JPH0275407A - 厚鋼板のサイドクロップ制御装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、厚鋼板の圧延設備において、圧延機出側にお
ける鋼板の平面形状を所望の形状に自動的に調整する厚
鋼板のサイドクロップ測定装置に関する。

［従来の技術］ 圧延機出側における鋼板の板厚は、その圧延機における
通常のパススケジュール、即ち圧下値やロール間の間隙
の調整によって、比較的正確に設定した寸法を得ること
ができる。しかし、圧延機出側における鋼板の平面形状
は、その時の様々な操業条件に応じて変化するので、そ
の形状を狙い通りにするのは難しい。

特に、板幅寸法が均一（即ち４角形）でかつ厚みの均一
な鋼板を圧延機に通す場合であっても、圧延機出側にお
いては、平面形状が、搬送方向の先端部と後後部が中央
の定常部に比べて板幅の小さい太鼓形になったり、搬送
方向の先端部と後後部が中央の定常部に比べて板幅の大
きい鼓形になる場合が多い。いずれにしても、圧延機出
側における板幅が均一でないと、全体の板幅を予め大き
めに設定し、板幅の大きな部分、即ちサイドクロップを
切り捨てることになるので、歩留りが低下する。この種
の平面形状は各種の操業条件に応じて変化するので、圧
延機出側における平面形状を予め予測するのは難しく、
圧延設備中でそれを修正することは困難である。

また、圧延機出側の鋼板形状を自動的に検出し測定する
ためには、圧延処理終了直後の、搬送中の鋼板に対して
測定を行なう必要がある。ところが、圧延機出側におい
ては、圧延ロールの機械精度の不良や各種の抛業条件の
変化に起因して、搬送中の鋼板に、その厚み方向や幅方
向に対して、ぶれを生じることが多く、この種のぶれが
、８定結果に大きな誤差をもたらすことになるので正確
な板幅を連続的に測定するのは極めて難しい。従って、
圧延設備中で搬送中の鋼板の平面形状、特にサイドクロ
ップに関する形状を測定する技術は従来より存在しない
。

なお、鋼板の板幅等を検出する従来の技術としては特開
昭６１−３７３０８号公報、特開昭６１−１７２６０９
号公報、及び特公昭６３−２８２４２号公報に開示され
た技術が知られている。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、圧延機出側における鋼板の平面形状を自動的
に測定し、その形状を所望の形状に自動的に調整しうる
厚鋼板のサイドクロップ測定装置を提供することを目的
とする。

［８題を解決するための手段］ 上記目的を達成するため、本発明においては、厚鋼板の
搬送路中に配置された少なくとも１つの圧延手段；前記
圧延手段の圧延特性を調整する圧延調整駆動手段；前記
圧延手段の出側に設けられ、圧延手段出側での厚鋼板の
板幅を検出する出側板幅検出手段；及び前記出側板幅検
出手段が検出した板幅を、前記厚鋼板の搬送方向の実質
上一定の距離毎に繰り返しサンプリングし、サンプリン
グした板幅情報群を処理して板幅変化の分布に関連する
形状パラメータを計算し、求めた形状パラメータに応じ
て、前記圧延調整駆動手段を制御し、前記厚鋼板上の搬
送方向各位置に対応する前記圧延手段の厚み設定のパタ
ーンを調整する。圧延制御手段；を設ける。

［作用］ 即ち、圧延機出側で搬送中の鋼板の板幅を繰り返しサン
プリングすることによって、板幅変化の分布、つまり鋼
板の平面形状が識別できるので、それに基づいてサイド
クロップなどに関するパラメータを求めることができる
０例えば仕上圧延機の出側においては、鋼板の幅寸法を
均一にしてサイドクロップを小さくする必要があるが、
本発明においては、圧延機出側における鋼板の平面形状
が把握できるので、仕上圧延機入側における鋼板の厚み
パターンを粗圧延機のパススケジュールの調整によって
補償することにより、サイドクロップを小さくすること
ができる。

例えば、仕上圧延機出側の鋼板の平面形状が太鼓形（先
端、後端の幅が中央より小さい）の場合には、仕上圧延
機入側における鋼板の厚みパターンを先端及び後端で中
央より厚めに調整すれば。

仕上圧延機の圧延において、先端及び後端部での幅広が
り量が増大し、仕上圧延機出側の板幅が均一になり、サ
イドクロップが減小する。逆に、仕上圧延機出側の鋼板
の平面形状が鼓形（先端、後端の幅が中央より大きい）
の場合には、仕上圧延機入側における鋼板あ厚みパター
ンを先端及び後端で中央より薄めに調整すれば、仕上圧
延機の圧延において、先端及び後端部での幅広がり量が
減小し、仕上圧延機出側の板幅が均一になり、サイドク
ロップが減小する。仕上圧延機入側における鋼板の厚み
パターンは、仕上圧延機の上流に配置される粗圧延機の
パススケジュールを、鋼板の圧延位置毎に３！Ｊｌｌす
ることにより、任意に調整できる。

また、後述する本発明の好ましい実施例においては、読
み書きメモリ手段を備えて、操業条件毎に、検出した形
状パラメータに応じた学習値を保存し、該学習値に基づ
いて圧延手段の厚み設定のパターンを調整するとともに
、その時算出した形状パラメータと前記学習値とに応じ
て、該学習値を補正している。これによれば、操業条件
が変化した後の第１枚目の圧延においても、新しい操業
条件における過去の形状パラメータの学習値が保存され
ているので、圧延機出側における平面形状を、大きな誤
差を生じることなく予測することができ、サイドクロッ
プを最小限に抑えて歩留りを上げることができる。

［実施例］ 第１図に、本発明を実施する一形式の鋼板の製造設備の
主要部の構成概略を示す。

第１図を参照すると、この設備の厚鋼板の搬送ライン１
５中には、秤量計１．加熱炉２．旋回テーブル４９幅長
針５．粗圧延機６．仕上圧延機８゜矯正機（ホットレベ
ラ）９．板幅計ｌＯ１冷却装置１１．クロップシャー１
２．サイドシャー１３及びエンドシャー１４が備わって
いる。

まず、各工程における処理を簡単に説明する。

鋼材（即ちスラブ）７は１、まず秤量計１によって実重
量が測定された後、加熱炉２によって再加熱された後、
搬送ローラ３により搬送され次の工程に移る。そして、
幅長計５によって圧延前の鋼材７の幅と長さが測定され
る。

幅長針５は、具体的な構造は図示しないが、鋼材７の幅
方向の両端部の位置を、搬送方向の全長に渡り搬送方向
の１５ｃｍおきに各位置同時に計測できるように多数の
検出装置を配列した構造になっており、鋼材７が静止し
ている状態で、それの幅と長さとを測定する。

幅と長さの測定が終了した鋼材７は、再び搬送ローラに
よって搬送され１次に粗圧延機６に送られて粗圧延され
る。粗圧延においては、数バスの通板を繰り返し行なう
ようになっており、また。

粗圧延機６の入側に設けられた旋回テーブル４によって
、鋼材７の向きを平面で９０度旋回させて。

縦方向と横方向の両方の向きで圧延を行なうようにして
いる。更に、詳細は後述するが、この粗圧延におい゛て
は、圧延後の鋼材の厚みをそれの位置に応じて調整し、
それの下流の仕上圧延後の鋼材平面形状が矩形になるよ
うに制御している。

