完了してい
る。 第３図は還元期以降を大幅に短縮した場合の
AOD法に本発明を適用した例を示す。本例の特
徴は還元期以降が大幅に短縮されているために脱
炭終了時における鋼浴温度は著しく低くてよいこ
とである。従つて通常の冷却材を用いる場合であ
れば、炭素含有量の低い形状の良好な良質の冷却
材が多量に必要となるのに対し、本発明による金
属酸化物の添加であれば比較的形状の良い、低炭
素含有量のものが容易に入手可能であり、AOD
操業上極めて好都合である。第３図は、鉄鉱石を
用いた例であるが、鋼中〔Ｃ〕0.25％から0.12％
迄脱炭する必要な酸素量は鉄鉱石に換算して約
6Kg／Ｔ−Ｓとなる。このときの温度降下量を計
算すると鉄鉱石の熱容量及びFe2O3の還元反応に
よる吸熱量を併せて約50〜60℃／Ｔ−Ｓとなる。
従つて鋼中〔Ｃ〕0.25％から0.12％の範囲を希釈
ガスのみの吹込による攪拌で脱炭しても温度バラ
ンスが取れることとなる。従つて第３図の場合は
鋼中〔Ｃ〕が0.25％となつた時点から鉄鉱石を
0.12％迄順次添加しつつ希釈ガスのみの攪拌で脱
炭し、鋼中〔Ｃ〕0.12％で鉄鉱石の添加を完了す
るとともに、還元に必要な媒容剤の一部と、脱炭
に必要な酸素源スラグ中に残すことを限度として
スラグの流動性を向上させスラグ中の（Cr2O3）
を鋼中へ移行させる分配反応を促進するために還
元剤（Fe−Si又はAl）を添加し希釈ガスの攪拌
を継続し脱炭を完了する。 第４図は、本発明の別の例を示し、脱炭末期に
金属酸化物として鉄鉱石を添加し希釈ガスのみを
吹込んだ。 本発明に従い金属酸化物を添加して、不活性ガ
スによる攪拌脱炭を行つた場合の脱炭速度を従来
の酸素吹込法と比較して第５図に示す。 希釈ガスの攪拌脱炭の場合、酸化物の供給がな
いと、不活性ガス400Nm3近辺で脱炭量に大きな
差が出るが、本発明に従い金属酸化物を添加した
場合には〔Ｃ〕0.06％近辺迄は通常脱炭法とほと
んど差がなく、本発明によつて、懸念された脱炭
時間に及ぼす影響は全くないと言つてよい。又希
釈ガスのみを吹込んだ場合の吹込前の鋼中〔Ｏ〕
量と鋼中〔Ｃ〕減少量の関係を第６図に示す（希
釈ガス吹込量200Nm3、酸化物供給なし）。 以上説明した実施例はいずれも鉄鉱石を用いた
例のみであるが、金属酸化物はすでに述べた如く
種々あり、いずれも脱炭条件及びそのときの入手
の状況によつて最適のものを使用することが出来
る。表−１にこれらの金属酸化物の鋼中〔Ｃ〕と
の反応による吸熱量をまとめて示す。表−１から
明らかな如く、鉄鉱石に較べて、クロム鉱石の方
が炭素Kg当り脱炭に要する冷却効果が大きく、使
用量が制約される。又スケール（FeO）及び酸化
Ni等は鉄鉱石に較べて吸熱量が少なく冷却効果
が少ないので比較的多量に使用出来て入手が可能
であれば比較的使いやすい。いずれの場合にも、
どの金属酸化物を添加するかで酸素バランス、温
度バランスを計算することが可能であり、希釈ガ
ス攪拌のみで脱炭するか、又は吹込酸素ガスが必
要かを求めることができる。 以上の本発明の利点をまとめて表−２に示す。
のである。 含クロム溶鋼の脱炭において、一般に溶鋼中の
〔Ｃ〕濃度は鋼浴温度が高いほど又鋼浴中のCOガ
ス分圧が低いほどその平衡値は低くなるので効率
的な脱炭を行うためには浴鋼温度を高く、CO分
圧を低くすればよいことは明らかである。しかし
あまり高い鋼溶温度は耐火物の溶損を助長し、耐
化物コストの観点から好ましくなく、1700℃以下
の温度で脱炭するのが通常作業となつている。又
CO分圧を低くし効率よく脱炭するための方法と
しては真空中で脱炭したり、CO分圧を低下させ
る希釈ガスを酸素ガスと同時に吹込む希釈脱炭法
が広く用いられている。前者は一般にVOD、後
者はAODと呼ばれている。 AOD法では脱炭の進行とともに鋼中〔Ｃ〕濃
度に応じて希釈ガス富化となるように希釈ガスと
酸素ガスの比率を段階的に切換えていく方法が一
般に行われている。これは鋼中〔Ｃ〕濃度が低く
なるに従い脱炭酸素効率（吹込酸素ガスの脱炭に
消費される酸素の比率）が低下してくるため、希
釈ガスを富化してCO分圧を低下させ、脱炭酸素
効率を高値に維持し、鋼中〔Cr〕の酸化量を迎
え、高価な還元剤の低減を図つている。 以上述べたAOD法の脱炭のメカニズムを希釈
ガスとしてArガスを用いた場合を第１図に示す。
即ち、羽口１から溶鋼２中に吹込まれた、希釈ガ
スと酸素ガスの混合ガスのうち、酸素ガスは直ち
