JPH0288335A - アシストグリップの製造方法 - Google Patents
アシストグリップの製造方法Info
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- JPH0288335A JPH0288335A JP23429788A JP23429788A JPH0288335A JP H0288335 A JPH0288335 A JP H0288335A JP 23429788 A JP23429788 A JP 23429788A JP 23429788 A JP23429788 A JP 23429788A JP H0288335 A JPH0288335 A JP H0288335A
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- Passenger Equipment (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車室内等に設けられるアシストグリップ
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
第７図及び第８図に示すごとく、自動車室内の側壁上方
等に設けられるアシストグリップ９は。
等に設けられるアシストグリップ９は。
パイプ状の表皮９１と、該表皮９１内に配置した金属等
の強度部材９３と両者の間に充填した発泡体等の中間材
９２とよりなる。また、多（のアシストグリップ９にお
いては、上記表皮９１の表面に１本皮調のシボ模様９９
が設けられている。なお、符号９３１は取付穴である。
の強度部材９３と両者の間に充填した発泡体等の中間材
９２とよりなる。また、多（のアシストグリップ９にお
いては、上記表皮９１の表面に１本皮調のシボ模様９９
が設けられている。なお、符号９３１は取付穴である。
しかして、上記アシストグリップ９は、従来。
例えば上記表皮９１と中間材９２との一体品をインジェ
クシッン成形により作製し、その内部に強度部材９３を
挿入することにより製造していた。
クシッン成形により作製し、その内部に強度部材９３を
挿入することにより製造していた。
しかしながら、インジェクシッン成形によるときには、
第７図、第８図に示すごとく１表皮９１の表面に、イッ
ジェクションモールドの割型接合部において生ずる。型
割り線９５が発生し、アシストグリップの外観が損なわ
れる。
第７図、第８図に示すごとく１表皮９１の表面に、イッ
ジェクションモールドの割型接合部において生ずる。型
割り線９５が発生し、アシストグリップの外観が損なわ
れる。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、型割り線を生じ
させることな（、容易にアシストグリップを製造するこ
とができる方法を提供しようとするものである。
させることな（、容易にアシストグリップを製造するこ
とができる方法を提供しようとするものである。
本発明は、パイプ状の表皮と、該表皮内に配設した金属
等の強度部材と、上記表皮と強度部材との間に充填した
発泡体等の中間材とよりなるアシストグリップを製造す
るに当り、筒状の成形型を用いてブロー成形により表皮
を作製し、該表皮内に前記強度部材と中間材とを挿入配
置することを特徴とするアシストグリップの製造方法に
ある。
等の強度部材と、上記表皮と強度部材との間に充填した
発泡体等の中間材とよりなるアシストグリップを製造す
るに当り、筒状の成形型を用いてブロー成形により表皮
を作製し、該表皮内に前記強度部材と中間材とを挿入配
置することを特徴とするアシストグリップの製造方法に
ある。
本発明において１表皮は筒状の成形型を用いてブロー成
形により成形する。該筒状成形型は、トンネル状であっ
て１表皮に型割り線を生じさせないた。め内部に継目線
を有してはならない、また。
形により成形する。該筒状成形型は、トンネル状であっ
て１表皮に型割り線を生じさせないた。め内部に継目線
を有してはならない、また。
該成形型は、ブロー成形を行う型であるから、注入され
た溶融樹脂と型壁面との間の空気を排出するために、そ
の表面から外方にかけて多数の通気孔を設けることが好
ましい（第２図参照）。
た溶融樹脂と型壁面との間の空気を排出するために、そ
の表面から外方にかけて多数の通気孔を設けることが好
ましい（第２図参照）。
該通気孔は１表皮の外表面を形成する型内壁面において
は５〜５００μｍの孔径を有し、型外壁面においては、
１〜５ｍｍの孔径を有していることが好ましい、すなわ
ち、該通気孔は外方に向かって拡開する通気孔である。
は５〜５００μｍの孔径を有し、型外壁面においては、
１〜５ｍｍの孔径を有していることが好ましい、すなわ
ち、該通気孔は外方に向かって拡開する通気孔である。
但し、該通気孔は多くの場合曲折している。かかる成形
型は１例えば特開昭６０−１５２６９２号公報に示され
るごとく、電鋳により製造する。