この粗圧延機６は、４重構造であり、鋼材を圧延する仕
事ロール５ａ、５ｂ、それらを支持する控えロール６ｃ
、６ｄ、及びロール６ａ、６ｃの位置を調整するロール
圧下装置６８を備えている。

ロール圧下装置６８内には、ロードセル、位置検出器９
位置調整スクリュー及び駆動用の電動機が備わっている
。なお、控えロール６ｄの回転軸には、パルス発生器６
ｆが結合されており、ロール６ｄが所定量動く毎に１つ
のパルス信号を出力する。

粗圧延が終了した鋼材７は、続いて仕上圧延機８に送ら
れ仕上圧延されろ、仕上圧延機８の構成及びその動作は
、前述の粗圧延機６の場合と同様である。

仕上圧延が終了した鋼材７は矯正機９に送られ。

搬送方向以外に動かないように、上下に配置された多数
のロール９ａ、９ｂによって周囲から強く支持され、厚
み方向の反りなどが矯正される。なお、矯正機９の１つ
のローラの回転軸には、該ローラが所定量（＃Ｉ４板移
動量の４．２−鵬に対応）動く毎に１つのパルス信号を
出力するパルス発生器９ｃが結合されている。

矯正が終了すると、鋼材７は板幅計１０及び冷却装置１
１を通って切断部に送られる。切断部では、まず鋼板先
端部の不要部分、即ちクロップをクロップシャー１２に
よって切除し、次にサイドシャー１３によって鋼材の幅
方向の不要部分を。

即ちサイドクロップを切除し、続してエンドシャー１４
によって、鋼材を各々の製品に必要とされる長さ毎に切
断する。

次に板幅計ｌＯについて具体的に説明する。なお、板幅
計１０を矯正機９の直後に配置したのは、圧延機の下流
では鋼材７がその厚み方向及び幅方向に振動して測定に
大きな誤差を生じ易いが、矯正機９の出側においては鋼
材７の振動が生じないためである。

第２ａ図に、第１図の板幅計１０の、鋼材７の搬送方向
の正面からみた状態を示し、第２ｂ図に第２ａ図の断面
を示す。各回を参照すると、この板幅計１０は、鋼材７
の搬送路の上方に配置された検出部２０と、該搬送路の
下方に配置された光源２１及び２２で構成されている。

光源２１及び２２は、各々、鋼材７の搬送方向と直交す
る軸に沿う方向の線状の光源を形成しており、光軸は上
方、つまり鋼材７の搬送路及び検出部２０に向いている
。

検出部２０には、２つの検出ユニット２３及び２４が備
わっている。これらは、鋼材７の幅方向に対して所定の
範囲で移動可能になっており、中央に配置された幅設定
機構２５によってそれぞれ所定の位置に位置決めされる
。一方の検出ユニット２３は鋼材７の幅方向の手前側の
一端（ワークサイド）の位置を検出し、他方の検出ユニ
ット２４は鋼材７の幅方向の後方側の一端（ドライブサ
イド）の位置を検出するようになっている。検出ユニッ
ト２３及び２４の位置（間隔）を幅設定機構２５によっ
て調整することによって、様々な寸法（幅が１〜４．５
ｍ）の鋼材の幅測定に対応できる。

２つの検出ユニット２３．２４は互いに同一の構成にな
っているので、一方の検出ユニット２３について説明す
ると、このユニットには、凹面形状の反射鏡２３ｂ、平
面形状の反射鏡２３Ｃ１結像レンズ２３ｄ及び−次元Ｃ
ＣＤイメージセンサ２３ｅが備わっている。即ち、光源
２１から出た光のうち、鋼材７によって遮光されなかっ
た光束は、反射ｆｉ２３ｂで反射し１反射鏡２３ｃで再
び皮射し、結像レンズ２３ｄを通ってイメージセンサ２
３ｅに入射する。

イメージセンサ２３ｅは、５０００画素分の検出素子を
同一方向に沿って１列に配置した構造になっており、こ
れらの検出素子に、反射鏡２３ｂの幅方向の検出領域（
約３０ｃｍの幅）に対応する一次元の光像が縮小されて
投影される。つまり。

イメージセンサ２３ｅは、光源２１からの入射光と鋼材
７の影とを含む一次元の光像を検出することになるので
、検出した像の明るさが変化する位置が、鋼材７のエツ
ジの位置に対応する。従って、イメージセンサ２３ｅは
、鋼材７のエツジの位置を検出することができる。

但し、その位置は検出ユニット２３上における相対位置
として検出されるので、実際の鋼材７のエツジ位置は、
検出ユニット２３のその時の絶対位置と、イメージセン
サ２３ａが検出した相対位置との両者によって決定され
る。

第３図に、第１図に示す製造設備を制御する電装系の構
成の概略を示す、第３図を参照して説明する。

秤量計１及び加熱炉２は、加熱系プロセス制御ユニット
２００に接続されており、それによって制御される６ま
た１幅長針５．粗圧延機６．及び仕上圧延機８が、それ
ぞれ、幅長計コントローラ３１０、粗圧延コントローラ
３２０．及び仕上圧延コントローラ３３０を介して、圧
延系プロセス制御ユニット３００に接続されている。

幅長針コントローラ３１０は、圧延系プロセス制御ユニ
ット３００からの指示に応じて１幅長針を制御し、鋼材
７の幅と長さとを読み取って、その情報を圧延系プロセ
ス制御ユニット３００に返送する。粗圧延コントローラ
３２０及び仕上圧延コントローラ３３０は、各々、圧延
系プロセス制御ユニット３００からの指示、即ち圧延パ
ススケジュールに基づいて、圧延機の圧下値やロール間
の間隙の調整を行なう。

板幅計１０は板幅計コントローラ３４０を介して冷却系
プロセス制御ユニット４００に接続され、冷却袋ｆｆ１
ｌｌは直接、冷却系プロセス制御ユニット４００に接続
されている。板幅系コントローラ３４０は、冷却系プロ
セス制御ユニット４００からの幅設定指示に応じて、板
幅計ｌＯの幅設定機構２５を図示しないサーボモータで
駆動して、検出ユニット２３上の基準位置（検出領域の
中央）と検出ユニット２４上の基型位置との間隔が指定
された基準幅と一致するように制御し、また冷却系プロ
セス制御ユニット４００からの読取指示に応じて、板幅
計１０の各検出ユニットのイメージセンサで検出した２
つのエツジ位置を読取り、それらの情報を冷却系プロセ
ス制御ユニット４００に返送する′。

幅長系コントローラ３１０．粗圧延コントローラ３２０
．仕上圧延コントローラ３３０及び板幅計コントローラ
３４０は、各々独立したマイクロコンピュータを内蔵し
ており、それぞれ予め設定されたプログラムに従って動
作する。同様に、加熱系プロセス制御ユニット２００．
圧延系プロセス制御ユニット３００及び冷却系プロセス
制御ユニット４００もそれぞれ独立したコンピュータシ
ステムであり、各々、それらに予め設定されたプログラ
ムに従って動作する。

また、加熱系プロセス制御ユニット２００．圧延系プロ
セス制御ユニット３００及び冷却系プロセス制御ユニッ
ト４００は、システム制御コンピュータ１００と接続さ
れ、それによって全体的な動作が管理される。また、シ
ステム制御コンピュータ１００は、クロップシャー１２
．サイドシャー１３及びエンドシャー１４の動作を制御
し、鋼材７上の各々の切断位置を制御する。なお、第３
図には示してないが、多数の搬送ローラ３の駆動速度や
旋回テーブル４の動作も、システム制御コンピュータ１
００によって制御される。

