JPH0281613A - 発泡樹脂層を有する皮膜状成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車内装材、家具、その他製品の表皮材
等に用いられる、発泡樹脂層を有する皮膜状成形品の製
造方法に関する。

（従来技術） 従来、上記発泡樹脂層を有する皮膜状成形品の製造方法
として、次に示すパウダースラッシュ成形法が用いられ
ている。

まず第４図のように、開口部１０を有するスラッシュ成
形型１２に、発泡剤を含有する粉末樹脂１４を投入する
。そして、予備加熱されたスラッシュ成形型１２の型面
１３からの伝熱により、粉末樹脂１４を所定厚さでもっ
て相互に溶着させて型面に付着させた後、スラッシュ成
形型１２を反転させて、型面に付着しなかった余分の粉
末樹脂１４をスラッシュ成形型１２から排出する。その
後、型面の粉末樹脂層を更に加熱してその粉末樹脂を溶
融するとともに発泡剤を分解して発泡させることにより
、発泡樹脂層を有する皮膜状成形品を得る。

その際、型面に付着した粉末樹脂層の加熱は、■スラッ
シュ成形型を加熱オーブンに収容することにより、また
は■スラッシュ成形型に配管した循環パイプに熱媒体を
通すことにより、あるいは■スラッシュ成形型を熱媒体
流動床に浸すことによりなされている。

なお、非発泡樹脂層と発泡樹脂層が積層してなる皮膜状
成形品を製造するには、特開昭６０−１０１０１４号公
報に記載されているように、まず、発泡剤の含有してな
い粉末樹脂をスラッシュ成形型内に投入して型面に付着
させ、加熱溶融して非発泡樹脂層を形成する。その後、
前記と同様にして発泡剤を含有する粉末樹脂をスラッシ
ュ成形型内に投入し、加熱により溶融発泡させて、非発
泡樹脂層上に発樹脂層を形成する。

このようにして製造された皮膜状成形品は、その後発泡
成形型に装置されて、その皮膜状成形品内面にポリウレ
タン発泡体等の液状発泡原料が注入され一体発泡成形さ
れる。それにより、皮膜状成形品内面に発泡体が一体と
なった所望の発泡成形品、たとえばピラーガーニッシュ
等が形成される。

（発明が解決しようとする課題） ところで、前記皮膜状成形品が自動車内のとラーガーニ
ッシュまたはドアトリムの表皮材等として用いられる場
合は、その皮膜状成形品の端末が巻き込み形状にされる
のが殆どである。そのような巻き込み形状を有する皮膜
状成形品の成形は、第４図に示した前記スラッシュ成形
型１２、すなわち開口部１０に対してアンダーカッ１〜
１８を存するスラッシュ成形型１２を用いて前記と同様
になされる。

その際、単にスラッシュ成形型を反転したのでは、型面
に付着しなかった余分な粉末樹脂がアンダーカット１８
部内に溜まって、スラッシュ成形型から排出されにくい
ので、そのアンダーカット部に圧縮空気を吹き付けて、
アンダーカット部に溜まった粉末樹脂を吹き落とすこと
がなされている。なお、このようにして得られる皮膜状
成形品は、本来スラッシュ成形型１２のＡ−Ａ部より下
の部分が製品部分であるものの、均質な皮膜状成形品を
得るため、スラッシュ成形型１２の開口縁に続いて拡開
する延長面１３ａを設け、型面および該延長部１３ａに
粉末樹脂を付着すると共に、一連に加熱溶融して大なる
皮膜状成形品分成形することが行われる。そして、該延
長部１３ａにより成形される皮膜延長部（第５図の１５
ａ）を第５図に示すように、下型１６と上型１７の間に
挟着し、発泡成形時皮膜状成形晶１５の保持に供される
。この発泡成形後、皮膜状成形品の前記皮膜延長部１５
ａは、発泡体のはみ出しくパリ）と共にＡ−Ａより切除
され、スラッシュ成形型の型面１３により成形された皮
膜状成形品が表皮となる。

しかし上記の製造方法においては、粉末樹脂が型面に均
一に付着していても、巻き込み部（型面のアンダーカッ
ト部１８）内側は曲率が大であるため、巻き込み部の内
側部分の粉末樹脂は、曲率の中心に向かって発泡し、巻
き込み部内側を充満するように盛り上がる。そのため、
該巻き込み部の厚みが他部よりも大になり、時には該ア
ンダーカット部に通ずる狭隘部を閉鎖してしまうことも
ある。その結果、その皮膜状成形品を発泡成形型に装置
し、ポリウレタン発泡原料を注入して、ピラーガーニッ
シュ等を一体発泡成形するにしても、前記巻き込み部に
ポリウレタン発泡体が充填されなかったり、巻き込み部
の皮膜が厚いことから、製品の硬度が他と異なる場合も
生ずる。

一方、型面に付着した粉末樹脂層の溶融および発泡を促
進するため、その粉末樹脂層表面に熱風を当てて行う方
法も特開昭６２−７５１．７号公報等に提案されている
が、熱風の当たっている樹脂層表面は所定温度に加熱さ
れるものの、表面がら奥（型面側）になるほど熱が伝わ
らず加熱されにくくなる。しかも、粉末樹脂層の発泡に
より該樹脂層の断熱性が高まるため、ますまず内部に熱
が伝わらなくなる。また、前記のように非発泡樹脂層と
発泡樹脂層が積層してなる皮膜状成形品を製造する場合
、発泡剤を含有する粉末樹脂層と型面との間には非発泡
樹脂層が介在するため、発泡剤を含有する粉末樹脂層の
内部は、型面からも加熱されにくい状態にある。

その結果、発泡樹脂層の発泡状態が不均一となり、良好
なソフト感を有する皮膜状成形品が得られない問題があ
る。

そこで、この発明は上記問題を解決した発泡樹脂層を有
する皮膜状成形品の製造方法を提供せんとするものであ
る。

（課題を解決するための手段） この発明の要旨とするところは次の点にある。

１）開口部に対してアンダーカットを有するスラッシュ
成形型内に、発泡剤を含有する粉末樹脂を投入し、その
粉末樹脂層を型面および粉末樹脂層表面の両面から加熱
することにより粉末樹脂を溶融するとともに発泡剤を分
解して、発泡樹脂層を有する皮膜状成形品を製造する方
法において、粉末樹脂層表面からの加熱手段を遠赤外線
とすることにより、アンダーカット部においてはアンダ
ーカットを構成する突起部にて遠赤外線をほぼ遮蔽し、
アンダーカット内における粉末樹脂の発泡を抑制しなが
ら成形することを特徴とする、発泡樹脂層を有する皮膜
状成形品の製造方法。

２）前記１）において、型のアンダーカット部を他の部
分に比して低温に保持し、あらかじめ該アンダーカット
部における粉末樹脂の付着量を減することを特徴とする
、発泡樹脂層を有する皮膜状成形品の製造方法。

３）前記１）または２）において、遠赤外線加熱を型の
開口部外から行うことを特徴とする、発泡樹脂層を有す
る皮膜状成形品の製造方法。

（作用） スラッシュ成形型に投入されてそのスラッシュ成形型に
付着した粉末樹脂の層は、型面からの加熱のみならず表
面に照射される遠赤外線により加熱されて、溶融すると
ともに発泡剤が分解して発泡し、発泡樹脂層となる。そ
の際、スラッシュ成形型のアンダーカット部においては
、アンダーカット内に向かって進む遠赤外線が、アンダ
ーカット部を構成する突起によってほぼ遮蔽されるため
、そのアンダーカット部内の粉末樹脂には僅かな量の遠
赤外線しか当たらない。その結果、アンダーカット部内
の粉末樹脂は、他部の粉末樹脂よりも低い温度で加熱さ
れ、発泡が抑制される。それによって、そのアンダーカ
ット部内で形成される発泡樹脂層の厚みを、他部の厚み
よりも厚くならないようにできる。

また、アンダーカット部を他の部分に比して低温に保持
し、あらかじめ該アンダーカット部に付着する粉末樹脂
を少なくしておけば、そのアンダーカット部内における
発泡樹脂層の厚みをより効果的にコントロールでき、該
部における厚みの増大をより確実に押さえることができ
る。

さらに、遠赤外線は照射された物体をその被照射面から
だけでなく、その内部に浸透するごとく内部から加熱す
る性質らある。そのため、遠赤外線の照射により加熱さ
れた粉末樹脂層はその内部（型面側）においても均一に
発泡し、均一な発泡倍率からなる発泡樹脂層を有する皮
膜状成形品が得られる。しかも、その内外部からの加熱
による発泡のため、発泡樹脂層表面が均一な表面となる
。

（実施例） 以下、非発泡樹脂層と発泡樹脂層が積層した皮膜状成形
品を例に上げてこの発明を説明する。

非発泡樹脂層を形成する粉末樹脂（以下第一の粉末樹脂
と記す。）は、通常塩化ビニル樹脂等の熱可塑製樹脂を
粉末としたものに安定剤、可塑剤、難燃剤等の助剤を加
えたものが用いられる。

また、発泡樹脂層を形成する粉末樹脂（第二の粉末樹脂
と記す。）は、前記第一の粉末樹脂組成物に発泡剤を含
有したものが用いられる。その発泡剤は熱により分解す
る′もので、たとえば、アゾジカルボンアミド等のアゾ
化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド等のスルホニル
ヒドラジド化合物、あるいはその他の有機または無機系
の発泡剤が用いられる 第１図はこの発明の一実施例に使用するスラッシュ成形
型２０の断面図である。

このスラッシュ成形型２０は、開口部２１に対してアン
ダーカット２２を構成する突起２４を型内面に有し、ま
た型外面には型面を加熱するための熱媒体循環用のバイ
ブ２６を有するものである。

まず上記スラッシュ成形型２０の開口部２１を、前記第
一の粉末樹脂３０を収納したパケット２８で塞ぎ、型外
面の循環バイブ２６を通る加熱オイルにより型面を１４
０〜２５０℃に予備加熱しなからスラッシュ成形型２０
およびパケット２８を回転させ、パケット内にある第一
の粉末樹脂３０をスラッシュ成形型２０の型面に付着さ
せる。その回転時、スラッシュ成形型２０が上の位置に
来る毎に、エアノツカー（図示せず）等でもってスラッ
シュ成形型２０に振動を与え、型面に付着してない余剰
の粉末樹脂３０をスラッシュ成形型２０から排出し、粉
末樹脂を型面に均一に付着させる。このエアーノツカー
による余剰粉末樹脂の排除は、従来におけるエアーの吹
き付けによる排除に比べて効率的であり、また設備的な
面においても優れる。

そして、第一の粉末樹脂が所定量型面に付着するまで回
転を続けた後、スラッシュ成形型の開口部２１を下方に
して余剰の粉末樹脂をパケット２８に戻し、次いでパケ
ット２８をスラッシュ成形型２０からはずし、型面に付
着している第一の粉末樹脂を前記加熱オイルの循環によ
りさらに加熱する。それにより、型面に付着している第
一の粉末樹脂を溶融し、非発泡樹脂層と型面に形成する
。

なお、発泡樹脂層のみからなる皮膜状成形品を製造する
場合には、上記の工程は不要である。

次に、発泡剤を含有する第二の粉末樹脂を収納したパケ
ット（図示せず）により前記スラッシュ成形型２０の開
口部２１を塞ぐ。続いて、前記と同様の回転および振動
を与え、前記非発泡樹脂層の保有熱により第二の粉末樹
脂を非発泡樹脂層表面に所定量付着させる。なお、非発
泡樹脂層が無い場合は、型面の熱によりその型面に第二
の粉末樹脂が付着する。そして、付着しなかった第二の
粉末樹脂をパケットに収納した後そのパケットをスラッ
シュ成形型から外す、この間におけるスラッシュ成形型
の温度は発泡剤の分解温度より低くなるように維持され
る。

次に、第２図のようにスラッシュ成形型の開口部２１の
外部上方に遠赤外ヒーター３１を配置在し、第二の粉末
樹脂層３２表面に遠赤外線３４を照射して第二の粉末樹
脂層３２を表面から加熱する。それとともに、前記循環
バイブを通る加熱オイルにより、非発泡樹脂層３３を介
して第二の粉末樹脂層３２を型面から加熱する。なお非
発泡樹脂層が無い場合、第二の粉末樹脂層３２は直接型
面から加熱されることになる。これによって、第二の粉
末樹脂は溶融するとともに発泡剤が分解して発泡し、発
泡樹脂層を形成する。その加熱温度は、通常１６０〜２
５０°Ｃ程度である。この時、スラッシュ成形を２０の
アンダーカット２２内は、そのアンダーカットを構成す
る突起２４により陰になるため、遠赤外線３４がその突
起２４によりほぼ遮蔽されて、アンダーカット２２内の
第二の粉末樹脂層３２表面に殆ど到達しない状態にある
。そのため、アンダーカット２２部内に付着している第
二の粉末樹脂は、他部に付着している第二の粉末樹脂よ
りも加熱程度が低く、発泡が抑制されることになる。そ
れにより、アンダーカッ１〜２２部内において発泡樹脂
層の厚みが増大するのを防止でき、均一な厚みの皮膜状
成形品を得ることができる。

