JPH0264043A - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents
合わせガラスの製造方法Info
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- JPH0264043A JPH0264043A JP21389088A JP21389088A JPH0264043A JP H0264043 A JPH0264043 A JP H0264043A JP 21389088 A JP21389088 A JP 21389088A JP 21389088 A JP21389088 A JP 21389088A JP H0264043 A JPH0264043 A JP H0264043A
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- laminated glass
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- glass
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Landscapes
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は相対向する一対のガラスを加熱融着して製造す
る合わせガラスの製造方法に関するものである。
る合わせガラスの製造方法に関するものである。
［従来の技術１
従来、合わせガラスを製造する場合には第４図に示すよ
うに相対向する一対のガラス１．１の間に中間接着膜２
を介在させたガラス積層物３を真空吸引台７上に載置し
、真空吸引台７上に設けたスペーサー８を介して積／ｉ
１．Ｉｙラス３の上方をカバーフィルム９にて覆い、し
かる後、真空吸引台７に設けた脱気ロアａよりカバーフ
ィルム９と真空吸引台７どの間の脱気を行いながら、積
層ガラス３の一対のガラス１．１間の脱気を行い、上方
より加熱磯１０で加熱することで、積層ガラス３を加熱
融着させて合わせガラスを製造するというものであった
。
うに相対向する一対のガラス１．１の間に中間接着膜２
を介在させたガラス積層物３を真空吸引台７上に載置し
、真空吸引台７上に設けたスペーサー８を介して積／ｉ
１．Ｉｙラス３の上方をカバーフィルム９にて覆い、し
かる後、真空吸引台７に設けた脱気ロアａよりカバーフ
ィルム９と真空吸引台７どの間の脱気を行いながら、積
層ガラス３の一対のガラス１．１間の脱気を行い、上方
より加熱磯１０で加熱することで、積層ガラス３を加熱
融着させて合わせガラスを製造するというものであった
。
［発明が解決しようとする課題１
しかし上述のような従来例にあっては、真空吸引台７上
に積層ガラス３を載置してスペーサー８を設置すると共
にカバーフィルム９を積層ガラス３を覆うように全体に
覆い被せる必要があり、脱気を行うまでに手間がかかる
ものであり、また、積１鏝ガラス３の外面を覆う必要が
あることがら真空吸引台７及びカバーフィルム９は積層
ガラス３よりも大きいものが必要であり、このことがら
大きな設備が必要であるという問題があった。
に積層ガラス３を載置してスペーサー８を設置すると共
にカバーフィルム９を積層ガラス３を覆うように全体に
覆い被せる必要があり、脱気を行うまでに手間がかかる
ものであり、また、積１鏝ガラス３の外面を覆う必要が
あることがら真空吸引台７及びカバーフィルム９は積層
ガラス３よりも大きいものが必要であり、このことがら
大きな設備が必要であるという問題があった。
本発明は上記問題点を解決しようとするものであり、そ
の目的とするところは、大きな装置を必要とせずに効率
よく積層ガラスの脱気、加熱を行って合わせガラスの、
製造を行うことができる合わせガラスの！！！！遣方法
を提供するにある。
の目的とするところは、大きな装置を必要とせずに効率
よく積層ガラスの脱気、加熱を行って合わせガラスの、
製造を行うことができる合わせガラスの！！！！遣方法
を提供するにある。
［課題を解決するための手段］
上記目的を達成するために、本発明における合わせガラ
スの製造方法は、相対向する一対のガラス１．１の間に
中間接着膜２を介在させて積層ガラス３を形成し、断面
略コ字状のビード４を積層ガラス３の外周縁に覆い被せ
、ビード４と積層プラス３との間を脱気すると共に積層
ガラス３の一対のプラス１，１閤を脱気するようにした
ものである。
スの製造方法は、相対向する一対のガラス１．１の間に
中間接着膜２を介在させて積層ガラス３を形成し、断面
略コ字状のビード４を積層ガラス３の外周縁に覆い被せ
、ビード４と積層プラス３との間を脱気すると共に積層
ガラス３の一対のプラス１，１閤を脱気するようにした
ものである。
［作用］
ビード４を８を層ガラス３の外周縁に覆い被せて脱気を
行うことで、ビード４のみで積層ガラス３の外周縁より
、効率よく確実に脱気を行うことができると共に大きな
設備を必要とすることなく、合わせガラスを製造するこ
とができる。
行うことで、ビード４のみで積層ガラス３の外周縁より
、効率よく確実に脱気を行うことができると共に大きな
設備を必要とすることなく、合わせガラスを製造するこ
とができる。
［実施例１
積層ガラス３は相対向する一対の板状のガラス１．１の
間に接着用フィルム等の中間接着膜２を介在させて形成
してあり、積層ガラス３の外周縁にはゴム等の弾性材に
より断面略コ字状に形成されたビード４を覆い被せであ
る。このビード４は積層ガラス３の外周縁に覆い被せる
ことができるように環状に形成してあり、第３図に示す
ように両端には挟持片４ａを突設しである。この挟持片
４ａの内面にはシール性を向上させるために内方に向け
て傾斜した状態で突設された突片４ｂを複数設けてあり
、積層ガラス３の外周縁にビード４を取着した場合には
突片４ｂにより挟持片４ａと積層ガラス３の外周縁とが
確実にシールされるようにしである。このビード４には
ビード４の内面側に貫通したジヨイントチューブ５を設
けてあり、真空ポンプ（図示せず）に連結された脱気用
のホース６をノうインドチューブ５に連結して脱気を行
うことで、ビード４の内面側を脱気することができるよ
うにしである。
間に接着用フィルム等の中間接着膜２を介在させて形成
してあり、積層ガラス３の外周縁にはゴム等の弾性材に
より断面略コ字状に形成されたビード４を覆い被せであ
る。このビード４は積層ガラス３の外周縁に覆い被せる
ことができるように環状に形成してあり、第３図に示す
ように両端には挟持片４ａを突設しである。この挟持片
４ａの内面にはシール性を向上させるために内方に向け
て傾斜した状態で突設された突片４ｂを複数設けてあり
、積層ガラス３の外周縁にビード４を取着した場合には
突片４ｂにより挟持片４ａと積層ガラス３の外周縁とが
確実にシールされるようにしである。このビード４には
ビード４の内面側に貫通したジヨイントチューブ５を設
けてあり、真空ポンプ（図示せず）に連結された脱気用
のホース６をノうインドチューブ５に連結して脱気を行
うことで、ビード４の内面側を脱気することができるよ
うにしである。
しかして、合わせプラスを製造する場合にあっては、相
対向する一対のガラス１．１の間に中間接着１１ｉ２を
介在させて形成した積層ガラス３の外周縁にビード４の
挟持片４ａを嵌め込むようにして積層ガラス３の外周縁
にビード４を覆い被せ、この状態のままで脱気用のホー
ス６をジヨイントチューブ５に連結し、積層ガラス３の
外周縁全体から効率よく脱気を行う。この脱気によって
、まず、ビード４の内面側が脱気され、ついで積層ガラ
ス３の一対のガラス１，１間の脱気が行なわれる。しか
る後、赤外線ヒータ、温風炉等の加熱機により加熱した
り、あるいは煮沸水内に浸漬して加熱を行い、一対のガ
ラス１．１を加熱融着させて合わせガラスを製造する。
対向する一対のガラス１．１の間に中間接着１１ｉ２を
介在させて形成した積層ガラス３の外周縁にビード４の
挟持片４ａを嵌め込むようにして積層ガラス３の外周縁
にビード４を覆い被せ、この状態のままで脱気用のホー
ス６をジヨイントチューブ５に連結し、積層ガラス３の
外周縁全体から効率よく脱気を行う。この脱気によって
、まず、ビード４の内面側が脱気され、ついで積層ガラ
ス３の一対のガラス１，１間の脱気が行なわれる。しか
る後、赤外線ヒータ、温風炉等の加熱機により加熱した
り、あるいは煮沸水内に浸漬して加熱を行い、一対のガ
ラス１．１を加熱融着させて合わせガラスを製造する。
そして脱気用のホース６をジヨイントチューブ５より取
り外し、ビード４を付けた状態のままで、ビード４を介
してサツシに合わせガラスを嵌め込む。このように合わ
せガラスを製造した後にビード４を取り外さずに付けた
状態のままでサツシに組み込むことができることにより
、合わせガラスの製造及びサツシへの組み込みを簡易化
することができ、大きな設備を必要とせずに生産性を向
上させることができる。
り外し、ビード４を付けた状態のままで、ビード４を介
してサツシに合わせガラスを嵌め込む。このように合わ
せガラスを製造した後にビード４を取り外さずに付けた
状態のままでサツシに組み込むことができることにより
、合わせガラスの製造及びサツシへの組み込みを簡易化
することができ、大きな設備を必要とせずに生産性を向
上させることができる。
また、積層ガラス３を多数同時１こ重ねた状態で脱気及
び加熱融着することで、容量の小さい真空ポンプであっ
ても脱気を行うことができ、スペースを削減しながら生
産性を向上させて合わせガラスの製造を行うことができ
る。
び加熱融着することで、容量の小さい真空ポンプであっ
ても脱気を行うことができ、スペースを削減しながら生
産性を向上させて合わせガラスの製造を行うことができ
る。
また、ビード４を取付けた状態のままにしておくことで
、合わせガラスの移動を行った場合には合わせガラスの
小口をビード４により保護することとなり、ビード４に
て小口を保護して小口が欠けるのを防止することができ
る。
、合わせガラスの移動を行った場合には合わせガラスの
小口をビード４により保護することとなり、ビード４に
て小口を保護して小口が欠けるのを防止することができ
る。
上述した実施例にあっては、板状のガラス１にてＩｆｆ
ｆｆラプラス３成して板状の合わせガラスを製造する場
合を示したが、曲面プラスにて積層ガラスを形成し、曲
面状の合わせガラスを製造するようにしてもよい。
ｆｆラプラス３成して板状の合わせガラスを製造する場
合を示したが、曲面プラスにて積層ガラスを形成し、曲
面状の合わせガラスを製造するようにしてもよい。
［発明の効果］
本発明は叙述のように断面略コ字状のビードを積層ガラ
スの外周縁に覆い被せ、ビードと積層プラスとの間を脱
気すると共に積層ガラスの一対のガラス開を脱気するの
で、ビードを介して脱気を手間を要せず簡易に行うこと
ができ、脱気、加熱用の大きな設備を必要とせず、合わ
せガラスを製造するためのスペースを削減することがで
き、また、ビードを使用するだけで従来のようにスペー
サーやカバーフィルムの設置を行うことなく簡易に脱気
を行うことができ、生産性を向上させることができるも
のである。さらに、ビードによりガラスの小口を保護す
ることができるものである。
スの外周縁に覆い被せ、ビードと積層プラスとの間を脱
気すると共に積層ガラスの一対のガラス開を脱気するの
で、ビードを介して脱気を手間を要せず簡易に行うこと
ができ、脱気、加熱用の大きな設備を必要とせず、合わ
せガラスを製造するためのスペースを削減することがで
き、また、ビードを使用するだけで従来のようにスペー
サーやカバーフィルムの設置を行うことなく簡易に脱気
を行うことができ、生産性を向上させることができるも
のである。さらに、ビードによりガラスの小口を保護す
ることができるものである。
第１図は本発明の一実施例の側断面図、第２図は同上の
全体斜視図、第３図はビードの拡大断面図、第４図は従
来例の側断面図であって、１はガラス、２は中間接着膜
、３は積層ガラス、４はビードである。 代理人 弁理士 石 １）艮 七 第２図 第３図 第４図
全体斜視図、第３図はビードの拡大断面図、第４図は従
来例の側断面図であって、１はガラス、２は中間接着膜
、３は積層ガラス、４はビードである。 代理人 弁理士 石 １）艮 七 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- ［１］相対向する一対のガラスの間に中間接着膜を介在
させて積層ガラスを形成し、断面略コ字状のビードを積
層ガラスの外周縁に覆い被せ、ビードと積層ガラスとの
間を脱気すると共に積層ガラスの一対のガラス間を脱気
することを特徴とする合わせガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21389088A JPH0264043A (ja) | 1988-08-29 | 1988-08-29 | 合わせガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21389088A JPH0264043A (ja) | 1988-08-29 | 1988-08-29 | 合わせガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0264043A true JPH0264043A (ja) | 1990-03-05 |
Family
ID=16646711
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21389088A Pending JPH0264043A (ja) | 1988-08-29 | 1988-08-29 | 合わせガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0264043A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012530040A (ja) * | 2009-06-19 | 2012-11-29 | サン−ゴバン グラス フランス | 積層グレージングを製造するための方法、および少なくとも１つの穴を含む積層グレージング |
| JP2016210654A (ja) * | 2015-05-11 | 2016-12-15 | 日本電気硝子株式会社 | 合わせガラスの製造方法 |
-
1988
- 1988-08-29 JP JP21389088A patent/JPH0264043A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012530040A (ja) * | 2009-06-19 | 2012-11-29 | サン−ゴバン グラス フランス | 積層グレージングを製造するための方法、および少なくとも１つの穴を含む積層グレージング |
| JP2016210654A (ja) * | 2015-05-11 | 2016-12-15 | 日本電気硝子株式会社 | 合わせガラスの製造方法 |
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