次に、具体的な・動作について説明する。まず、板幅計
ｌＯによる鋼材７の板幅測定を説明する。

第４ａ図、第４ｂ図、第４ｃ図、第４ｄ図、第４ｅ図、
第４ｆ図及び第４ｇ図に、冷却系プロセス制御ユニット
４００の動作を示す。第４ａ図がメインルーチン、第４
ｂ図及び第４ｃ図がサブルーチン、第４ｄ図、第４ｅ図
、第４ｆ図及び第４ｇ°図が割込み処理ルーチンである
。また、第４ｄ図。

第４ｅ図及び第４ｆ図の割込み処理は、冷却系プロセス
制御ユニット４００の内部タイマにより。

それぞれ４　ｍ５ｅｃ、　２０　ｍ５ｅｃ及び１００　
ｍ５ｅｃ毎に発生する割込み要求に応答して定期的に繰
り返し実行される。第４ｇ図の割込み処理は、矯正機９
に備わったパルス発生器９ｃが発生するパルスを１つ受
ける毎に、つまり、板幅計１０の位置において鋼材７が
４．２ｍｍ進む毎に発生する割込み要求に応答して、実
質上定期的に繰り返し実行される。

第４ａ図を参照する。冷却系プロセス制御ユニットは、
電源がオンすると、まずステップＡＩの初期化を行なう
、つまり、内部メモリをクリアし。

内部タイマの設定９割込みマスクの設定９通信モードの
設定などを順次に処理し、これ以降の動作を可能にする
。ステップＡ２では、冷却系プロセス制御ユニットと、
これに接続された装置、即ちシステム制御コンピュータ
１００．圧延系プロセス制御ユニット３００．及び板幅
計コントローラ３４０との間で所定の通信処理を行なう
。

ステップＡ３では、システム′制御コンピュータ１００
から、板幅計１０の基準板幅、つまり検出ユニット２３
の基準位置と検出ユニット２４の基準位置との間隔を更
新する指令があったか否かを識別する。その指令があっ
た場合には１次のステップＡ４で、板幅計コントローラ
３４０に幅設定の指示を与えろ、この指示を受けると、
板幅計コントローラ３４０は１幅設定機構２５を駆動し
て。

検出ユニット２３及び２４の基準位置を調整し。

それらの位置の間隔が指定された幅と一致するように制
御する。

次に、第４ｄ図を参照して４ｍ５ｅｃ割込処理を説明す
る。まず、ステップＤＩでは、板幅計１０が測定可能な
状態か否かを識別するために、板幅計コントローラ３４
０のステータス情報を読み取る。そして、ステップＤ２
では、ステータス情報に異常を示すものがないかどうか
を識別する。具体的に言うと、板幅計ｌＯの電源がオン
状態、光源２１．２２の電流が正常、検出部２０の温度
が正常、検出ユニット２３のイメージセンサ出力信号の
レベルが正常、及び検出ユニット２４のイメージセンサ
の出力信号のレベルが正常、の全での条件を満たす場合
に正常とみなす。

ステータスが正常なら、次にステップＤ３に進み、検出
ユニット２３．２４の位置決めが完了しているか否かを
識別する１位置決めが完了していれば次に進み、ステッ
プＤ４でワークサイドの鋼材エツジ位ＩＥ（検出ユニッ
ト２３上の相対位置＝ＷＳ４）を読み取ってそれをメモ
リにストアし、続いてステップＤ５でドライブサイドの
鋼材エツジ位置（検出ユニット２４上の相対位１ｉ：Ｄ
ｓ４）を読み取ってそれをメモリにストアし、次にステ
ップＤ６でカウンタＣＮ４をインクリメント（＋１）す
る、また、カウンタＣＮ４が４を越えたら、ステップＤ
８でＣＮ４をＯにクリアする。つまり、カウンタＣＮ４
は、板幅情報（ＷＳ４．ＤＳ４）を読取る毎に、０〜４
の範囲内で順次に更新される。

第５ａ図に、第４ｄ図の処理によってストアされるデー
タを蓄えるメモリ領域の内容を示す、つまり、第４ｄ図
の処理によって４ｍ５ｅｃ毎にサンプリングされるワー
クサイドのデータＷＳ４及びドライブサイドのデータＤ
Ｓ４は、それぞれ、カウンタＣＮ４の内容に対応付けて
、５種類の領域に順次に格納される。この動作が繰り返
されてデータは常に更新されるので、第５ａ図に示すメ
モリ上には、常に最新の過去５回のＷＳ４及びＤＳ４の
サンプリングの結果が保持される。

次に、第４ｅ図を参照して２０ｍ５ｅｃ割込処理を説明
する。まず、ステップＥ１では、先端検出フラグＦ　ｄ
ｅｔの内容を調べろ。鋼材７の先端が板幅計１０の位置
まで到達していない時には、フラグＦ　ｄｅｔは０にな
っている。そして、この実施例では、第６ａ図に示すよ
うにワークサイドとドライブサイドの両端部について鋼
材７が検出された位Ｉ！Ｐｔより先まで鋼材７が搬送さ
れ、第４ｅ図のステップＥ２及びＥ３で共にエツジ検出
布になった場合に、ステップＥ４で先端検出フラグＦ　
ｄｅｔが１にセットされる。但し、検出した板幅が７０
０ｍｍ以上でしかも４９００ｍｍ以下でない場合には、
先端検出とみなさない。

鋼材の先端を検出した後は、この処理を実行する毎に、
即ち２０ｍ５ｅｃ毎にステップＥ５を実行して次のよう
にデータを処理する。まず、第５ａ図に示すメモリのＷ
Ｓ４の５つのデータの平均値ＷＳ２０を求めてそれをメ
モリにストアし１次に第５ａ図に示すメモリのＤＳ４の
５つのデータの平均値ＤＳ２０を求めてそれをメモリに
ストアする。次のステップＥ６では、カウンタＣＮ２０
の内容をインクリメントする。但し、ＣＮ２０が４を越
えると、ＣＮ４を０にクリアする。

第５ｂ図に、第４ｅ図の処理によってストアされるデー
タを蓄えるメモリ領域の内容を示す、つまり、第４ｅ図
の処理によって２０ｍ５ｅｃ毎に平均化されてサンプリ
ングされたワークサイドのデータＷＳ２０及びドライブ
サイドのデータＤＳ２０は、それぞれ、カウンタＣＮ２
０の内容に対応付けて、５種類の領域に順次に格納され
る。この動作が繰り返されてデータは常に更新されるの
で。

第５ｂ図に示すメモリ上には、常に最新の過去５回のＷ
Ｓ２０及びＤＳ２０のサンプリングの結果が保持される
。

再び第４ｅ図を参照する。ワークサイドのデータＷＳ４
又はドライブサイドのデータＤＳ４において、エツジが
検出されなくなると、鋼材の後端（第６ａ図のＰｂ）を
検出したものとみなし、ステップＥ９又はＥＩＯからス
テップＥｌｌに進み、検出終了フラグＦ　ｅｎｄを１に
セットするとともに先端検出フラグＦ　ｄｅｔを０にク
リアする。

次に、第４ｆ図を参照してｌ　ＯＯｍ５ｅｃ割込処理を
説明する。ステップＦ１では先端検出フラグＦ　ｄｅｔ
の状態を調べ、ステップＦ２では検出終了フラグＦ　ｅ
ｎｄの状態を調べる。Ｆ　ｄｅｔが１で、しかもＦ　ｅ
ｎｄがＯであると、つまり、鋼材７を検出中であると、
ステップＦ３以降の処理を実行する。

