JPH027365B2 - - Google Patents
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- JPH027365B2 JPH027365B2 JP10910784A JP10910784A JPH027365B2 JP H027365 B2 JPH027365 B2 JP H027365B2 JP 10910784 A JP10910784 A JP 10910784A JP 10910784 A JP10910784 A JP 10910784A JP H027365 B2 JPH027365 B2 JP H027365B2
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- constant velocity
- velocity joint
- joint outer
- outer cylinder
- manufacturing
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
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- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は等速ジヨイント外筒の製造方法に関
し、詳しくは、従来の等速ジヨイント外筒の製造
にあたつて、熱間鍛造後に必須とされていた焼入
焼もどし処理を廃止しても等速ジヨイント外筒と
しての必要特性を確保することができ、しかも、
製造工程を短縮することによつて製造コストを低
減することのできる等速ジヨイント外筒の製造方
法にかかる。
し、詳しくは、従来の等速ジヨイント外筒の製造
にあたつて、熱間鍛造後に必須とされていた焼入
焼もどし処理を廃止しても等速ジヨイント外筒と
しての必要特性を確保することができ、しかも、
製造工程を短縮することによつて製造コストを低
減することのできる等速ジヨイント外筒の製造方
法にかかる。
従来、等速ジヨイント外筒（GIタイプ、BJタ
イプ、DOJタイプ、レブロタイプ等）の製造に
おいて、耐摩耗性が要求されるローラ溝、もしく
は、ポール溝等のレース面を表面硬化させる手段
として、浸炭焼入処理や高周波焼入処理が一般に
採用されている。
イプ、DOJタイプ、レブロタイプ等）の製造に
おいて、耐摩耗性が要求されるローラ溝、もしく
は、ポール溝等のレース面を表面硬化させる手段
として、浸炭焼入処理や高周波焼入処理が一般に
採用されている。
そして、等速ジヨイント外筒における上述のよ
うな耐摩耗性が要求される部位を高周波焼入によ
り表面硬化する場合には、JIS規格S43C〜S55C
等の炭素鋼素材を用い、熱間鍛造後焼入焼もどし
処理を行い、ほぼ全面削り出し加工した後に高周
波焼入・低温焼もどしを実施し、最後に研削仕上
を行うのが通常であつた。
うな耐摩耗性が要求される部位を高周波焼入によ
り表面硬化する場合には、JIS規格S43C〜S55C
等の炭素鋼素材を用い、熱間鍛造後焼入焼もどし
処理を行い、ほぼ全面削り出し加工した後に高周
波焼入・低温焼もどしを実施し、最後に研削仕上
を行うのが通常であつた。
これは、熱間鍛造し高周波焼入した後における
レース面の研磨加工を廃止すると、焼入焼もどし
処理時の表面脱炭が避けられず、表面硬さを確保
できないからである。
レース面の研磨加工を廃止すると、焼入焼もどし
処理時の表面脱炭が避けられず、表面硬さを確保
できないからである。
また、レース面の機械加工をしないで等速ジヨ
イント外筒を製造する場合には、焼入焼もどし処
理時における雰囲気を無脱炭、無浸炭に調整する
ことが重要となるが、その制御が難しいという問
題点があつた。
イント外筒を製造する場合には、焼入焼もどし処
理時における雰囲気を無脱炭、無浸炭に調整する
ことが重要となるが、その制御が難しいという問
題点があつた。
ところで、最近、温間鍛造もしくは熱間鍛造し
た後、冷間しごき加工により部品精度を確保し、
ローラ溝、ボール溝等のレース面の機械加工を廃
止する試みがなされている。
た後、冷間しごき加工により部品精度を確保し、
ローラ溝、ボール溝等のレース面の機械加工を廃
止する試みがなされている。
しかし、このような製造方法では焼入焼もどし
処理時において脱炭や浸炭を伴うと、後工程での
ローラ溝、ボール溝等のレース面における高周波
焼入品質が安定しないという問題点があつた。
処理時において脱炭や浸炭を伴うと、後工程での
ローラ溝、ボール溝等のレース面における高周波
焼入品質が安定しないという問題点があつた。
このため、熱間鍛造後の焼入焼もどし処理を非
酸化性雰囲気で実施することも試みられているも
のの、若干の脱炭や浸炭等は完全には防止するこ
とが困難であり、脱炭、浸炭等を完全に防止しよ
うとすると雰囲気ガスを使用し、しかも、充分な
雰囲気制御を必要とすることから、熱処理費が著
しく高騰するという問題点があつた。