また、前記発泡剤を含有する粉末樹脂（第二の粉末樹脂
）の付着の際、アンダーカット部２２の外側に位置する
循環バイブ２６ａを流れるオイルの温度を、他部の循環
バイブを流れるオイルの温度よりも低くして、該アンダ
ーカット部２２を他の部分に比して低温に保持すれば、
該アンダーカット部における粉末樹脂の付着量を他部に
おける付着量よりも少なくすることができる。それによ
り、アンダーカット部における発泡樹脂層の厚み増大を
より効果的に押さえることができる。

なお、型面の加熱手段は前記加熱オイルの循環に限られ
ず、他の公知手段によるものでもよい。

このようにして形成された皮膜状成形品は、冷却後スラ
ッシュ成形型から取り出される。

第３図は上記実施例により得られた皮膜状成形品３６の
部分断面図である。その成形品３６は、非発泡樹脂層３
３の裏面に発泡樹脂層３８が積層してなるものであり、
前記スラッシュ成形型のアンダーカット部で形成された
巻き込み部３９を他の部分とほぼ同じ厚みで両端に有す
るものである。また、発泡樹脂層３日はほぼ均一に発泡
していて、その表面にはスキンＪ１３８ａを有する。そ
のスキン層３８ａは、前記のように発泡剤を含有する粉
末樹脂層を遠赤外線によって内部から加熱することによ
り初めて形成されたものである。

（効果） この発明は前記の構成からなるため、アンダーカットと
なる巻き込み部等の厚みが、他部よりも厚くない皮膜状
成形品を得ることができたのである。その結果、その皮
膜状成形品を発泡成形型に装置し、ポリウレタン発泡原
料等を注入して一体成形する際、該巻き込み部等の狭隘
な部分にもポリウレタン発泡原料を十分に入り込ませる
ことができ、硬度差のない製品を作ることができるよう
になったものである。

また、発泡剤が含まれる粉末樹脂の層を、遠赤外線でも
って内外部から加熱することにより、均一な発泡状態か
らなる発泡樹脂層を形成できるため、ソフト感のより良
好な皮膜状成形品を得ることができる利点もある。

更に、皮膜状成形品の発泡樹脂層表面は均一な表面層と
なっているなめ、その皮膜状成形品を用いて発泡成形品
を一体成形する際に、液状発泡原料による発泡体によっ
て均一に裏打ちされ、表皮となる皮膜状成形品のソフト
感が損なわれない利点もある。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はこの発明の一実施例を説明する断
面図、第３図はこの発明の実施により得られた発泡樹脂
層を有する皮膜状成形品の部分断面図、第４図はパウダ
ースラッシュ成形法を説明する断面図、第５図は発泡樹
脂層を有する皮膜状成形品を発泡型に装置して発泡成形
する際の断面図である。 ２０ニスラツシユ成形型、２１：開口部、２２二アンダ
一カツト部、２４：突起、３４：遠赤外線 第３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）開口部に対してアンダーカットを有するスラッシュ
   成形型内に、発泡剤を含有する粉末樹脂を投入し、その
   粉末樹脂層を型面および粉末樹脂層表面の両面から加熱
   することにより粉末樹脂を溶融するとともに発泡剤を分
   解して、発泡樹脂層を有する皮膜状成形品を製造する方
   法において、粉末樹脂層表面からの加熱手段を遠赤外線
   とすることにより、アンダーカット部においてはアンダ
   ーカットを構成する突起部にて遠赤外線をほぼ遮蔽し、
   アンダーカット内における粉末樹脂の発泡を抑制しなが
   ら成形することを特徴とする、発泡樹脂層を有する皮膜
   状成形品の製造方法。 ２）請求項１において、型のアンダーカット部を他の部
   分に比して低温に保持し、あらかじめ該アンダーカット
   部における粉末樹脂の付着量を減することを特徴とする
   、発泡樹脂層を有する皮膜状成形品の製造方法。 ３）請求項１または請求項２において、遠赤外線加熱を
   型の開口部外から行うことを特徴とする、発泡樹脂層を
   有する皮膜状成形品の製造方法。