ステップＦ３では、第５ｂ図に示すメモリ領域のワーク
サイドのデータＷＳ２０の５つの平均値をデータｗｓｔ
ｏｏとして求め、ステップＦ４では、第５ｂ図に示すメ
モリ領域のドライブサイドのデータＤＳ２０の５つの平
均値をデータＤＳ１００として求め、ステップＦ５では
それらのデータをメモリにストアする。また、ステップ
Ｆ５では、位置データを保持するレジスタＣＮＰＩの内
、容をもメモリにストアする。

ステップＦ６では、カウンタＣＮ１００の内容をインク
リメントする。またカウンタＣＮ１００が予め定めた最
大値ＣＮ■ａｘに達すると、検出終了フラグＦ　ｅｎｄ
を１にセットする。

第５ｃ図に、第４ｆ図の処理によってストアされるデー
タ群を格納するメモリ領域の構成を示す。

即ち、第４ｆ図の処理によってサンプリングされる１　
００　ｍ５ｅｃ毎に平均化されたワークサイドの位置デ
ータｗ　Ｓ　１００及びドライブサイドの位置データＤ
Ｓ１００は、搬送方向の位置データＣＮＰＩとともに、
各々、その時のカウンタＣＮ　Ｉ　ＯＯの計数値に応じ
たメモリアドレスに順次に格納される。

次に、第４ｇ図を参照してＰ１割込処理を説明する。鋼
材７を検出していない時は、つまり先端検出フラグＦ　
ｄｅｔがＯか又は検出終了フラグＦ　ｅｎｄが１である
と、ステップＧ４を実行してレジスタＣＮＰＩを０にク
リアし、鋼材７を検出中は、この処理を実行する毎に、
ステップＧ３を実行してレジスタＣＮＰＩの内容をイン
クリメントする。

従って、レジスタＣＮＰＩの内容は、鋼材の先端位置Ｐ
ｔから板幅検出位置までの距離をパルス数で表わしたも
のである。

次に再び第４ａ＠を参照する。板幅の測定が終了すると
、即ちフラグＦ　ｅｎｄが１になると、ステップＡ５の
次にステップＡ６に進む。

ステップＡ６では、第５ｃ図に示すメモリ領域のデータ
を編集して、第５ｄ図に示すメモリ領域のデータを作成
する。即ち、第５ｄ図に示すメモリ領域には、鋼材７上
の搬送方向の１００ｍｍ毎の各位置におけるワークサイ
ドの幅方向位置ｗＳ及びドライブサイドの幅方向位ＭＤ
Ｓのデータがストアされる。第５ｃ図のデータから第５
ｄ図のデータへの変換は、第５ｃ図のＣＮＰＩの値を参
照して、１００ｍｍ毎の各サンプリング位置に最も近い
値がある項目のｗｓｔｏｏ及びＤＳｌｏｏをそれぞれＷ
Ｓ及びＤＳとする。

次のステップＡ７では、第５ｄ図に示すメモリ領域にス
トアされたデータ群に基づいて、検出した鋼材７の平面
形状に関する様々なパラメータを計算して求める。ステ
ップＡ７のサブルーチンの具体的な内容を第４ｂ図に示
す０次に、第４ｂ図を参照して板幅プロフィール演算処
理の内容を説明する。

ステップＢｌでは、仕上圧延機出側における鋼材７の全
体に渡る板幅の平均値Ｗ　Ｏｕ　ｔを１次の第（１）式
によって求める。

Ｗｏｕｔ　＝（１／ｎ）Σ（Ｗ　Ｏ＋　Ｄｖｓｉ＋　Ｄ
ｄｇｉ）　＝（１）但し、ｎ　：データの数 ＷＯ：検出ユニット２３−２４間の距離Ｄｖｓｉ：ｉ番
目のＷＳの値（第５ｄ図）Ｄｄｓｉ：ｉ番目のＤＳの値
（第５ｄ図）ステップＢ２では、鋼材７の幅方向中心位
置の基準位置からのずれ量を、搬送方向の１００ｍｍ毎
に求める。計算は次の第（２）式により行なう。

Ｗｃｉ　＝　Ｗｄｇｉ　−Ｗｖｓｉ　　　　　　”（２
）但し、Ｗｃｉ：ｉ番目の中心のずれ量 Ｗｄｓｉ：ｉ番目のＤＳの値（第５ｄ図）Ｗｖｓｉ：ｉ
番目のＷＳの値（第５ｄ図）つまり、鋼材７の全長に渡
ってＷｃｉを求めることにより、第６ｂ図に示すように
、鋼材７の中心位置の軌跡Ｗｅが得られる。

ステップＢ３では、ｆＲ材７のサイドクロップを識別す
る。即ち、圧延後の鋼材７は、その平面で見ると、第６
ｃ図に示すように搬送方向中央部に比べて先端及び後端
部の板幅が小さくなった太鼓形になる場合もあるし、第
６ｄ図に示すように搬送方向中央部に比べて先端及び後
端部の板幅が大きくなった鼓形になる場合もあるので、
矩形の形からはみ出す部分はクロップとして切り捨てな
ければならない０幅方向のクロップがサイドクロップで
ある。

そこで、ステップＢ３ではまず、圧延後の鋼材７の有効
幅Ｗｋを求める。これは、測定した各位置の板幅Ｗ　ｉ
　　（ＷＯ＋Ｄｖｓｉ＋Ｄｄｇｉ：　ｉ　＝　１−ｎ）
の中の最小値として求められる。そして、次の第（３）
式から、サイドクロップ長ＣＲＯＰを求める。

ＣＲＯＰ　＝　（１／ｎ）Σ（Ｗ　ｉ　−Ｗ　ｋ　）　
　　”（３）ステップＢ４では、鋼材７の平面形状の矩
形に対する変形量を示すパラメータを求める。このサブ
ルーチンの処理の内容は、第４ｃ図に示してある、第４
ｃ図を参照して、クロップテーパ処理の内容を説明する
。

ステップＣ１では、鋼材の定常部の平均幅Ｗｔを求める
。定常部は、この例では、鋼材の全長しに対して、先端
のＬ／４及び後端のＬ／４の長さの部分を除いたＬ／２
の長さの中央部を意味している。従って、平均幅Ｗｔは
次の第（４）式から求められる。

Ｗｔ　　＝　（１／ｎ）　Σ（Ｗ　ｉ　）　　　　　　
・・−・（４）但し、ｉの範囲は定常部内のみ 次のステップＣ２及びＣ３では、計算により求めた各位
置の板幅Ｗ　ｉ　　（Ｗ　Ｏ＋　Ｄｖｓｉ＋　Ｄｄｓｉ
）を、搬送方向の中央から先端方向に向かって順次に参
照し、それが許容範囲を外れる位置を捜す、この場合の
板幅の許容範囲は、Ｗｔ±ΔＷの範囲内である。ΔＷは
１例えば２０ｍｍ程度とする。

板幅が許容範囲を外れる位置がみつかったら、ステップ
Ｃ４に進み、その時参照している板幅データが得られた
鋼材７上の位置と鋼材先端との距離を、先端側クロップ
テーパ長ＣＰｔとして求める（第６ｆ図、第６ｇ図参照
）。