酸化性雰囲気で実施することも試みられているも
のの、若干の脱炭や浸炭等は完全には防止するこ
とが困難であり、脱炭、浸炭等を完全に防止しよ
うとすると雰囲気ガスを使用し、しかも、充分な
雰囲気制御を必要とすることから、熱処理費が著
しく高騰するという問題点があつた。
本発明は、上述のような従来技術の問題点を解
決するためになされたもので、等速ジヨイント外
筒における耐摩耗性の要求される部位に対して、
高周波焼入により表面硬化させて等速ジヨイント
外筒を製造する方法において、従来の熱間鍛造法
による等速ジヨイント外筒の製造においては必須
とされていた焼入焼もどし処理を廃止しても等速
ジヨイント外筒として必要な内部硬さ（Hv200以
上）、表面硬さ、高周波焼入深さ等の高周波焼入
特性、ならびに、優れた高周波焼入歪特性を確保
することができ、しかも、製造工程の短縮を可能
として製造コストを低減することのできる等速ジ
ヨイント外筒の製造方法を提供することを目的と
している。
決するためになされたもので、等速ジヨイント外
筒における耐摩耗性の要求される部位に対して、
高周波焼入により表面硬化させて等速ジヨイント
外筒を製造する方法において、従来の熱間鍛造法
による等速ジヨイント外筒の製造においては必須
とされていた焼入焼もどし処理を廃止しても等速
ジヨイント外筒として必要な内部硬さ（Hv200以
上）、表面硬さ、高周波焼入深さ等の高周波焼入
特性、ならびに、優れた高周波焼入歪特性を確保
することができ、しかも、製造工程の短縮を可能
として製造コストを低減することのできる等速ジ
ヨイント外筒の製造方法を提供することを目的と
している。
このような目的は、本発明によれば、等速ジヨ
イント外筒における耐摩耗性が要求されるレース
面等の部位を、高周波焼入により表面硬化させる
等速ジヨイント外筒の製造方法であつて、 制御圧延により細かい整粒組織状態とした素材
を使用し、高周波加熱等の加熱手段により600〜
720℃のA1変態点以下の温度に加熱して温間鍛造
後放冷し、ついで、冷間しごき加工仕上により必
要な部品精度を確保した後、等速ジヨイント外筒
における耐摩耗性が要求される部位に対し、高周
波焼入して表面硬化することを特徴とする等速ジ
ヨイント外筒の製造方法によつて達成される。
イント外筒における耐摩耗性が要求されるレース
面等の部位を、高周波焼入により表面硬化させる
等速ジヨイント外筒の製造方法であつて、 制御圧延により細かい整粒組織状態とした素材
を使用し、高周波加熱等の加熱手段により600〜
720℃のA1変態点以下の温度に加熱して温間鍛造
後放冷し、ついで、冷間しごき加工仕上により必
要な部品精度を確保した後、等速ジヨイント外筒
における耐摩耗性が要求される部位に対し、高周
波焼入して表面硬化することを特徴とする等速ジ
ヨイント外筒の製造方法によつて達成される。
以下、本発明の作用について説明する。
本発明法による等速ジヨイント外筒の製造工程
を、従来工程と対比させて第１図に示す。
を、従来工程と対比させて第１図に示す。
本発明法の特徴とするところは、素材として、
従来工程においては熱間圧延材を使用していたの
に対し、本発明法においてはビレツト温度を管理
して圧延した、いわゆる、制御圧延材を使用して
いることと、また、鍛造成形法を従来の熱間鍛造
法に対し温間鍛造法としたことにある。
従来工程においては熱間圧延材を使用していたの
に対し、本発明法においてはビレツト温度を管理
して圧延した、いわゆる、制御圧延材を使用して
いることと、また、鍛造成形法を従来の熱間鍛造
法に対し温間鍛造法としたことにある。
ここで、素材として制御圧延材を使用すること
としているのは、制御圧延材とすることにより等
速ジヨイント外筒として必要なHv200以上の内部
硬さを確保できるとともに、高周波焼入に適した
細かい整粒組織とすることができるからである。
としているのは、制御圧延材とすることにより等
速ジヨイント外筒として必要なHv200以上の内部
硬さを確保できるとともに、高周波焼入に適した
細かい整粒組織とすることができるからである。
そして、温間鍛造温度としては、高周波加熱等
の加熱手段により600〜720℃のA1変態点以下と
するのがよい。
の加熱手段により600〜720℃のA1変態点以下と
するのがよい。
この温度範囲において温間鍛造すると、素材が
変態して２相領域となることが殆どないため、素
材の細い整粒組織が維持され、後工程で実施する
高周波焼入時における高周波焼入特性が均一とな
り、必要な高周波焼入深さが確保できるととも
に、優れた高周波焼入歪とすることができるから
である。
変態して２相領域となることが殆どないため、素
材の細い整粒組織が維持され、後工程で実施する
高周波焼入時における高周波焼入特性が均一とな
り、必要な高周波焼入深さが確保できるととも
に、優れた高周波焼入歪とすることができるから
である。
即ち、A1変態点以上の温度とすると組織変態
を惹起するため素材組織が変化して望ましくない
からである。
を惹起するため素材組織が変化して望ましくない