に溶鋼中〔Cr〕と反応し〔Cr2O3〕を生成し希釈
ガスバブルの周辺に凝集し、この〔Cr2O3〕と溶
鋼中〔Ｃ〕とが反応し、COガスを生成する。生
成したCOガスはCO分圧の低いアルゴン希釈ガス
バブルに吸収され、反応ガスとして炉外に排出さ
れる。これを化学反応式で示すと(1)、(2)式のごと
くなる。 ３／202＋２〔Cr〕→〔Cr2O3〕 ………(1) 〔Cr2O3〕＋３〔Ｃ〕→3CO＋２〔Cr） ………(2) AOD法の原理は溶鋼中〔Ｃ〕濃度が低くなる
に従つて(2)式の反応が遅くなので希釈ガス富化に
よつてCO分圧を低下させ(2)式への反応を右方向
へ促進させてやるものである。 この脱炭のメカニズムから考えて、AOD法の
脱炭中期以降の吹込まれた酸素ガスは直接溶鋼中
〔Ｃ〕と反応することはほとんどなく大部分の酸
素ガスが〔Cr2O3〕を生成し、しかる後に浴鋼中
〔Ｃ〕と反応するものと考えられている。そして
(2)式の反応速度が遅いために(1)式で生成した
〔Cr2O3〕の一部はスラグ中へ移行する。 これを化学式で示すと(3)式の如くとなる。 3/202＋２〔Cr〕→α〔Cr2O3〕＋β〔Cr2O3〕
………(3) α＋β＝１、〔 〕は溶鋼中、〔 〕はスラグ中
を示す。そしてこの〔Cr2O3〕を生成する過程に
おいて溶鋼の温度は上昇するので必要以上の高温
とならないように多量の冷却材を必要とする。通
常冷却材に普通鋼及び同系の鋼種の屑が用いられ
るが、理想的には、小片のものが多量に手に入
り、炉を立てた状態で、脱炭を行いながら連続的
に添加することである。しかるに現状では形状の
良い小片の冷却材を手に入れるには加工をほどこ
さなければならず、著しく高価となるので止む得
ず脱炭を中断しサイズの大きい冷却材を炉口より
一括装入している。このため、中断による時間ロ
ス、傾炉時のガスのロスが生じるとともに、一度
に溶鋼の温度が低下するので、脱炭酸素効率が大
幅に低下し還元用のsi消費量の増大という結果を
もたらし、操業上の大きな問題となつている。 本発明は安価な形状の良好な小片冷却材の利用
を可能とし、これらの欠点を排除するとともに脱
炭に必要な吹込み酸素ガスの低減、更には安価な
鉄、クロム、Ni源の有効活用を可能とする脱炭
法を提供するものである。 即ち本発明は脱炭中期以降で金属酸化物、例え
ばクロム鉱石、NiO、スケール又は鉄鉱石を添加
し、脱炭に必要な酸素源をCr2O3、NiO、FeO、
Fe2O3、Fe3O4の形で与えることを特徴とする。
本発明で脱炭中期以降とは溶鋼中〔Ｃ〕％が0.25
％程度以下の段階をいう。このときそれぞれの金
属酸化物は(4)〜(6)式により、溶鋼中〔Cr〕によ
つて還元され、生成した〔Cr2O3〕が(2)式によつ
て脱炭に寄与するものと推定される。 ３（NiO）＋２〔Cr〕→３〔Ni〕＋〔Cr2O3〕 ………(4) ３（FeO）＋２〔Cr〕→３〔Fe〕＋〔Cr2O3〕 ………(5) （Fe2O3）＋２〔Cr〕→２〔Fe〕＋〔Cr2O3〕
………(6) Cr2O3を添加したときはスラグメタル間の分配
によつて （Cr2O3）→〔Cr2O3〕 ………(7) のように溶鋼中にCr2O3が移行するものと推定さ
れる。 以上のように添加した金属酸化物によつて溶鋼
中の酸素温度（〔Cr2O3〕濃度）が高く維持され
るので酸素ガスを吹込まず酸素ガスのみを吹込む
攪拌によつて従来法と同じ脱炭速度で脱炭が可能
である。この状況は後述のように第６図に示され
る。但し、(4)、(5)、(6)式はいずれも吸熱反応であ
るから溶鋼の温度が降下する。従つて金属酸化物
を添加しつつ脱炭を行う溶鋼中〔Ｃ〕濃度範囲に
おいて温度的に余裕のない場には少量の酸素ガス
を希釈ガスとともに吹込んでやる必要がある。又
添加した金属酸化物を完全に脱炭に利用し切るた
めに、又脱炭初期〜中期に生成した（Cr2O3）を
有効に脱炭に利用するために、引続く脱炭末期に
スラグ中に脱炭に必要要な酸素源を残留させるこ
とを制限として還元剤を添加しつつ不活性ガスの
みを吹込み、攪拌脱炭を行うこことは還元期にお
ける還元用のSi消費量の低下を確実にするのに有
効な脱炭法であり、金属酸化物を添加しつつ行う
脱炭に引き続いて用いる。脱炭末期とは、溶鋼中
の〔Ｃ〕量が0.1％程度以下の段階をいう。 不活性ガスの吹込みと同時に還元剤を投入する
ことにより、スラグの流動性が向上する。これに
より該スラグと溶鋼ととの接触の機会が増大し、
金属酸化物中の酸素が溶鋼中に積極的に移行する
ため溶鋼中酸素と該溶鋼中〔Ｃ〕が効率よく反応
し還元と脱炭が著しく進行する。 脱炭終了時点では既に還元反能が進行中であり
還元期に移行しても還元に不足した分の還元剤あ
るいは必要に応じて該還元剤と造滓剤を投入すれ
ばよく、従来法の如く還元期で全量の還元剤又は
該還元剤と造滓剤を投入する方法に比べ、還元剤
の溶解が容易となるため大幅な還元時間の短縮が
可能であり、耐火物溶損防止、精錬能率向上効果
が得られる。 投入する還元剤の量は該スラグ中に脱炭に必要
な酸素源としての金属酸化物を残留させることが
必要であり、投入する還元剤の量が多過ぎると脱
炭の進行が悪くなる。また酸素ガスの吹込を止め
る時期は上記の作用効果を充分に得る目的から溶
鋼中〔Ｃ〕0.25％以下である。また下限は当然の
ことながら最終〔Ｃ〕値超であることが必要であ
る。 このように本発明の含クロム溶鋼の脱炭法にお
いて、その脱炭中以降のある溶鋼中〔Ｃ〕濃度範
囲で脱炭に必要な酸素源を金属酸化物の形で添加
し、引続く脱炭末期に還元剤を添加しつつ不活性
ガスのみを吹込み攪拌脱炭することにより、 安価な形状の良好な冷材を使用出来るため、
投入時に炉を傾斜させる必要がないのでAOD
操業が安定する、 安価な固体酸化物を利用することにより、吹
込酸素ガスの低減ができる、 安価な鉄、ニツケル、クロム源を有効成分と
して活用出来る、 添加金属酸化物中の酸素源を溶鋼中〔Ｃ〕で
効率的に還元するために還元期で添加する還元
剤の消費量が低減できるとともに、還元期の時
間が短縮できる、 等の利点があり、AOD操業に多大の利益をもた
らすものである。 以下AOD法に本発明を適用した具体例を用い
て更に詳細に説明する。 第２図にSUS−340の精錬に関する従来のAOD
法を示す。溶鋼中〔Ｃ〕濃度に応じてアルゴンガ
スを段階的に富化し、溶鋼中〔Ｃ〕を0.06％迄脱
炭している。この間、溶鋼中〔Cr〕の酸化によ
つて発生する反応熱を普通鋼屑おびSUS304屑を
冷却材として添加するとにより冷却し、又耐化物
の保護に必要なCaOを添加し、スラグ塩基度を適
正に保ち脱炭終了後に還元剤としてFe−Siを媒
溶剤としてCaO，CaF2を添加し、酸化したクロ
ムを還元し、その後、生成したスラグを除滓し、
脱硫及び成分温度調整を行い、精錬を完了してい
る。 第３図は還元期以降を大幅に短縮した場合の
AOD法に本発明を適用した例を示す。本例の特
徴は還元期以降が大幅に短縮されているために脱
炭終了時における鋼浴温度は著しく低くてよいこ
とである。従つて通常の冷却材を用いる場合であ
れば、炭素含有量の低い形状の良好な良質の冷却
材が多量に必要となるのに対し、本発明による金
属酸化物の添加であれば比較的形状の良い、低炭
素含有量のものが容易に入手可能であり、AOD
操業上極めて好都合である。第３図は、鉄鉱石を
用いた例であるが、鋼中〔Ｃ〕0.25％から0.12％
迄脱炭する必要な酸素量は鉄鉱石に換算して約
6Kg／Ｔ−Ｓとなる。このときの温度降下量を計
算すると鉄鉱石の熱容量及びFe2O3の還元反応に
よる吸熱量を併せて約50〜60℃／Ｔ−Ｓとなる。
従つて鋼中〔Ｃ〕0.25％から0.12％の範囲を希釈
ガスのみの吹込による攪拌で脱炭しても温度バラ
ンスが取れることとなる。従つて第３図の場合は
鋼中〔Ｃ〕が0.25％となつた時点から鉄鉱石を
0.12％迄順次添加しつつ希釈ガスのみの攪拌で脱
炭し、鋼中〔Ｃ〕0.12％で鉄鉱石の添加を完了す
るとともに、還元に必要な媒容剤の一部と、脱炭
に必要な酸素源スラグ中に残すことを限度として
スラグの流動性を向上させスラグ中の（Cr2O3）
を鋼中へ移行させる分配反応を促進するために還
元剤（Fe−Si又はAl）を添加し希釈ガスの攪拌
を継続し脱炭を完了する。 第４図は、本発明の別の例を示し、脱炭末期に
金属酸化物として鉄鉱石を添加し希釈ガスのみを
吹込んだ。 本発明に従い金属酸化物を添加して、不活性ガ
スによる攪拌脱炭を行つた場合の脱炭速度を従来
の酸素吹込法と比較して第５図に示す。 希釈ガスの攪拌脱炭の場合、酸化物の供給がな
いと、不活性ガス400Nm3近辺で脱炭量に大きな
差が出るが、本発明に従い金属酸化物を添加した
場合には〔Ｃ〕0.06％近辺迄は通常脱炭法とほと
んど差がなく、本発明によつて、懸念された脱炭
時間に及ぼす影響は全くないと言つてよい。又希
釈ガスのみを吹込んだ場合の吹込前の鋼中〔Ｏ〕
量と鋼中〔Ｃ〕減少量の関係を第６図に示す（希
釈ガス吹込量200Nm3、酸化物供給なし）。 以上説明した実施例はいずれも鉄鉱石を用いた
例のみであるが、金属酸化物はすでに述べた如く
種々あり、いずれも脱炭条件及びそのときの入手
の状況によつて最適のものを使用することが出来
る。表−１にこれらの金属酸化物の鋼中〔Ｃ〕と
の反応による吸熱量をまとめて示す。表−１から
明らかな如く、鉄鉱石に較べて、クロム鉱石の方
が炭素Kg当り脱炭に要する冷却効果が大きく、使
用量が制約される。又スケール（FeO）及び酸化
Ni等は鉄鉱石に較べて吸熱量が少なく冷却効果
が少ないので比較的多量に使用出来て入手が可能
であれば比較的使いやすい。いずれの場合にも、
どの金属酸化物を添加するかで酸素バランス、温
度バランスを計算することが可能であり、希釈ガ
ス攪拌のみで脱炭するか、又は吹込酸素ガスが必
要かを求めることができる。 以上の本発明の利点をまとめて表−２に示す。
【表】
第１図はAODのメカニズムを示す図、第２図
は従来法、第３図〜第４図は本発明法の例を示す
図、第５図〜第６図は本発明法の効果を示す図で
ある。
は従来法、第３図〜第４図は本発明法の例を示す
図、第５図〜第６図は本発明法の効果を示す図で
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶鋼中に酸素ガス及び希釈ガスを吹込む脱炭
法において、脱炭中期以降で金属酸化物を添加し
つつ該酸化物を酸素源の主体として脱炭を行うと
ともに、該脱炭中期に続く脱炭末期に、スラグ中
に脱炭に必要な酸素源を残留させることを限度と
して還元剤を添加しつつ不活性ガスの吹込みによ
り脱炭を行うことを特徴とする含クロム溶鋼の脱
炭方法。 ２ 脱炭中期に続く脱炭末端に、希釈ガスのみを
吹込む攪拌による脱炭期を設けることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の含クロム溶鋼の脱
炭方法。 ３ 脱炭中期以降で希釈ガスのみを吹込むことを
特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２項記載
の含クロム溶鋼の脱炭方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21207582A JPS59104420A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21207582A JPS59104420A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59104420A JPS59104420A (ja) | 1984-06-16 |
| JPH0260723B2 true JPH0260723B2 (ja) | 1990-12-18 |
Family
ID=16616445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21207582A Granted JPS59104420A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | 含クロム溶鋼の脱炭方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59104420A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4652306A (en) * | 1984-10-12 | 1987-03-24 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Method of refining molten steel by arc process |
| JPS61136611A (ja) * | 1984-12-05 | 1986-06-24 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の精錬法 |
-
1982
- 1982-12-04 JP JP21207582A patent/JPS59104420A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59104420A (ja) | 1984-06-16 |
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