型は１例えば特開昭６０−１５２６９２号公報に示され
るごとく、電鋳により製造する。
また１表皮の表面に前記のごとくシボ模様等の模様を形
成したい場合には、上記成形型の内壁面に上記模様に対
応する模様を形成しておく、また。
成したい場合には、上記成形型の内壁面に上記模様に対
応する模様を形成しておく、また。
模様の転写性向上のため、成形型には前記のごとく通気
孔を設けておくことが好ましい。
孔を設けておくことが好ましい。
次に、前記ブロー成形は、上記成形型内に１合成樹脂を
加熱軟化させた有底筒状体（パリソン）を入れ９次いで
該筒状体内に空気、窒素などの加圧ガスを注入し、その
後冷却固化させる成形方法である。キャビティ内の筒状
の溶融合成樹脂は５その外面が成形型の内壁に押し付け
られ、内部は空洞となり、パイプ状の表皮が得られる。
加熱軟化させた有底筒状体（パリソン）を入れ９次いで
該筒状体内に空気、窒素などの加圧ガスを注入し、その
後冷却固化させる成形方法である。キャビティ内の筒状
の溶融合成樹脂は５その外面が成形型の内壁に押し付け
られ、内部は空洞となり、パイプ状の表皮が得られる。
また。
この成形時には、成形型の内壁にシボ模様等の模様を形
成しておくことにより、成形と同時に表皮に鮮明なシボ
模様を付与することができる。
成しておくことにより、成形と同時に表皮に鮮明なシボ
模様を付与することができる。
上記のごとく成形した表皮の内部には２強度部材と中間
材とを挿入する。この挿入は、実施例に示すごとく１表
皮内にまず中間材を入れその中へ強度部材をインサート
すること、或いは中間材内に強度部材をインサートした
ものを表皮内に挿入することなどにより行う。
材とを挿入する。この挿入は、実施例に示すごとく１表
皮内にまず中間材を入れその中へ強度部材をインサート
すること、或いは中間材内に強度部材をインサートした
ものを表皮内に挿入することなどにより行う。
また、上記表皮等の材料としては１例えば上記表皮は軟
質塩化ビニル等の軟質樹脂を、また強度部材は金属板、
硬質樹脂等を、また中間材は発泡ポリエチレン、発泡ポ
リウレタン等の発泡体を用いる。
質塩化ビニル等の軟質樹脂を、また強度部材は金属板、
硬質樹脂等を、また中間材は発泡ポリエチレン、発泡ポ
リウレタン等の発泡体を用いる。
（作用及び効果〕
本発明においては、アシストグリップを製造するに当り
、まず表皮を筒状の成形型を用いてブロー成形により成
形している。そのため９表皮の表面には型割り線が発生
しない。
、まず表皮を筒状の成形型を用いてブロー成形により成
形している。そのため９表皮の表面には型割り線が発生
しない。
また、上記表皮を作製した後、中間材と強度部材とを表
皮内に挿入する。そのため、前記従来のごとく１表皮、
中間材の一体品を同時成形する場合に比して、任意の表
皮と中間材とを組み合わせた任意のアシストグリップを
製造することができしたがって１本発明によれば２表皮
に型割り線を生じさせることなく、容易にアシストグリ
ップを製造することができる。
皮内に挿入する。そのため、前記従来のごとく１表皮、
中間材の一体品を同時成形する場合に比して、任意の表
皮と中間材とを組み合わせた任意のアシストグリップを
製造することができしたがって１本発明によれば２表皮
に型割り線を生じさせることなく、容易にアシストグリ
ップを製造することができる。
なお、ブロー成形時には１表皮の表面は強く成形型の内
壁に押し付けられる。それ故、該内壁にシボ模様等の模
様を形成しておけば１表皮表面に鮮明な模様を付与する
ことができる。かかる鮮明な模様は、従来の押出し成形
では得難い。
壁に押し付けられる。それ故、該内壁にシボ模様等の模
様を形成しておけば１表皮表面に鮮明な模様を付与する
ことができる。かかる鮮明な模様は、従来の押出し成形
では得難い。
本発明におけるアシストグリップの製造方法につき、第
１図〜第６図を用いて説明する。
１図〜第６図を用いて説明する。
本例の製造方法における工程を概説すれば、まずブロー
成形用の成形型１（第１図）を成形機の外筒２１内に入
れて、ブロー成形を行う（第２図）、これにより１表面
にシボ模様３２を有する表皮３を得る。一方２発泡体で
作製した中間材４（第４図）、及び強度部材５（第５図
）を準備する。
成形用の成形型１（第１図）を成形機の外筒２１内に入
れて、ブロー成形を行う（第２図）、これにより１表面
にシボ模様３２を有する表皮３を得る。一方２発泡体で
作製した中間材４（第４図）、及び強度部材５（第５図
）を準備する。
そして、第６図に示すごとく、まず上記表皮３内に中間
材４１を挿入し２次いで該中間材４１のインサート孔４
２内に強度部材５を挿入する。このようにして、前記第
７図（従来例）に示したごときアシストグリップを得る
。
材４１を挿入し２次いで該中間材４１のインサート孔４
２内に強度部材５を挿入する。このようにして、前記第
７図（従来例）に示したごときアシストグリップを得る
。
しかして、上記成形型１は、第１図および第２図に示す