からである。
また、温間鍛造温度が600〜720℃のA1変態点
以下としているのは、この温間鍛造温度範囲とす
れば、温間鍛造後において、熱間鍛造後焼入焼も
どし処理を実施した場合と同等の内部硬さを確保
することができるからである。
以下としているのは、この温間鍛造温度範囲とす
れば、温間鍛造後において、熱間鍛造後焼入焼も
どし処理を実施した場合と同等の内部硬さを確保
することができるからである。
なお、600℃未満では温間鍛造時に加工硬化し
て、後工程での冷間しごき加工仕上において割れ
が発生しやすくなるが、割れが問題とならない場
合には600℃未満においてもこの製造方法を適用
することが可能であることはいうまでもない。
て、後工程での冷間しごき加工仕上において割れ
が発生しやすくなるが、割れが問題とならない場
合には600℃未満においてもこの製造方法を適用
することが可能であることはいうまでもない。
つぎに、本発明法においては、焼入焼もどし処
理を実施することなく冷間しごき加工仕上するこ
ととしているが、これは、等速ジヨイント外筒の
ローラやボールが転動するローラ溝、ボール溝等
のレース面やカツプの内側および外側のプロフイ
ルの精度を確保するためである。
理を実施することなく冷間しごき加工仕上するこ
ととしているが、これは、等速ジヨイント外筒の
ローラやボールが転動するローラ溝、ボール溝等
のレース面やカツプの内側および外側のプロフイ
ルの精度を確保するためである。
そして、冷間しごき加工仕上におけるしごき
は、温間鍛造温度や材質により異なるものの、炭
素量が重量比率で0.4〜0.5％の炭素鋼であれば平
均しごき率で20％程度のしごき加工が可能であ
り、従つて、充分にレース面の精度を確保するこ
とができる。
は、温間鍛造温度や材質により異なるものの、炭
素量が重量比率で0.4〜0.5％の炭素鋼であれば平
均しごき率で20％程度のしごき加工が可能であ
り、従つて、充分にレース面の精度を確保するこ
とができる。
上述の結果として、本発明の等速ジヨイント外
筒の製造方法によれば、等速ジヨイント外筒の製
造において、そのレース面や内側および外側のプ
ロフイルの機械加工が不要とすることができるわ
けである。
筒の製造方法によれば、等速ジヨイント外筒の製
造において、そのレース面や内側および外側のプ
ロフイルの機械加工が不要とすることができるわ
けである。
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施例を
説明する。
説明する。
第２図の等速ジヨイント外筒を製造する第１の
実施例に基づいて、本発明法の加工工程を具体的
に説明する。
実施例に基づいて、本発明法の加工工程を具体的
に説明する。
素材には、ピーリングしたJIS規格S45Cの制御
圧延材を用い、素材硬さはHv180〜220の範囲に
あり、フエライト結晶粒度は７以上であつた。
圧延材を用い、素材硬さはHv180〜220の範囲に
あり、フエライト結晶粒度は７以上であつた。
そして、この素材を等速ジヨイント外筒製造に
適した寸法に切断する。
適した寸法に切断する。
その後、素材表面清浄のために必要に応じてシ
ヨツトブラスト処理し、さらに、100〜150℃に予
熱した後、グラフアイトコーテイングした。
ヨツトブラスト処理し、さらに、100〜150℃に予
熱した後、グラフアイトコーテイングした。
ついで、高周波加熱装置により温間鍛造前加熱
した。
した。
このときの温間鍛造のための加熱温度はA1変
態点を越えないように、素材における最高温度を
720℃とした。
態点を越えないように、素材における最高温度を
720℃とした。
次に、温間鍛造前加熱した後、第３図に示す４
工程を順次ａ，ｂ，ｃ，ｄの順に温間鍛造により
成形した。
工程を順次ａ，ｂ，ｃ，ｄの順に温間鍛造により
成形した。
このようにして温間鍛造した後シヨツトブラス
ト処理し、さらに、ボンデライト、ボンダリユー
ベによる潤滑処理をした。
ト処理し、さらに、ボンデライト、ボンダリユー
ベによる潤滑処理をした。
その後、冷間しごき加工により、等速ジヨイン
ト外筒カツプ部の内側および外側のプロフイル、
並びに、ローラ溝、ボール溝等のレース面の仕上
げを実施した。
ト外筒カツプ部の内側および外側のプロフイル、
並びに、ローラ溝、ボール溝等のレース面の仕上
げを実施した。
つぎに、必要部位を機械加工した後、高周波焼
入低温焼もどしを行い、最後に、シヤフト部を研
削して完成等速ジヨイント外筒に仕上げた。
入低温焼もどしを行い、最後に、シヤフト部を研
削して完成等速ジヨイント外筒に仕上げた。
第４図および第５図は、本発明法を適用して製
造することのできる等速ジヨイント外筒の他の実
施例を示している。
造することのできる等速ジヨイント外筒の他の実
施例を示している。
その製造工程は、第２図および第３図にしめす
第１の実施例における等速ジヨイント外筒の製造
工程と同様であるので説明は省略する。
第１の実施例における等速ジヨイント外筒の製造
工程と同様であるので説明は省略する。
