JPH028190B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH028190B2 JPH028190B2 JP55040865A JP4086580A JPH028190B2 JP H028190 B2 JPH028190 B2 JP H028190B2 JP 55040865 A JP55040865 A JP 55040865A JP 4086580 A JP4086580 A JP 4086580A JP H028190 B2 JPH028190 B2 JP H028190B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- socket
- short
- straight pipe
- foam material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Joints With Sleeves (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、受口付管及びその成形方法に関し、
詳しくは直管端部に受口短管を接合材を介して接
合した構造の受口付管及びその成形方法に関す
る。
詳しくは直管端部に受口短管を接合材を介して接
合した構造の受口付管及びその成形方法に関す
る。
前記接合材として従来は、特公昭52―50069号
公報に開示されているように接着剤を塗布したゴ
ムパツキングを用いたものが一般的である。しか
るにはゴムパツキングを用いると、直管端部に受
口短管を挿入する作業が難しく、作業性が悪いと
いう欠点をもつし、一方、作業性を改善するな
ら、製品のコストの上昇、性能の低下並びに接合
力の劣化等の欠点を招くものである。即ち、前記
作業性を向上するためには、直管端部と受口短管
との間隙の精度を向上し、且つゴムパツキングの
厚みをその間隙以下とする必要があるが、直管と
受口短管の間隙精度を向上するには管を切削する
等の２次加工を行なわねばならず、その分製品コ
ストが上昇することとなるし、また管の肉厚が減
少して製品性能特に物理的強度の劣化を招くこと
となる。また、ゴムパツキングの厚みを間隙寸法
以下にすると、ゴムパツキングが圧縮されない状
態で直管と受口短管の間に介在されることとな
り、接合力が劣るものである。
公報に開示されているように接着剤を塗布したゴ
ムパツキングを用いたものが一般的である。しか
るにはゴムパツキングを用いると、直管端部に受
口短管を挿入する作業が難しく、作業性が悪いと
いう欠点をもつし、一方、作業性を改善するな
ら、製品のコストの上昇、性能の低下並びに接合
力の劣化等の欠点を招くものである。即ち、前記
作業性を向上するためには、直管端部と受口短管
との間隙の精度を向上し、且つゴムパツキングの
厚みをその間隙以下とする必要があるが、直管と
受口短管の間隙精度を向上するには管を切削する
等の２次加工を行なわねばならず、その分製品コ
ストが上昇することとなるし、また管の肉厚が減
少して製品性能特に物理的強度の劣化を招くこと
となる。また、ゴムパツキングの厚みを間隙寸法
以下にすると、ゴムパツキングが圧縮されない状
態で直管と受口短管の間に介在されることとな
り、接合力が劣るものである。
尚、前記間隙寸法以上の厚みをもつたゴムパツ
キングを用いることができ、且つ管の２次加工も
不要であるという受口付管の成形方法として、受
口短管を未硬化の状態でゴムパツキングを接着し
た直管に外套し、縮型金型をプレス等して未硬化
の受口短管を直管に押圧し、その状態で硬化させ
る成形方法が前記公知資料に開示されているが、
この方法では、受口短管を未硬化の状態で使用せ
ねばならず、そのため短管を量産し、ストツクし
ておくという保存、管理方法をとることができな
いし、また縮型金型という特殊な金型が必要であ
り、設備費がその分高くつく等という欠点があ
り、成形方法としては好ましいものではない。
キングを用いることができ、且つ管の２次加工も
不要であるという受口付管の成形方法として、受
口短管を未硬化の状態でゴムパツキングを接着し
た直管に外套し、縮型金型をプレス等して未硬化
の受口短管を直管に押圧し、その状態で硬化させ
る成形方法が前記公知資料に開示されているが、
この方法では、受口短管を未硬化の状態で使用せ
ねばならず、そのため短管を量産し、ストツクし
ておくという保存、管理方法をとることができな
いし、また縮型金型という特殊な金型が必要であ
り、設備費がその分高くつく等という欠点があ
り、成形方法としては好ましいものではない。
本発明は、以上の点に鑑み、直管に受口短管を
挿入するという方法で作業性良く成形することが
でき、それでいて管の２次加工が不要であり且つ
大きな接合力をもつた新規、有用な受口付管及び
その成形方法を提供するものである。
挿入するという方法で作業性良く成形することが
でき、それでいて管の２次加工が不要であり且つ
大きな接合力をもつた新規、有用な受口付管及び
その成形方法を提供するものである。
しかして本発明に係る受口付管は直管端部にそ
の外径より大きな内径を有した受口短管が外挿さ
れ、この直管と受口短管の間の間隙に、その間隙
より厚みがあり且つ硬化性樹脂の含浸されたフオ
ーム材が圧縮された状態で介在され、且つ前記硬
化性樹脂を硬化して接合されてなることを要旨と
する。
の外径より大きな内径を有した受口短管が外挿さ
れ、この直管と受口短管の間の間隙に、その間隙
より厚みがあり且つ硬化性樹脂の含浸されたフオ
ーム材が圧縮された状態で介在され、且つ前記硬
化性樹脂を硬化して接合されてなることを要旨と
する。
また本発明に係る受口付管の成形方法は直管端
部外面若しくは受口短管内面のいずれか一方に直
管外径と受口短管内径の間隙寸法より厚みのある
フオーム材を接着し、接着後若しくは接着に先立
つて前記フオーム材に硬化性樹脂を含浸させ、含
浸後未硬化の状態で直管端部に前記受口短管を外
挿し、硬化させて成形することを要旨とする。
部外面若しくは受口短管内面のいずれか一方に直
管外径と受口短管内径の間隙寸法より厚みのある
フオーム材を接着し、接着後若しくは接着に先立
つて前記フオーム材に硬化性樹脂を含浸させ、含
浸後未硬化の状態で直管端部に前記受口短管を外
挿し、硬化させて成形することを要旨とする。
次に本発明の一実施例を図面に基づいて説明す
る。第１図は受口付管の断面を示した図であり、
図中、１は適当長さを有し、断面が例えば円形の
直管、２は該直管外径D1より大きな内径D2をも
ち且つ直管１と同様な断面形状をした受口短管、
３は両管１，２の重なり合う間隙に圧縮された状
態で介在されたフオーム材である。このフオーム
材３には硬化性樹脂が含浸されており、この樹脂
を硬化させることによつて前記直管１と受口短管
２とが接合されている。前記フオーム材３として
はウレタン、ポリエチレンその他連続気泡を有し
たものが用いられる。また前記硬化性樹脂として
は管１，２との接着性の優れたエポキシ、ビニー
ルエステル、ポリエステル、ウレタン等が用いら
れる。尚、前記直管１及び受口短管２はいずれ
も、マンドレルに帯状紙を巻付け、それを回転し
つつその上に材料を供給して連続成形するという
方法にて成形された強化プラスチツク管等を用い
ることができる。また受口短管２としては第２図
に示す形状のものを用いることもできる。
る。第１図は受口付管の断面を示した図であり、
図中、１は適当長さを有し、断面が例えば円形の
直管、２は該直管外径D1より大きな内径D2をも
ち且つ直管１と同様な断面形状をした受口短管、
３は両管１，２の重なり合う間隙に圧縮された状
態で介在されたフオーム材である。このフオーム
材３には硬化性樹脂が含浸されており、この樹脂
を硬化させることによつて前記直管１と受口短管
２とが接合されている。前記フオーム材３として
はウレタン、ポリエチレンその他連続気泡を有し
たものが用いられる。また前記硬化性樹脂として
は管１，２との接着性の優れたエポキシ、ビニー
ルエステル、ポリエステル、ウレタン等が用いら
れる。尚、前記直管１及び受口短管２はいずれ
も、マンドレルに帯状紙を巻付け、それを回転し
つつその上に材料を供給して連続成形するという
方法にて成形された強化プラスチツク管等を用い
ることができる。また受口短管２としては第２図
に示す形状のものを用いることもできる。
次に、上記受口付管の成形手順を第３，４図に
基づいて説明する。先ず受口短管２を挿入外型４
と挿入内型５の間に挿入してセツトする。次にフ
オーム材３を硬化性樹脂で含浸し、直管１の端部
に接着材等で接着する。このフオーム材３は直管
１外径と受口短管内径の間隙寸法よりも厚いもの
を用いる。続いて硬化性樹脂が未硬化の状態にあ
る間に直管１を挿入内径５の上方より挿入し、該
内径５の段部５ａに当接させる。この場合、フオ
ーム材５の厚みが直管と受口短管２の間隙寸法よ
りも大であるが、フオーム材３は柔らかくてどの
ような形状にも変形する性質があるため、軽く楽
に挿入することができる。このように挿入して
後、その状態で加熱し又は常温で硬化性樹脂を硬
化させ、硬化すれば挿入型４，５を脱型する。か
くして受口付管を得る。尚、上記手順では、フオ
ーム材３を硬化性樹脂で含浸して後、直管１に接
着しているが、その逆の手順で行なつても良い。
また、フオーム材３は直管１に接着しているが、
逆に受口短管２の内面に接着しておいても良い。
基づいて説明する。先ず受口短管２を挿入外型４
と挿入内型５の間に挿入してセツトする。次にフ
オーム材３を硬化性樹脂で含浸し、直管１の端部
に接着材等で接着する。このフオーム材３は直管
１外径と受口短管内径の間隙寸法よりも厚いもの
を用いる。続いて硬化性樹脂が未硬化の状態にあ
る間に直管１を挿入内径５の上方より挿入し、該
内径５の段部５ａに当接させる。この場合、フオ
ーム材５の厚みが直管と受口短管２の間隙寸法よ
りも大であるが、フオーム材３は柔らかくてどの
ような形状にも変形する性質があるため、軽く楽
に挿入することができる。このように挿入して
後、その状態で加熱し又は常温で硬化性樹脂を硬
化させ、硬化すれば挿入型４，５を脱型する。か
くして受口付管を得る。尚、上記手順では、フオ
ーム材３を硬化性樹脂で含浸して後、直管１に接
着しているが、その逆の手順で行なつても良い。
また、フオーム材３は直管１に接着しているが、
逆に受口短管２の内面に接着しておいても良い。
以上説明したように本発明に係る受口付管及び
その成形方法によれば次のような諸利点を得る。
即ち、接合材として硬化性樹脂を含浸したフオー
ム材を用いているため、その厚みを直管と受口短
管との間隙寸法より厚くしても受口短管を直管に
楽に、作業性よく挿入することができる。そして
挿入した状態においてフオーム材が圧縮されてい
るので、直管と受口短管の間隙寸法に誤差があつ
てもその誤差をフオーム材が弾性膨張して確実に
吸収する。従つて直管外面及び受口短管内面はフ
オーム材と密着し、大きな接合力が得られるし、
一方管の寸法精度も比較的ラクなものとすること
ができ、２次加工も不要である。それ故、製品コ
ストの低下並びに製品性能の向上が図り得るもの
である。加えて、受口短管は未硬化のものを用い
る必要がないので、受口短管を独立した成形工程
で量産しストツクしておけばよく製品管理が楽で
ある。
その成形方法によれば次のような諸利点を得る。
即ち、接合材として硬化性樹脂を含浸したフオー
ム材を用いているため、その厚みを直管と受口短
管との間隙寸法より厚くしても受口短管を直管に
楽に、作業性よく挿入することができる。そして
挿入した状態においてフオーム材が圧縮されてい
るので、直管と受口短管の間隙寸法に誤差があつ
てもその誤差をフオーム材が弾性膨張して確実に
吸収する。従つて直管外面及び受口短管内面はフ
オーム材と密着し、大きな接合力が得られるし、
一方管の寸法精度も比較的ラクなものとすること
ができ、２次加工も不要である。それ故、製品コ
ストの低下並びに製品性能の向上が図り得るもの
である。加えて、受口短管は未硬化のものを用い
る必要がないので、受口短管を独立した成形工程
で量産しストツクしておけばよく製品管理が楽で
ある。
第１図は本発明に係る受口付管の一実施例を示
す断面図、第２図は他の一実施例を示す断面図、
第３図及び第４図は受口付管の成形手順を示す図
である。 １…直管、２…受口短管、３…フオーム材。
す断面図、第２図は他の一実施例を示す断面図、
第３図及び第４図は受口付管の成形手順を示す図
である。 １…直管、２…受口短管、３…フオーム材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 直管端部にその外径より大きな内径を有した
受口短管が外挿され、この直管と受口短管の間の
間隙に、その間隙より厚みがあり且つ硬化性樹脂
の含浸されたフオーム材が圧縮された状態で介在
され、且つ前記硬化性樹脂を硬化して接合されて
なる受口付管。 ２ 直管端部外面若しくは受口短管内面のいずれ
か一方に直管外径と受口短管内径の間隙寸法より
厚みのあるフオーム材を接着し、接着後若しくは
接着に先立つて前記フオーム材に硬化性樹脂を含
浸させ、含浸後未硬化の状態で直管端部に前記受
口短管を外挿し、硬化させて成形することを特徴
とする受口付管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4086580A JPS56138592A (en) | 1980-03-28 | 1980-03-28 | Pipe with socket and its forming method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4086580A JPS56138592A (en) | 1980-03-28 | 1980-03-28 | Pipe with socket and its forming method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56138592A JPS56138592A (en) | 1981-10-29 |
| JPH028190B2 true JPH028190B2 (ja) | 1990-02-22 |
Family
ID=12592411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4086580A Granted JPS56138592A (en) | 1980-03-28 | 1980-03-28 | Pipe with socket and its forming method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56138592A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07317972A (ja) * | 1994-05-31 | 1995-12-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維強化樹脂受口付き管 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5250069A (en) * | 1975-10-20 | 1977-04-21 | Tokico Ltd | Air separator |
-
1980
- 1980-03-28 JP JP4086580A patent/JPS56138592A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56138592A (en) | 1981-10-29 |
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