ごとく１通気孔１１を有する円筒体であって、そのキャ
ビティ１２の内壁面１３には１表皮の表面にシボ模様を
形成するための模様を有する。また、上記通気孔１１は
、第２図に示すごとく、内孔１１１から外孔１１２に向
かって拡開している。
ごとく１通気孔１１を有する円筒体であって、そのキャ
ビティ１２の内壁面１３には１表皮の表面にシボ模様を
形成するための模様を有する。また、上記通気孔１１は
、第２図に示すごとく、内孔１１１から外孔１１２に向
かって拡開している。
次に、ブロー成形するに当たっては、第２図に示すごと
く、まず上記成形型１を成形機の外筒２１内に装着した
０次に、加熱した溶融合成樹脂を押出成形して、軟化状
態にある筒状のパリソン３０を作成し、該パリソン３０
を成形型のキャビティ１２内を貫通して配置した。そし
て、成形型１より上方に出ているパリソン３０の上方開
口部を互いに接触させて閉じると共に、この部分を成形
型１の上部に気密に密着させた。一方、パリソン３０の
下方開口部３０１には、加圧器２８の先端部２８１を挿
入し、該先端部２８１を成形機の外筒２１の開口部２１
１方向に押し付け、該開口部２１１とパリソン３０と加
圧器先端部２８１とを気密に密着させる。
く、まず上記成形型１を成形機の外筒２１内に装着した
０次に、加熱した溶融合成樹脂を押出成形して、軟化状
態にある筒状のパリソン３０を作成し、該パリソン３０
を成形型のキャビティ１２内を貫通して配置した。そし
て、成形型１より上方に出ているパリソン３０の上方開
口部を互いに接触させて閉じると共に、この部分を成形
型１の上部に気密に密着させた。一方、パリソン３０の
下方開口部３０１には、加圧器２８の先端部２８１を挿
入し、該先端部２８１を成形機の外筒２１の開口部２１
１方向に押し付け、該開口部２１１とパリソン３０と加
圧器先端部２８１とを気密に密着させる。
次いで、加圧器２８のノズル２８２よりパリソン３０内
に加圧空気を圧入する。また、外筒２１の吸引ノズル２
２からは、外筒２１内の空気を真空ポンプにより吸引し
、成形型ｌのキャビティ１２内の空気を排出する。これ
により、パリソン３０の外表面はキャビティ１２の内壁
面１３に強く押し付けられる。その後冷却し、第３図に
示すごとき１円筒状の表皮３を得る。該表皮３は１表面
３１に、キャビティ１２の内壁面１３によって形成され
た鮮明なシボ模様３２を有し、内面３３は平滑な面を有
している。
に加圧空気を圧入する。また、外筒２１の吸引ノズル２
２からは、外筒２１内の空気を真空ポンプにより吸引し
、成形型ｌのキャビティ１２内の空気を排出する。これ
により、パリソン３０の外表面はキャビティ１２の内壁
面１３に強く押し付けられる。その後冷却し、第３図に
示すごとき１円筒状の表皮３を得る。該表皮３は１表面
３１に、キャビティ１２の内壁面１３によって形成され
た鮮明なシボ模様３２を有し、内面３３は平滑な面を有
している。
次に、前記中間材４は、第４図に示すごとく。
長円状の断面を有する棒状体であり、その内部に強度部
材挿入用の長方形のインサート孔４２を有する。該中間
材４は、押出成形により作製した多孔状弾性体である。
材挿入用の長方形のインサート孔４２を有する。該中間
材４は、押出成形により作製した多孔状弾性体である。
また１強度部材５は、第５図に示すごとく２両端に車体
等に固定するための係止部５２．５３を有すると共に、
その間にアーチ状の曲部５１を有する。該強度部材５は
、ＲＷ製で、焼入れ硬化させである。
等に固定するための係止部５２．５３を有すると共に、
その間にアーチ状の曲部５１を有する。該強度部材５は
、ＲＷ製で、焼入れ硬化させである。
そして 上記各部品を組付けるに当たっては。
第６図に示すごとく、まず表皮３内に前記棒状の中間材
４を挿入し、その後該中間材４のインサート孔４２内に
上記強度部材５を挿入する。これにより、前記第７図に
示したごときアシストグリップが作製される。
４を挿入し、その後該中間材４のインサート孔４２内に
上記強度部材５を挿入する。これにより、前記第７図に
示したごときアシストグリップが作製される。
上記において、成形型１は、電鋳により作製したもので
、その通気孔１１は、内孔１１１が直径約５０＝１５０
μｍ、外孔１１２が直径約１０００〜３０００μｍで、
多数形成されていた。また。
、その通気孔１１は、内孔１１１が直径約５０＝１５０
μｍ、外孔１１２が直径約１０００〜３０００μｍで、
多数形成されていた。また。
該通気孔１１は、殆どのものが曲折していた（第２図は
１通気孔をモデル的に示している）。
１通気孔をモデル的に示している）。
また、ブロー成形時において１表皮用の合成樹脂パリソ
ンとしては、ｐｖｃ樹脂を１８０°Ｃに加熱し、押出し
たものを用いた。また、空気圧は４ｋｇ／ｃｔｉで圧入
した。得られた表皮は、内径１５閣肉厚１〜１，５鐘で
表面には鮮明なシボ模様が形成されていた。
ンとしては、ｐｖｃ樹脂を１８０°Ｃに加熱し、押出し
たものを用いた。また、空気圧は４ｋｇ／ｃｔｉで圧入
した。得られた表皮は、内径１５閣肉厚１〜１，５鐘で
表面には鮮明なシボ模様が形成されていた。
上記のごとく５本例の製造方法によれば１表面に型割り
線が生じていないアシストグリップを製造することがで
きる。また２本例においては１通気孔を有する成形型を
用い、成形時にキャビティ内の空気を排出しているので
９表皮の表面にシボ模様を明瞭に転写することができる
。
線が生じていないアシストグリップを製造することがで
きる。また２本例においては１通気孔を有する成形型を
用い、成形時にキャビティ内の空気を排出しているので
９表皮の表面にシボ模様を明瞭に転写することができる
。
第１図〜第６図は本発明の実施例を示し、第１図は成形
型の斜視図、第２図はブロー成形時の態様を示す断面図
、第３図は成形された表皮の斜視図、第４図は中間材の
斜視図、第５図は強度部材の正面図、第６図は組付は時
の断面図、第７図及び第８図は従来のアシストグリップ
を示し、第７図はその斜視図、第８図は第７図のＡ−Ａ
線矢視断面図である。 １・・・成形型。 １１、 、 、通気孔。 １２・・・キャビティ。 ２１・・・外筒。 ３０・・・パリソン。 ３・・・表皮。 ３２・・・シボ模様。 ４・・・中間材。 ５・・・強度部材。 ９・・・アシストグリップ。
型の斜視図、第２図はブロー成形時の態様を示す断面図
、第３図は成形された表皮の斜視図、第４図は中間材の
斜視図、第５図は強度部材の正面図、第６図は組付は時
の断面図、第７図及び第８図は従来のアシストグリップ
を示し、第７図はその斜視図、第８図は第７図のＡ−Ａ
線矢視断面図である。 １・・・成形型。 １１、 、 、通気孔。 １２・・・キャビティ。 ２１・・・外筒。 ３０・・・パリソン。 ３・・・表皮。 ３２・・・シボ模様。 ４・・・中間材。 ５・・・強度部材。 ９・・・アシストグリップ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 パイプ状の表皮と、該表皮内に配設した金属等の強度部
材と、上記表皮と強度部材との間に充填した発泡体等の
中間材とよりなるアシストグリップを製造するに当り、 筒状の成形型を用いてブロー成形により表皮を作製し、
該表皮内に前記強度部材と中間材とを挿入配置すること
を特徴とするアシストグリップの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23429788A JPH0288335A (ja) | 1988-09-19 | 1988-09-19 | アシストグリップの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23429788A JPH0288335A (ja) | 1988-09-19 | 1988-09-19 | アシストグリップの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0288335A true JPH0288335A (ja) | 1990-03-28 |
Family
ID=16968787
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23429788A Pending JPH0288335A (ja) | 1988-09-19 | 1988-09-19 | アシストグリップの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0288335A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5285551A (en) * | 1992-02-06 | 1994-02-15 | Prince Corporation | Assist strap |
| US5868455A (en) * | 1996-08-30 | 1999-02-09 | Prince Corporation | Vehicle door panel with integral handle and method of manufacture |
-
1988
- 1988-09-19 JP JP23429788A patent/JPH0288335A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5285551A (en) * | 1992-02-06 | 1994-02-15 | Prince Corporation | Assist strap |
| US5868455A (en) * | 1996-08-30 | 1999-02-09 | Prince Corporation | Vehicle door panel with integral handle and method of manufacture |
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