次のステップＣ５及びＣ６では、計算により求めた各位
置の板幅Ｗ　ｉ　　（Ｗ　Ｑ　＋　Ｄｖｓｉ＋　Ｄｃｌ
ｓｉ）を、搬送方向の中央から後端方向に向かって順次
に参照し、それが許容範囲を外れる位置を捜す。この場
合の板幅の許容範囲は、Ｗｔ±ΔＷの範囲内である。

板幅が許容範囲・を外れる位置がみつかったら、ステッ
プＣ７に進み、その時参照している板幅データが得られ
た鋼材７上の位置と鋼材後端との距離を、後端側クロッ
プテーバ長ＣＰｂとして求める。

ステップＣ８では、クロップテーパ比率ＲＣＴを次の第
（５）式により求める。

ＲＣＴ＝　（ＣＰｔ＋ＣＰｂ）／２Ｌ　　・・・・（５
）但し、Ｌ：鋼材の全長 つまり、クロップテーパ比率ＲＣＴを求めることによっ
て、圧延後の鋼材７の平面形状（幅方向両端の軌跡）が
矩形に対してどの程度変形しているかを知ることができ
る。

再び第４ｂ図を参照する。ステップＢ４のクロップテー
パ処理が終了すると１次にステップＢ５に進み、キャン
バ量の計算を行なう、キャンバ量とは、鋼材７の幅方向
中央位置の横方向の曲がり量のことである。この例では
、鋼材７の先端の５００ｍｍ及び後端の５００ｍｍのク
ロップ領域を除いた部分についてのキャンバ量を求める
ようにしている。

第６ｈ図を参照して説明する。計測上の銅材幅方向中心
線からの、実際の鋼材７の搬送方向ｉ番目の各計測位置
における中心位置のＸ座標のずれ量Ｗｃｉは、前記第（
２）式により求められる。計算範囲において鋼材が同一
方向に曲がると仮定すれば、キャンバ量は、鋼材の先端
及び後端（クロップ部分を除く）におけるＷｃｉの位置
を結ぶ基準線（ｙ＝ａｘ＋ｂ）と各Ｗｅｔとの距離の最
大値として求めることができる。また、Ｘ軸に対する基
準線及びＷｅｔの軌跡の傾きは比較的小さいので、基準
線とＷｃｉとの距離は、近似的に、基準線とＷｃｉとの
ｙ座標方向のずれとして求めろことができる。

つまりキャンバ量は、各Ｗｃｉの値と、基準線の式のＸ
座標にｉ番目の計測点のＸ方向位置を代入して得られる
ｙ座標位置との差を全てのＷｃｉについて順次に計算し
、それらの中の最大値を求めることにより得られる。

なお、基準線の式（ｙ　＝　ａ　ｘ　＋　ｂ　）のパラ
メータａ及びｂは、次の第（６）式に鋼材の先端及び後
端（クロップ部分を除く）におけるＷｃｉのＸ座標とｙ
座標を代入することによって求めることができる。

ｙ−ｙｓ＝（ｘ−ｘｔ）（ｙ２−ｙｔ）／（ｘ２ｘ１）
　　−（６）但し、ｘｌ：鋼材後端のＷｃｉのＸ座標ｙ
１：鋼材後端のＷｃｉのｙ座標 ｘｌ：鋼材先端のＷｃｉのＸ座標 ｙ２：鋼材先端のＷｃｉのｙ座標 また、キャンバ量の値が正か負かを調べろことによって
１曲がりの方向を識別できる。

また、１枚の鋼材を複数の領域に分割して各々の領域に
ついてその領域内におけるキャンバ量を求めることがで
きる。この実施例では、鋼材を搬送方向の２ｍ毎に分割
した各々の領域についても。

そ九ぞれキャンバ量を求めるようにしている。

再び第４ｂ図を参照する。ステップＢ５のキャンバ量の
計算が終了すると、次にステップＢ６に進み、キャンバ
と同様に曲がりの程度を示す曲率半径の計算を行なう。

計算の範囲は、鋼材上の搬送方向の２ｍ毎の多数の領域
に分割し、分割した各々の領域について、鋼材の幅方向
中心の軌跡、即ちＷｃｉに基づいて、それの曲率半径を
求めている。

曲率半径の具体的な計算の内容を説明する。ここでは、
計算例として、第６１図に示すように。

計算範囲内において、Ｗｃ１〜Ｗ　ｃ　ｇの９点の位置
データ（Ｗｃｉの一部）が存在するものと仮定して説明
する。この実施例では、計算範囲内の中央が最も曲がり
量（ｂ）が大きいものとみなし、その中央を境にして分
割される領域の一方のデータ群Ｗｃ１〜Ｗ　ｃ　５と他
方のデータ群Ｗｃ５〜Ｗ　ｃ　ｇのそれぞれについて、
それらに関する回帰直線を求める（　ｙ　＝　ｃ　ｘ　
＋　ｄ　、　ｙ　＝　ｅ　ｘ　＋　ｆ　）　ｍ即ち、次
の第（７）式に、データＷｃ１〜Ｗ　ｃ　５又はＷ　ｃ
　５〜Ｗ　ｃ　ｇの各々のＸ座標値及びｙ座標値を代入
して、２つの回帰直線を求める。

ｙ−ｙ＝（ｘ−ｘ）Σ（ｘｉ　　ｘ）（ｙｉ−ｚ）／Σ
（ｘｉ−ｘ）！”（７）但し、Ｌ＝計算範囲内の全デー
タのｙ座標平均植入：計算範囲内の全データのＸ座標平
均値法に曲がり量すを求めるために、まず１両端のデー
タＷｃ１とＷｃｇとを結ぶ基準線（ｙ＝ｇｘ＋ｈ）を求
める。即ち、次の第（８）式にデータの座標を代入して
基準線のパラメータｇ＋ｈを求める。

ｙ−ｙｓ　＝（ｘ−ｘｔ　）（ｙ２−ｙｔ　）／（Ｘ２
−ｘｔ　）　　・・・・（８）但し、ｙｌ：Ｗｃｌのｙ
座標 ｘｌ：Ｗｃ１のＸ座標 ｙ　２　：　Ｗｃｇのｙ座標 ｘ２：ＷｃｇのＸ座標 次に、第（９）式を計算し、Ｗｃ１とＷ　ｃ　ｇとの直
線距離Ｑを求める。

Ｑ”　　　（Ｘ２　　　　ｘｔ）　　　＋　　ｙ　２　
　　ｙｔ　　　　　・・（９）また、ＷｃｌとＷａｇと
を結ぶ直線の中間点Ｐｃの座標Ｘ３＊　Ｙａを、次の第
（１０）式がら求める。

Ｘ３　　＝（ｘ２ｘ　ｔ　）／　２　ｔｙ３　　＝ｈ１
２−ｙｔ）／２　　　　　　　　　　　・・・（１０）
更に、中間点Ｐｃを通り基準線（ｙ＝ｇｘ＋ｈ）に垂直
な直線（ｙ＝ｐｘ＋ｑ）を次の第（１１）式から求める
。

ｙ−７３＝　　（１／ｇ）（ｘ　　ｘａ）　　　　　・
・（１１）そして、前述の２つの回帰直線（ｙ＝ｃｘ＋
ｄ。

ｙ＝＝ｅｘ＋ｆ）のうち傾きが大きい方と上記直線（ｙ
＝ｐｘ＋ｑ）との交点Ｐｚの座４１！ｅｘｔ、ｙｔを求
める６ 次に、以上の処理によって求めた点Ｐｅの座標とＰｚの
座標とに基づいて１曲り量すを次の第（１２）式から求
める。

ｂ”　　（ｘａ−ｘａ）”＋（ｙ４　ｙｓ）”・１１２
）ここで第６１図を参照すると、 Ｒ（１−Ｃｏｓθ）＝ｂ。

２　Ｒ−５ｉｎ　ＯキＱ であるから、曲率半径Ｒは、次の第（１３）式から求め
られる。

Ｒ＝　　（ｊ２”＋４ｂ）／（１−１／２ｋ）　　・自
（１３）但し、には前記２つの回帰直線のうち傾きが大
きい方と基準線（ｙ＝ｇｘ＋ｈ）との交点と点Ｐｚとの
距離を示す。

以上のようにして、冷却系プロセス制御ユニット４００
は、第４ｂ図の板幅プロフィール演算処理で、板幅に関
連する様々なパラメータを求めるが、これらのうち、圧
延出側幅実測値（第（１）式のＷｏｕｔ）　＋サイドク
ロップ長（第（３）式のＣＲＯＰ）及びクロップテーパ
比率ＲＣＴの各情報は圧延系プロセス制御ユニット３０
０に送信され、また、キャンバ量及び曲率半径の情報は
、システム制御コンピュータ１００に送信される。

次に、圧延系プロセス制御ユニット３００の動作につい
て説明する。このユニット３００の処理の概要を、第７
図に示す。この処理において特徴的なものは、概略でい
うと、圧延出側幅実測値に基づいて、それが狙い幅に近
づくように、仕上圧延による鋼材の幅広がり量を自動的
に制御する点と、圧延機出側において検出した鋼材の平
面形状。

即ち、ＣＲＯＰとＲＣＴに基づいて、粗圧延における鋼
材の厚みパターンの制御を行ない、圧延機出側の鋼材平
面形状を矩形に近づけるように制御している点である。

まず、前者の特徴点について、圧延系プロセス制御ユニ
ット３００の動作を第７図を参照して具体的に説明する
。

ステップ１７の組幅修正計算処理においては、圧延によ
って幅広がりを生じる鋼材の広がり後板幅の狙い幅を修
正する。つまり、最初の狙い幅は規格範囲の中央に設定
されるが、例えば鋼材重量が規定より少なめであると、
幅を一定にすることにより１．その厚みや長さに影響が
及びそれらが規格を外れる恐れがある。そこで、秤量計
１によって実際に測定した鋼材７の重量に基づいて、狙
い幅を補正する。具体的には、まず次の第（１４）式か
ら重量過不足量αを求めろ。

α＝（実秤重量／ｖＩ求重量）−１・・・・・（１４）
そして、αが０以上なら狙い幅の補正は行なわないが、
αが負の場合にはαＸＣＩだけ狙い幅を小さくするよう
に修正する。但し、修正量はＣ２以下とする。なお、Ｃ
１及びＣ２は、予め定めた定数であり、鋼材の種別毎に
テーブルの形でメモリ上に登録しである。

ステップ１８の粗圧延幅広がり予測では、粗圧延工程に
おける鋼材の幅広がり量ΔＢｕｒを求める。

他の計算方法も考えられるが、この実施例では、次の第
（１５）式によって、圧延１回毎の通板、つまりパス毎
の幅広がり量ΔＢを求めている。

ΔＢ＝ＢｏＸＬｄＸΔｈ／　（ｎ　Ｘ　ＨＸ　Ｂｏ＋　
ｈ　Ｘ　Ｌｄ）　・・・（１５）但し、Ｂｏ　：圧延機
入側の板幅 Ｌｄ　：投影接触弧長（キｆ「τ下） Δｈ：圧下量（＝Ｈ−ｈ） ｎ＝　（１，４Ｘ、／Ｔ扉］コ） ＩＩ：圧延機入側板厚 ｈ：圧延機出側板厚 Ｒ：圧ぜロール半径 粗圧延においては、１格の圧延機６において複数パスの
圧延を繰り返し行なうので、各パスにおける幅広がり量
をΔＢｉとすれば、粗圧延工程における幅広がり量ΔＢ
ｔｒはΣΔＢ＋として求めることができる。

一方、ステップ１２では、粗圧延工程と仕上圧延工程の
全体での鋼材の幅広がり量を求めろ。仕上圧延機８にお
ける各パスの幅広がり量は、前記第（１５）式に仕上圧
延における各パラメータを代入すれば求めることができ
、仕上圧延工程の全幅広がり量ΔＢｔｆは、各パスの幅
広がり量の総和として求めることができる。従って、圧
延工程全体での幅広がり量ΔＢｔは、粗圧延工程の幅広
がり量と仕上圧延工程の幅広がり量との和になるが、実
際には誤差が含まれるので、学習によって誤差を小さく
できるように、学習項のパラメータＯｆｓを含めて、次
の第（１６）式により幅広がり量ΔＢｔを求めている。

ΔＢｔ＝ΔＢｔｒ＋ΔＢｔｆ＋○ｆｓ　　　−（１６）
ここで学習項Ｏｆｓの値は、読み書き可能なメモリ上に
、鋼材の種別及び圧延温度毎に区分してテーブルの形で
記憶領域が割り当ててあり、その値は。

ステップ１１の幅広がり量学習処理によって更新される
。

具体的に言うと、ステップ１１では、粗圧延機入側に配
置した幅長計５によって測定した圧延入側の実測幅と、
板幅計１０によって測定した圧延出側板幅（Ｗｏｕｊ）
との差によって求められる実積幅広がり量と、予測され
た幅広がり量ΔＢｔｒとの差、即ち誤差ΔＷＬを求め１
次の第（１７）式によって学習項Ｏｆｓの値を更新する
。

０ｆｓ＝　Ｏｆｓ　（１−Ｃ）　＋　Ｃ・ΔＷＬ　　・
−・（１７）但し、Ｃ：スムージング係数 従って、圧延工程を終了する毎に、幅広がり量の実測値
と予測値との誤差が計算され、それに基づいて学習項Ｏ
ｆｓが更新されるので、制御に利用される幅広がり量の
予測値は、過去の学習に基づいて補正され、実際の幅広
がり量と非常に近いものとなる。

ステップ１３では、粗圧延機入側に配置した幅長計５に
よって測定した圧延入側の実測幅、ステップ１２で予測
した幅広がり景ΔＢｅ、及び狙い幅に基づいて、次の第
（１Ｂ）式によって幅過不足量βを求め、それによって
狙い厚を修正する。

β＝（実測幅十ΔＢｔ）／狙い幅−１・・・・（１８）
狙い幅の修正は前記第（１４）式のαと両式のβに基づ
いて、次のように行なう。

α−β≧０の場合： ＣＯ・（α−β）だけ狙い厚を厚くするように修正α−
β〈０の場合： Ｃ３・（α−β）だけ狙い厚を薄くするように修正ステ
ップ１４では、前述のステップ１３の処理で修正された
狙い厚に基づいて９幅広がり量の予測計算を再び行なう
。

ステップ１５では、ステップ１４で計算した幅広がり量
に基づいて、仕上圧延機８における各パスの制御スケジ
ュールを設定し、そのスケジュールに基づいてステップ
１６で仕上圧延機８の圧下量等の制御を行なう。

上述のような制御を行なうので、この実施例においては
、もしも圧延工程出側において、鋼材の板幅が狙い幅と
大きくずれたとしても、その差が板幅計ｌＯで検出され
て学習項の値Ｏｆｓにフィードバックされ、仕上圧延の
スケジュールが変更されるので、それ以後の鋼材を圧延
処理する時には、圧延後の板幅として狙い幅に近いもの
が得られるように自動的に修正制御される。

次に、後者の特徴点、つまりＣＲＯＰとＲＣＴに基づい
て粗圧延の厚みパターンの制御を行なうことについて、
圧延系プロセス制御ユニット３００の動作を具体的に説
明する。

第８図に示すように、粗圧延出側において平面形状が矩
形で厚みが均一の鋼材を仕上圧延すると、仕上圧延機出
側においては、鋼材の平面形状が、鼓形、つまり先端及
び後端部の板幅がその中央部に比べて大きくなる場合や
、太鼓形、つまり先端及び後端部の板幅がその中央部に
比べて小さくなる場合がある。そこで、この実施例では
、粗圧延工程において、鋼材の位置毎にその厚みを調整
し特別な厚みパターンを形成する厚み制御を行なうとと
もに、仕上圧延機の出側における実際の鋼材の平面形状
を検出し、その検出結果を粗圧延における鋼材の厚みパ
ターン制御にフィードバックしている。

つまり、圧延による幅広がり量は、圧下量、即ち圧延入
側における板厚と圧延出側における板厚との差に応じて
変化するので、例えば、仕上圧延出側の鋼材の平面形状
が第８図に一点鎖線で示すように太鼓形の場合には、粗
圧延出側における鋼材の厚みパターンを、その先端及び
後端部において中央部よりも厚みを大きくすれば、仕上
圧延における鋼材先端及び後端の幅広がり量が増大し、
仕上圧延出側における鋼材の平面形状が矩形に近づく。

また、仕上圧延出側の鋼材の平面形状が第８図に実線で
示すように鼓形の場合には、粗圧延出側におけろ鋼材の
厚みパターンを、その先端及び後端部において中央部よ
りも厚みを小さくすれば、仕上圧延における鋼材先端及
び後端の幅広がり量が減小し、仕上圧延出側における鋼
材の平面形状が矩形に近づく。

実際の処理においては、冷却系プロセス制御ユニット４
００から得られるサイドクロップ量ＣＲＯＰ及びクロッ
プテーパ比率ＲＣＴの学習を行ない、過去の学習結果に
基づいて、粗圧延における鋼材の厚みパターンを、第９
ａ図又は第９ｂ図のように調整している。第９ａ図及び
第９ｂ図に示す各圧み調整パラメータｘ　１　、　ＦＬ
ＴＩ及びＦＬＴ２が、学習の結果に応じて設定される。

第７図を参照する。ステップ２１では、サイドクロップ
量ＣＲＯＰに関する学習を行なう。つまり、サイドクロ
ップの学習値ＦＤＩは、新しいクロップ量ＣＲＯＰが検
出される毎に１次の第（１９）式によって更新する。

ＦＤｌ＝ＦＤ１（１−Ｃ）＋ＣＸＣＲＯＰ　　−・・（
１９）但し、Ｃ：スムージング係数 この学習値ＦＤＩについては、読み書き可能なメモリ上
に、第９ｃ図に示すようにテーブルの形で記憶領域が割
り当ててあり、幅出比、圧延幅、圧延温度、及び鋼材種
別の各条件毎に独立した記憶領域が割り当てられている
。従って、操業条件毎に学習の結果が保存される。

また、第７図のステップ２２では、クロップテーパ比率
ＲＣＴに関する学習を行なう。つまり、クロップテーパ
比率の学習値ＣＲＩは、新しいりロップテーパ比率ＲＣ
Ｔが検出される毎に、次の第（２０）式によって更新さ
れる。

ＣＲ１＝ＣＲ１（１−ＣＩ）　＋ＣＩＸＲＣＴ　　・・
・（２０）但し、Ｃ１：スムージング係数 この学習値ＣＲＩについては、ＦＤＩの場合と同様に、
テーブルの形で記憶領域が割り当ててあり、調厚後板長
、圧延温度、及び鋼材種別の各条件毎に独立した記憶領
域が設けられている。従って。

操業条件毎に学習の結果が保存される。

第７図のステップ・１９では、ステップ１８の処理で得
られた幅広がり量の予測値ΔＢｔｒに基づいて通常のパ
ススケジュールの設定を行なうとともに、ステップ２１
で得られた学習値ＦＤＩ及びステップ２２で得られた学
習値ＣＲＩに基づいて、鋼材の厚みパターンに関するス
ケジュール設定を行なう、具体的に言えば、次の第（２
１）式、第（２２）式及び第（２３）式からパラメータ
ｘ　１　、　ＦＬＴＩ、　ＦＬＴ２を求め、第９ａ図又
は第９ｂ図に示すように鋼材の厚みを調整する。仕上圧
延出側における平面形状が太鼓形であれば第９ａ図の厚
みパターンに設定し、仕上圧延出側の平面形状が鼓形で
あれば第９ｂ図の厚みパターンに設定する。

ｘ　１＝（１／２）　（ＦＤ　１　ｘ　ｋ　１／狙い幅
）定常部板厚　　−・−（２１）ＦＬＴ１＝鋼材の板長
ＸＣＲＩＸｋ２　　　　　　　　　　　・・・（２２）
ＦＬＴ２＝鋼材の板長ＸＣＲＩＸｋ３　　　　　　　　
　　　・・・（２３）但し、ｋｌ、に２．に３は定数 第７図のステップ２０では、ステップ１９で設定したス
ケジュールに従って、ｍ材の位置毎に粗圧延機６の圧下
量を調整し、設定した厚みパターンの通りに粗圧延を行
なう。

なお、この実施例では仕上圧延出側における鋼材の幅方
向両端部の軌跡のみを検出し、検出した形状が線形に修
正されるように粗圧延における厚みパターンを設定して
いるが、仕上圧延出側における鋼材の長手方向両端部、
つまり先端及び後端の輪郭形状が検出できる場合には、
その形状も線形に修正することができる。即ち、粗圧延
プロセスにおいて１ｍ材の方向を旋回することができる
ので、それを９０度反転して鋼材の幅方向に向かって粗
圧延を行なう場合に、前述の長平方向の場合と同様に、
圧延方向（幅方向）に対して第９ａ図や第９ｂ図のよう
な特別な厚みパターンを設定すれば、鋼材の長平方向の
広がり量を補正し、鋼材の先端及び後端の輪郭を線形に
修正しうる。

ところで、仕上圧延−矯正−冷却の工程を終了した鋼材
７は、エンドシャー１４によって長平方向と実質上直交
する軸に沿って複数の領域に切断されるが、その切断位
置は、システム制御コンピュータ１００によって決定さ
れる。この切断位置の決定に関する具体的な処理の内容
を以下に説明する。

鋼材７の切断によって形成される複数の鋼材１片の各々
の長さは、予め切断長として設定される。

この例では、１つの鋼材から４つの鋼材片を得るために
４つの切断長が設定されるが、各々の鋼材片の並びの順
番は特に定まっていない、そこで。

この実施例では、圧延後の板幅プロフィールの測定によ
って検出した鋼材の曲がりの情報に基づいて、ｔＲ材片
の並びの順番を最適に設定することにより１曲がりの影
響を最小限に抑えるように制御している。

つまり、各々の鋼材片の切断長が異なる場合、鋼材片の
並びを変えることによって、鋼材上の各切断位置が変わ
るので、切断位置を曲がりの影響が小さい部分に割り当
てろことが可能である。具体的に言うと、製品となる各
鋼材片の平面形状は矩形にしなければならないので、曲
がりの大きい部分では、サイドクロップとして捨てなけ
ればならない部分の割合いが大きくなる。ところが１例
えば第１０ａ図に示すように、連続する鋼材片（７ａ、
７ｂ）同志を鋼材７の曲がりに沿って傾けると、２つの
鋼材片の境界部分では、曲がりによって生じるサイドク
ロップを小さくしうる。従って、まず、鋼材上の曲率半
径の小さい部分を切断位置として設定すれば、曲がりの
影響が小さくなることが分かる。

また、鋼材の曲率半径がどの位置でも均一である場合、
第ｔｏｂ図に示すように、ハツチングで示したサイドク
ロップの大きさは、長さの短い鋼材片７ｄに比べて長さ
の長い鋼材片７ｃの方が大きくなることが分かる。従っ
て、長さの長い鋼材片はなるべく曲がりの小さい部分に
割り当てるのが好ましい。

そこでこの実施例においては、鋼材片の並びの全ての組
み合せ（ｎ片に分割する場合は０１種類）について、各
々の組み合せが鋼材の曲がりのサイドクロップへの影響
に関して適切か否かを示す関数を計算し、その結果から
最も好ましい組み合せを選択するようにしている。

関数としては、次の第（２４）式に示す切断位置の曲率
半径に関する関数ｆ　ｃｕｔと、第（２５）式に示す鋼
材片中のキャンバ量に関する関数ｆ　ｄｉｓの２つを用
いている。

ｆ　ｃｕｔ　＝　ｆ　ｃ（Ｒ１）＋　ｆ　ｃ（Ｒ２）＋
　ｆ　ｃ（Ｒ３）＋　ｆ　ｃ（Ｒ４）　　　　・”・（
２４）ｆ　ｄｉｇ　＝　ｆ　ｄ（Ｃ１）＋　ｆ　ｄ（Ｃ
２）＋　ｆ　ｄ（Ｃ３）＋　ｆ　ｄ（Ｃ４）　　　　”
・（２５）但し、ｆ　ｃ（ｘ）　：曲率半径Ｘの影響力
を示す関数ｆ　ｄ（ｙ）　：キャンバ量ｙの影響力を示
す関数Ｒ１，１１２，Ｒ３，Ｒ４：各切断位置の曲率半
径ＣＬＣ２，Ｃ３，Ｃ４：各鋼材片上のキャンバ量つま
り、全ての組合せについてｆ　ｃｕｔ＋　ｆ　ｄｉｓを
計算し、曲がりの影響が最小になる組合せをみつけ、そ
の組合せに応じて鋼材上の各々の切断位置を決定する。

なお上記実施例においては、切断される複数の鋼材片の
長さが互いに異なる場合の切断位置の決定について説明
しであるが、鋼材片の長さが全て同一であっても１例え
ば使用されない余裕代（もしくは長さが可変・の製品）
部分を設けて、その位置又は長さを調整するように制御
すれば、上記実施例の場合と同様に、切断位置が可変に
なるので。

切断位置を曲がりに関して最適な位置に修正することが
できる。

［効果コ 以上のとおり、本発明によれば、圧延出側にお゛ける鋼
材の平面形状を実際に検出し、その検出結果に応じて、
圧延工程で圧延される鋼材の厚みパターンを自動的に制
御するので、それによって圧延出側における鋼材の平面
形状を矩形に近づけることができ、従って鋼材のクロッ
プ領域の大きさが小さくなり１歩留りが向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明を実施する一形式の圧延設備主要部の
構成を示す正面図である。 第２ａ図は板幅計ｌＯを鋼材７の搬送方向に向かって見
た状態を示す拡大側面図、第２ｂ図は第２ａ図のｕｂ−
ｕｂ線断面図である。 第３図は、第１図の装置を制御する電装部の構成を示す
ブロック図である。 第４ａ図、第４ｂ図、第４ｃ図、第４ｄ図、第４ｅ図、
第４ｆ図及び第４ｇ図は、第３図の冷却系プロセス制御
ユニット４００の処理の内容を示すフローチャートであ
る。 第５ａ図、第５ｂ図、第５ｃ図及び第５ｄ図は、冷却系
プロセス制御ユニット４００のメモリ上に設定したデー
タ格納テーブルの構成を示すメモリマツプである。 第６ａ図、第６ｂ図、第６ｃ図、第６ｄ図、第６ｅ図、
第６ｆ図、第６ｇ図及び第６ｊ図は、鋼材７の全体又は
一部分を示す平面図、第６ｈ図及び第６１図は鋼材の幅
方向中心位置の軌跡を示す平面図である。 第７図は、第３図の圧延系プロセス制御ユニット３００
の処理の内容を示すブロック図である。 第８図は、厚みパターン調整前と調整後の粗圧延出側と
仕上圧延出側におけろ鋼材形状を示す工程図である。 第９ａ図及び第９ｂ図は厚み調整パターンを示す正面図
、第９ｃ図はＦＤＩを記憶するメモリの構成を示すメモ
リマツプである。 第１０ａ図及び第１０ｂ図は、１つの鋼材とそれから切
り出される鋼材片の形状を示す平面図である。 ｌ：秤量計　　　　　　　２：加熱炉 ３：搬送ローラ　　　　　４：旋回テーブル５：幅長計 ６：粗圧延機（圧延手段） ６ｅ：ロール圧下装置（圧延調整駆動手段）６ｆ：パル
ス発生器 ７：鋼材　　　　　　　　８：仕上圧延機９：矯正機　
　　　　　　９Ｃ：パルス発生器１０：板幅計（出側板
幅検出手段） １１：冷却装置　　　　　１２：クロップシャ−１３：
サイドシャ−１４＝エンドシャー２０：検出部　　　　
　　２１，２２：光源２３．２４：検出ユニット ２３ｂ、２３ｃ：反射ｆｉ　　２３ｄ：結像レンズ２３
ｅニ一次元ＣＣＤイメージセンサ ２５：幅設定機構 １００ニジステム制御コンピユータ ２００：加熱系プロセス制御ユニット ３００：圧延系プロセス制御ユニット（圧延制御手段）
４００：冷却系プロセス制御ユニット

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）厚鋼板の搬送路中に配置された少なくとも１つの
   圧延手段； 前記圧延手段の圧延特性を調整する圧延調整駆動手段； 前記圧延手段の出側に設けられ、圧延手段出側での厚鋼
   板の板幅を検出する出側板幅検出手段；及び 前記出側板幅検出手段が検出した板幅を、 前記厚鋼板の搬送方向の実質上一定の距離毎に繰り返し
   サンプリングし、サンプリングした板幅情報群を処理し
   て板幅変化の分布に関連する形状パラメータを計算し、
   求めた形状パラメータに応じて、前記圧延調整駆動手段
   を制御し、前記厚鋼板上の搬送方向各位置に対応する前
   記圧延手段の厚み設定のパターンを調整する、圧延制御
   手段；を備える厚鋼板のサイドクロップ測定装置。
2. （２）前記圧延制御手段は、前記形状パラメータに応じ
   た学習値を記憶する読み書きメモリ手段を備え、前記学
   習値に基づいて前記圧延手段の厚み設定のパターンを調
   整するとともに、その時算出した前記形状パラメータと
   前記学習値とに応じて、該学習値を補正する、前記特許
   請求の範囲第（１）項記載の厚鋼板のサイドクロップ測
   定装置。