以上により明らかなように、本発明にかかる等
速ジヨイント外筒の製造方法によれば、等速ジヨ
イント外筒における耐摩耗性の要求される部位に
対して、高周波焼入により表面硬化させて等速ジ
ヨイント外筒を製造する方法において、従来の熱
間鍛造法による等速ジヨイント外筒の製造におい
ては必須とされていた焼入焼もどし処理を廃止し
ても等速ジヨイント外筒として必要な内部硬さ、
表面硬さ、高周波焼入深さ等の高周波焼入特性、
ならびに、優れた高周波焼入歪特性を確保するこ
とができ、しかも、製造工程の短縮を可能として
製造コストを著しく低減することができる利点が
ある。
速ジヨイント外筒の製造方法によれば、等速ジヨ
イント外筒における耐摩耗性の要求される部位に
対して、高周波焼入により表面硬化させて等速ジ
ヨイント外筒を製造する方法において、従来の熱
間鍛造法による等速ジヨイント外筒の製造におい
ては必須とされていた焼入焼もどし処理を廃止し
ても等速ジヨイント外筒として必要な内部硬さ、
表面硬さ、高周波焼入深さ等の高周波焼入特性、
ならびに、優れた高周波焼入歪特性を確保するこ
とができ、しかも、製造工程の短縮を可能として
製造コストを著しく低減することができる利点が
ある。
第１図は、本発明法と従来法との等速ジヨイン
ト外筒製造工程の比較図、第２図は、第１の実施
例の等速ジヨイント外筒を示す図、第３図は、第
１の実施例の等速ジヨイント外筒の温間鍛造工程
を示す説明図、第４図および第５図は、本発明法
を適用することのできる他の実施例を示す図であ
る。
ト外筒製造工程の比較図、第２図は、第１の実施
例の等速ジヨイント外筒を示す図、第３図は、第
１の実施例の等速ジヨイント外筒の温間鍛造工程
を示す説明図、第４図および第５図は、本発明法
を適用することのできる他の実施例を示す図であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 等速ジヨイント外筒における耐摩耗性が要求
されるレース面等の部位を、高周波焼入により表
面硬化させる等速ジヨイント外筒の製造方法であ
つて、 制御圧延により細かい整粒組織状態とした素材
を使用し、高周波加熱等の加熱手段により600〜
720℃のA1変態点以下の温度に加熱して温間鍛造
後放冷し、ついで、冷間しごき加工仕上により必
要な部品精度を確保した後、等速ジヨイント外筒
における耐摩耗性が要求される部位に対し、高周
波焼入して表面硬化することを特徴とする等速ジ
ヨイント外筒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10910784A JPS60251220A (ja) | 1984-05-29 | 1984-05-29 | 等速ジヨイント外筒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10910784A JPS60251220A (ja) | 1984-05-29 | 1984-05-29 | 等速ジヨイント外筒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60251220A JPS60251220A (ja) | 1985-12-11 |
| JPH027365B2 true JPH027365B2 (ja) | 1990-02-16 |
Family
ID=14501746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10910784A Granted JPS60251220A (ja) | 1984-05-29 | 1984-05-29 | 等速ジヨイント外筒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60251220A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61166919A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Nippon Steel Corp | 高靭性非調質温間鍛造品の製造方法 |
| JPS61166920A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Nippon Steel Corp | 高強度非調質温間鍛造品の製造方法 |
| JPH0791583B2 (ja) * | 1986-02-25 | 1995-10-04 | 大同特殊鋼株式会社 | 高周波焼入部品の製造方法 |
-
1984
- 1984-05-29 JP JP10910784A patent/JPS60251220A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60251220A (ja) | 1985-12-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |