JPH0261333B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は円管の成形法とりわけエツジベンデイ
ング方式により円管をプレス送り曲げ成形する方
法に関する。

平板から長尺円管を製造する方法としてはロー
ル成形法とプレス金型によるＵ−Ｏ成形法が知ら
れている。前者は多数のロールをライン状に配し
て加工する方法であることから大型の設備を必要
とし、また、成形スピードは早いものの、管直径
の変化や板厚の変化に対応することが難しく、特
殊材料により円管を作る場合も不適であるため、
円管の多品種少量生産方式には不向きであるとい
う問題があつた。これに対し後者は、プレス加工
であることから直径の変化等には対応できるが、
Ｕ成形とＯ成形の２工程を必要とする点、Ｏ成形
工程で大きな加工力を必要とする点、金型長さが
大きくなることとあいまち大掛りな設備を必要と
する点に欠点があり、製品形状が閉鎖断面に限ら
れ、フランジ付きあるいは半開き断面の製品を成
形できないという不利があつた。

本発明は前記のような長尺円管製造上の不利、
欠点を解消し、精度のよい長尺円管を、簡素化さ
れた工程及び全長の短縮された金型によりしかも
低加工力で製造でき、かつまた製品形状も閉鎖断
面に限られず、フランジ付き、穴付きあるいは半
開きなど多種のものを容易に製造できる成形法を
提供しようとするもので、その特徴とするところ
は、縁曲げ法（エツジベンデイング法）と特殊な
プレス曲げ型を用いて平板から円管を漸進的かつ
連続的に成形することにある。

すなわち、本発明は、帯板を円管に送り曲げ成
形する方法において、 プレス曲げ型として、 入口側に縁曲げ用の両側の側曲面とそれら側曲
面を結ぶ平らな底面とから構成される入口溝を有
し、出口側には前記側曲面と同じ半径からなる半
円形溝が形成され入口溝から半円形溝のあいだが
底面と側曲面との境界をなす曲げ線が連続的に接
近するように溝幅がすぼまつている溝形ダイと、 前記底面に対応する平らな頂面と側曲面に対応
する側曲面からなる始端部を入口側に有し、出口
側には半円形溝に対応する半円形部を有し、始端
部と半円形部のあいだは連続的に幅が狭くなつて
いるポンチを使用し、 帯板を一端から前記プレス曲げ型内に所定長さ
づつ送り込み、これと同期してプレス曲げ型のポ
ンチと溝形ダイを相対的に上下運動させ、ポンチ
を全長にわたり等しいストーロク長さで溝形ダイ
に押込み底突きさせ、 曲げ線と側曲面により、帯板を幅方向両端から
製造目的の管と同じ半径で目的管形状になるまで
漸進的に縁曲げし、順次プレス曲げ型から送出す
る方法としたものである。

以上本発明の実施例を添付図面に基づいて説明
する。

第１図ないし第３図は本発明に係るエツジベン
デイング方式による円管のプレス送り曲げ成形法
の一実施例を示すもので、１はプレス曲げ型で溝
形ダイ２とポンチ３とからなる。４は帯板であ
り、溝形ダイ２はダイプレートやダイホルダ５に
よりボルスタ（図示せず）に固定され、ポンチ３
は取付け治具６によりポンチプレートやポンチボ
ルダ７に固定され、プレスラム（図示せず）によ
り、上下動される。帯板４はローラなど任意の送
り機構８によりプレス曲げ型１内に順送されるよ
うになつている。

ここで本発明は前記プレス曲げ型１として特殊
な構造のものを用いるもので、すなわち、第２図
のように、溝形ダイ２には、入口側に縁曲げ用の
側曲面２１，２１とそれら側曲面２１，２１を結
ぶ平らな底面２２からなる入口溝２０が凹設され
ると共に、出口側には前記側曲面２１，２１と同
じ半径からなる半円形溝（出口溝）２３が形成さ
れ、前記入口溝から半円形溝２３のあいだは、底
面２２と側曲面２１，２１との境界をなす曲げ線
２４，２４が連続的に接近するように溝幅が次第
にすぼまつている。

ポンチ３は前記溝形ダイ２に準じた形状をなし
ており、すなわち、入口溝２０の底面２２に対応
する平らな頂面３２と側曲面２１，２１に対応す
る側曲面（ポンチ肩）３１，３１からなる始端部
３０を入口側に有すると共に出口側には半円形溝
２３に対応する半円形部３３を有し、始端部３０
と半円形部３３のあいだは連続的に幅が狭くなつ
ている。

本実施例では、円管に最終段階で圧縮力を与え
真円度を良くするため、溝形ダイ２の半円形溝２
３を所定長さ延長してきよう正部２５を形成する
と共に、ポンチ３にも半円形部３３を延長してき
よう正部３５を形成している。

しかして、円管を成形するにあたつては、送り
機構８により所定長さの帯板４を一端からプレス
曲げ型１内に所定長さづつ送り込み、この送り込
みと同期してプレスラムによりポンチ３を上下運
動させ、各下降工程ごとにポンチ３の始端部３０
ないし半円形部３３を溝形ダイ２の入口溝２０な
いし半円形溝２３に等しいストローク長さで押込
み、ポンチ２による底付き力で帯板４の板縁から
管と同じ半径で漸進的に曲げてゆくものである。

第２図は曲げ型各位置まで帯板を送り込んだと
きの変形形状を示し、第３図は曲げ型各位置での
変形形状を示し、第４図は帯板の変化過程を模式
的に示すもので、帯板４の一端がプレス曲げ型１
の入口溝２０に送り込まれ、ポンチ３が下降した
ときに、帯板４の幅Ｗが入口溝２０の曲げ線２
４，２４より小さいときには第３図のイように平
板のままにあり、帯板４が次の送り長さまで進入
し、ポンチ３が下降すると、溝形ダイ２の側曲面
２１，２１とポンチの側曲面３１，３１により第
３図のロのごとく曲げ線２４，２４の位置から先
の板縁部分４１，４１が製造目的の管と同じ半径
で曲げられ、次いで次の送り長さまで進入した段
階では、ロの曲げ線位置より板幅中心寄りの部分
４２，４２が製造目的の管と同じ半径で曲げられ
てハの状態となり、さらにこのような曲げ成形が
送り長さごとに帯板中心側に移行して第３図ニの
ように板縁４３，４３が接近し、最後に半円形溝
２３と半円形部３３により第３図ホのように目的
管形状に成形され、プレス曲げ型１から送り長さ
づつ送出される。本実施例では半円形溝２３にき
よう正部２５が延出形成され、半円形部３３に対
応するきよう正部３５が延出形成されているた
め、これらきよう正部２５，２５を通る間に管周
方向の歪がきよう正され、真円度が向上する。

前記溝形ダイ２における側曲面２１，２１は型
長手方向で連続的に接近し、ポンチ３における側
曲面３１，３１も同様に長手方向で間隔が連続的
に接近している。このことから、第２図のように
帯板４を縁曲げする曲げ線位置は長手方向で漸進
的に板中心側へ移行すると共に、連続的に成形度
が増してゆく関係となり、第４図のようななめら
かな変形過程により円管となる。帯板から円管を
成形する方式としては、板全体を同一の半径で曲
げ、順次半径を小さくしていくサーキユラベンデ
イング方式や、板の中央から管と同じ半径で曲げ
ていくセンターベンデイング方式があり、Ｕ−Ｏ
成形はこのセンターベンデイング方式に基づくも
のであるが、板縁の軌跡長さは半径の約4.9倍と
非常に大きく、しかも予成形であるＵ曲げ時の縁
波の抑制と真円度向上がかなり難しい。一方サー
キユラベンデイング方式における板縁の軌跡長さ
は半径の約4.4倍である。

これに対し本発明のエツジベンデイング方式は
板縁の軌跡長さが半径の約４倍と最も短く、しか
もさきのように曲げ線２４，２４が入口から出口
に向かつて連続的に変化したプレス曲げ型を用
い、縁曲げ管と同一半径で繰返し行うだけでよ
く、製品の品質に悪影響を及ぼしやすいＵ成形を
要しないため形状不良が生じにくい利点を持つて
いる。

そして、Ｕ−Ｏ成形の場合、これを順送り曲げ
により行うにしてもＵ成形部とＯ成形部を要する
ため型長さが大となるが、本発明のエツジベンデ
イング方式と送り曲げの組合せによれば、Ｏ成形
工程及びこれに要する型部分が不要となるため、
型長さを著しく減少できる。すなわち、第４図に
おいて帯板成形域長さOC、板縁の脚跡長さAB
とすると、板縁部の平均ひずみは＝AB／OC− １となり、従来のＵ−Ｏ成形における板縁部の平
均ひずみ≦0.3％と同程度にするに、Ｄ／
（Ｄ：管の板厚中心径、：成形域長さ）との関
係において、Ｄが15mmであれば型長さOCは480mm
で足りる。Ｕ−Ｏ成形の場合にはＤが15mmの場合
型長さは1600mmを要する。

第５図は本発明による成形法の別の実施例を示
すもので、第１図ないし第３図の実施例において
は曲げ線２４，２４が型入口から型出口まで直線
をなしているのに対し、この実施例は曲げ線を曲
線とすると共に、型長手方向中心線をｙ−ｚ面内
で曲線としたものであり、具体的には溝形ダイ２
のダイ肩２６，２６側曲面２１，２１及び曲げ線
２４，２４を、入口溝２０から出口溝（半円形
溝）２３に到る間で溝内側に向かつて凸状をなす
ように連続曲線として構成し、さらに、入口溝２
０と出口溝２３の溝深さ同一のまま、ポンチ２に
対し凹状でかつ出口側が低く、入口側が高位とな
るように、ダイ上面２７，２７を含めて全体を曲
線に構成したものである。そして、ポンチもこの
溝形ダイ２の形状に対応するように曲線形状に構
成するものである。

エツジベンデイング方式による円管の成形にお
いて重要な点は、長手方向のそり、縁波、口開き
が夫々少ないことであり、これはポンチ３と溝形
ダイ２による底突き力の大きさ、帯板の送り長さ
に関係がある。本発明者らの検討によれば次のこ
とがわかつた。すなわち、底突き力が小さいと断
面の成形が不十分となり、底突き力を大きくする
と断面が十分に成形されるため、口開きは少なく
なり、直径精度も向上する。これに対しそりは底
突き力の増大につれて大きくなる。これは断面が
成形されて口開きが少なくなると板縁部の伸びが
大きくなるためである。底突き力が適正であれ
ば、そり、口開き、直径精度ともほぼ一定とな
る。その適正範囲は板厚板材質、成形管直径など
にもよるが、材質SPC、板厚１mm、直径16mmのご
とき場合には、底突き力3ton以上の範囲が適して
いる。

一方、縁波高さは底突き力よりも帯板の送り長
さの影響を受け、送り長さが長くなると発生する
波の量は少なくなるが波高さは大きくなり、また
口開きも大きくなる。そして縁波高さと口開きの
増大によりそりは逆に小さくなることから、そり
と縁波高さの関係から中間的な値が適正送り長さ
となる。従つて第１図ないし第３図の実施例にお
いても、底突き力を大きく設定すると共に、送り
長さを短くすることにより、かなり精度のよい円
管の成形を行えるが、口開きとそりの発生を完全
に防ぐことは困難である。

第５図はこれをさらに改善し、板縁の波を消去
すると共に、そりを解消するためのものである。
しかして、曲げ線の曲線化程度と中心線の曲線化
程度及び入口溝の立上り量の適正条件を示すと以
下のとおりである。

まず、第５図において、曲げ線の曲線化をダイ
プロフイールＺとし、中心線の曲線化をポンチフ
ロフイールＹとした場合、Ｚ＝Ａ・xⁿ、Ｙ＝Ｂ・
z^m但し、Ａ＝Ｌ／（π・Ｒ）ⁿ、Ｂ＝Ｃ／L^mとな
る。この式におけるｎが曲げ線の指数（ダイ指
数）であり、ｍが中心線の指数（ポンチ指数）で
あり、Ｃが立上り量（ポンチ変数）である。

第６図と第７図はその解析法を示すもので、第
６図において任意の点Ｐ，Ｑに対応する板幅の中
心がＲ，Ｓである。各点Ｐ，Ｑ，Ｒ，Ｓをｘ，
ｙ，ｚ座標系を用いて表わすと、Ｒ（ｏ，y_i，z_i）、
Ｓ（ｏ，y_i，z_j）、Ｐ（x_i，y_i，z_i）Ｑ（x_j，y_j，z_j）
成形角θはθ＝π・（Ｚ／Ｌ）１／ｎであり、z_i
とz_j間の板縁ひずみe_ijはe_ij＝PQ−RS／RSとなる。

しかして、まず指数ｎの影響をみると第８図の
とおりであり、ｎ＝１すなわち第１図ないし第３
図の実施例では、成形開始直後から除々に板縁ひ
ずみが増加し、成形完了直前の時点で角激なひず
み変化が起る。この急激なひずみ変化は除うに板
縁部が伸びてきたものを元の寸法に戻すことによ
り生じ、これが板縁に波を発生させる原因とな
る。これに対しｎ＜１の場合すなわちダイ溝内側
に向けて凸の曲線として場合には、素材の成形開
始後にひずみが大きくなり、次いで再びひずみが
小さくなり、成形完了時にひずみがゼロになる。
従つてｎ＜１が好ましく、特にｎ≒0.7が良好で
ある。次にポンチ指数ｍについてみると、第９図
においてｍ＝１を境として大きく異らり、ｍ≦１
では出口側で長手方向に曲げ加工となるため製品
に悪影響を与えるためｍ＞１のように出口側へ漸
近するほうがよい。実際にｍの影響をみたのが第
１０図であり、ｍが大きいほど、成形開始後のひ
ずみ変化が圧縮方向に大きくなり、成形が進むに
従つて引張方向に逆転し、再び圧縮方向へと転ず
る傾向が大となる。ｍが大きいほど舟ぞこぞり、
ｍが小さければくらぞりとなる。ゆえに、ポンチ
指数ｍは１＜ｍ＜２の範囲が適当である。

さらにポンチ変数Ｃはポンチ指数ｍによつて適
正範囲が決まるが、一般に第１１図のようにＣが
大きくなるのに従つてひずみ分布が圧縮方向に下
がつてくる。つまりＣが小さいと製品に長手方向
のくらぞりが発生しやすく、Ｃが大きい場合には
舟底ぞりが発生しやすい。そして、この第１１図
から、出口、（矯正部がある場合には矯正部入口）
でひずみがゼロとなり縁波が発生せず、さらに正
の伸びひずみと負の圧縮ひずみがうまくバランス
され塑性ひずみの±0.2％以内に入るため長手方
向のそりも発生せず、きわめて精度の高い円管と
することができるものである。

第５図ないし第１１図は金型形状により精度向
上を図つたものであるが、そのほか二次的な矯正
手段を用いることによつても管周方向および長手
方向の精度を向上できる。第１２図はその一例を
示すもので、ポンチ３のきよう正部３５に対応す
る背方位置に、取付け治具６の前端に接しかつ幅
がほぼ溝形ダイ幅と同等のブロツク状をなしたき
よう正ポンチ９を取付ける。そしてこのきよう正
ポンチ９には半円形溝２３と対をなす半円形溝２
３′が形成され、この半円形溝２３′は成形された
帯板を入り込ませるようなギヤツプを介してきよ
う正ポンチをとりまいている。この治具は同一金
型に組込まれるため工程が増さず、しかもダイ溝
との間で周方向と長手方向の矯正が同時に行われ
るため簡便に口開きと縁波を解消することができ
る。

本発明の基本的な構成は上記のとおりである
が、さらに本発明は種々の応用が可能である。第
１３図と第１４図はフランジ付き管の成形を示す
もので、プレス曲げ型１の入口側にフランジ曲げ
用の上型１０と下型１１を備えたプレス曲げ型を
設け、それら上型１０と下型１１により帯板４の
両縁を直線状に送りフランジ曲げし、次いでこの
フランジ曲げされた帯板４′をプレス曲げ型１に
所定送り長さで送り込み、既述したようなエツジ
ベンデイングを行うものである。

このとき、プレス曲げ型１の溝形ダイ入口にフ
ランジ曲げ部４５，４５をガイドする傾斜面２
７，２７を設けておけばよく、ポンチはフランジ
なし管の成形の場合と同じものを用いればよい。
この方式により第１４図に示すようなフランジ付
き断面の長尺円管を簡単に得ることができる。

第１５図と第１６図は穴付き管の成形を示すも
ので、帯板４の入口側に、プレス曲げ型１のポン
チ３と並んで共通プレスラムで作動されるかまた
は別個の打抜きポンチ１２を設けると共に、溝形
ダイ２と隣接一体か又は別個にダイス１３を設
け、帯板４がプレス曲げ型１に入る前に打抜きポ
ンチ１２とダイス１３により所望形状の穴１４を
形成し、次いでそのままプレス曲げ型１に送り込
み、前述したようなエツジベンデイングによる成
形を行うものである。

この方式をとれば、穴の形状や位置にほとんど
制約されず、同一工程で穴付き管が簡単に得られ
る。従来のように成形された管に角形や星形の穴
を開けるのは困難な加工であり、生産性が悪く精
度的にも劣るが、本発明によればこうして難点を
一掃することができる。

さらに、本発明においてはプレス送り曲げ型と
エツジベンデイング方式の組合せで成形を行うた
め、帯板幅を小さくしてプレス曲げ型１に送り込
むだけで半開き管の成形を行え、しかも帯板の幅
を変えるだけで口開き量の変更が可能である。

次に本発明の具体的な実施例を示す。

実施例 １ 第２図に示す曲げ線が直線（ダイ指数ｎ＝
１）でダイ溝及びポンチが水平（ポンチ指数ｍ
＝０、ポンチ変数Ｃ＝０）のプレス曲げ型を用
いてエツジベンデイング方式により円管の送り
曲げ成形を行つた。

溝形ダイおよびポンチの成形部長さは480mm、
きよう正部長さ80mm、溝形ダイ側曲面８mmＲ、
ポンチ側曲面７mmＲ、半円形溝１６mmφ、入口
溝の曲げ線間間隔を47.1mmとした。

成形材としては冷延鋼板SPC−Ｃ、厚さ1.0
mm、長さ1900mm、板幅47.1（管周方向圧縮率０
％）を用いた。帯板送り長さＰは20〜80mm、底
突き力P_B１〜5ton使用プレスとして100トン油
圧プレスを用いた。

以上の条件で成形を行つた結果底突き力3ton
以上で送り長さを30mm以下のように短くすると
かなり精度のよい円管が得られた。しかし、こ
の方法ではわずかではあるが口開きが残り、そ
りも完全には防止できない。そこで、次に、第
１２図に示すきよう正治具を取付け、帯板幅を
入口溝幅よりやや大きくとり、49.0mm（管周方
向圧縮率４％）までの板幅とし、底突き力
10ton、送り長さ30mmで成形を行つた。

その結果、第１７図のように長手方向のそり
がなくなり、また口開きも完全に防ぐことがで
きた。得られた円管の真円度測定を行つた結果
を第１８図に示す。この第１８図から真円度も
JIS規格の１％以内に納まつていることがわか
る。

実施例 ２ 第５図に示す曲線金型を用いて本発明により
円管の成形を行つた。このとき、ダイ指数ｎは
0.7ポンチ指数ｍは1.3、ポンチ変数Ｃは30とす
るほか、実施例１と同じ条件とした。その結
果、縁波がなく、長手方向のそりも全くなく、
開口もないきわめて高精度の円管が成形され
た。

以上説明した本発明によるときには、帯板を円
管に送り曲げ成形する方法において、プレス曲げ
型１として、入口側に縁曲げ用の両側の側曲面２
１，２１とそれら側曲面２１，２１を結ぶ平らな
底面２２とから構成される入口溝２０を有し、出
口側には前記側曲面と同じ半径からなる半円形溝
２３が形成され入口溝２０から半円形溝２３のあ
いだが底面２２と側曲面２１，２１との境界をな
す曲げ線２４，２４が連続的に接近するように溝
幅がすぼまつている溝形ダイ２と、前記底面２２
に対応する平らな頂面３２と側曲面２１，２１に
対応する側曲面３１，３１からなる始端部３０を
入口側に有し、出口側には半円形溝２３に対応す
る半円形部３３を有し、始端部３０と半円形溝２
３のあいだは連続的に幅が狭くなつているポンチ
３を使用し、 帯板を一端から前記プレス曲げ型１内に所定長
さづつ送り込み、これと同期してプレス曲げ型１
のポンチ３と溝形ダイ２を相対的に上下運動さ
せ、ポンチ３を全長にわたり等しいストーロク長
さで溝形ダイ１に押込み底突きさせ、曲げ線２
４，２４と側曲面２１，２１により、帯板を幅方
向両端から製造目的の管と同じ半径で目的管形状
になるまで漸進的に縁曲げするため、汎用の油圧
プレスと送り機構を用い、帯板として中高など特
別な予備加工なしのままを使用する極めて簡単な
設備と工程により、なめらかな変形過程で精度の
良い円管を成形でき、また、プレス曲げ型を交換
するだけで管の底径や板厚の変化に自在に対応で
きる。

また、プレスはエツジベンデイングと送り曲げ
の併用であるため、型長さを小さくすることがで
きるとともに、前記構成の特殊なプレス曲げ型１
により目的管と同一半径での縁曲げを繰り返す方
式のため加工力も低く済み、勿論、引き抜き方式
による場合の摩擦による傷や板厚の変化、金型の
摩耗という問題も回避できる。

さらに、閉鎖輪郭の円管だけでなく、フランジ
付き、孔付き、切欠き付き半開きなどの多様な管
も簡単に製造することができるなどの優れた効果
が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るエツジベンデイング方式
による円管の送り曲げ成形法の概要を示す一部切
欠側面図、第２図は本発明におけるプレス曲げ型
と該型内各位置での帯板の変形状態を示す斜視
図、第３図は溝形ダイ各位置での変形状態を示す
斜視図、第４図は本発明における帯板の変形過程
を示す説明図、第５図は本発明による成形法に用
いるプレス曲げ型の他の実施例を示す斜視図、第
６図と第７図は第５図のプレス曲げ型を解析する
ための座標図、第８図はダイ指数とひずみ分布の
関係を示すグラフ、第９図はポンチ指数及びポン
チ変数の説明図、第１０図はポンチ指数ｍとひず
み分布の関係を示すグラフ、第１１図はポンチ変
数とひずみ分布の関係を示すグラフ、第１２図は
精度向上用のきよう正治具を取付けたポンチを示
す斜視図、第１３図はフランジ付き管の成形法を
示す側面図、第１４図は成形状態を示す斜視図、
第１５図は穴付き管の成形法を示す側面図、第１
６図は製品例を示す斜視図、第１７図は本発明法
における長手方向そり曲率と管周方向圧縮率の関
係を示すグラフ、第１８図は真円度測定結果を示
すグラフである。 １……プレス曲げ型、２……溝形ダイ、３……
ポンチ、４……帯板、２０……入口溝、２１，２
１……側曲面、２３……半円形溝、（出口溝）、２
４……曲げ線、２５，２５……きよう正部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 帯板を円管に送り曲げ成形する方法におい
   て、プレス曲げ型１として、 入口側に縁曲げ用の両側の側曲面２１，２１と
   それら側曲面２１，２１を結ぶ平らな底面２２と
   から構成される入口溝２０を有し、出口側には前
   記側曲面と同じ半径からなる半円形溝２３が形成
   され入口溝２０から半円形溝２３のあいだが底面
   ２２と側曲面２１，２１との境界をなす曲げ線２
   ４，２４が連続的に接近するように溝幅がすぼま
   つている溝形ダイ２と、 前記底面２２に対応する平らな頂面３２と側曲
   面２１，２１に対応する側曲面３１，３１からな
   る始端部３０を入口側に有し、出口側には半円形
   溝２３に対応する半円形部３３を有し、始端部３
   ０と半円形部３３のあいだは連続的に幅が狭くな
   つているポンチ３を使用し、 帯板を一端から前記プレス曲げ型１内に所定長
   さづつ送り込み、これと同期してプレス曲げ型１
   のポンチ３と溝形ダイ２を相対的に上下運動さ
   せ、ポンチ３を全長にわたり等しいストーロク長
   さで溝形ダイ１に押込み底突きさせ、 曲げ線２４，２４と側曲面２１，２１により、
   帯板を幅方向両端から製造目的の管と同じ半径で
   目的管形状になるまで漸進的に縁曲げし、順次プ
   レス曲げ型１から送出することを特徴とするエツ
   ジベンデイング方式による円管の送り曲げ成形
   法。 ２ プレス曲げ型として、曲げ線２４，２４が型
   長手方向で直線をなしたものを用いる特許請求の
   範囲第１項記載のエツジベンデイング方式による
   円管の送り曲げ成形法。 ３ プレス曲げ型として、曲げ線２４，２４が溝
   の内側に向かつて凸状の曲線をなすと共に、溝全
   体が同一深さのまま出口側から入口側に向かつて
   曲線状に立上がつた溝形ダイとこれに準じた形状
   のポンチを用いる特許請求の範囲第１項記載のエ
   ツジベンデイング方式による円管の送り曲げ成形
   法。 ４ プレス曲げ型として、溝形ダイ出口側に半円
   形溝が所要長さ形成されたきよう正部を有し、ポ
   ンチには前記きよう正部に対応する半円形のきよ
   う正部とこのきよう正部をとりまくような半円形
   状の溝付きよう正ポンチとを有するものを用いる
   特許請求の範囲第１項記載のエツジベンデイング
   方式による円管の送り曲げ成形法。 ５ 帯板として平板または平板に穴をあけたもの
   を用いる特許請求の範囲第１項記載のエツジベン
   デイング方式による円管の送り曲げ成形法。 ６ 帯板としてフランジ曲げされたものを用いる
   特許請求の範囲第１項記載のエツジベンデイング
   方式による円管の送り曲げ成形法。