JPH0288752A - 加工性、塗装性、耐食性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、自動車や家電機器或は建材等に使用される
Ｆｅ−Ｚｎ合金めつき鋼板に関するものである。

［従来技術］ 亜鉛めっき鋼板は安価で耐食性や強度に優れた材料とし
て広く使われており、なかでも自動車の内外板には耐食
性に加えて、加工性や塗装性を考慮したものが多量に使
われている。亜鉛めっき鋼板の量産法として一般的には
電気めっき法と溶融めっき法とがあるが、電気めっき法
では、低温て処理するのて熱影響による相変化が無く成
分コントロールも容易であるが、めっき付着量を多くす
るには処理時間を増さねばならない。これに対して、溶
融めっき法では処理時間を増すことなく簡単に付着量を
増すことが出来るが、めっき皮膜組成と生成される相の
コントロールに工夫を要する。近年自動車用の鋼板では
、塩害への対処等もあってより高度の耐食性が要求され
、これに呼応して、付着量が容易に確保出来、且つ経済
的な溶融亜鉛めっきを主体に、めっき組成や相コン）〜
ロールを上手に行い、高い耐食性を確保しながらその上
で加工性や塗装性を合わせ持っためっき鋼板が求められ
ている。

加工性で最も問題になるのが耐パウダリング性であり、
塗装性で問題になるのが耐クレータリング性である。パ
ウダリングとは、プレス成形の際にめっき皮膜が粉状に
なって脱落する現象であり、クレータリングとは、めっ
き皮膜に化成処理を施した後行う電着塗装処理において
塗膜に目視できる凹凸（クレータ）が発生する現象であ
る。前者はめっき皮膜中に鉄含有率の高い「相（Ｆｅ３
Ｚｎ１ｏ、Ｆｅ２Ｏ〜２８ｗｔ％）が生成され、これが
硬くて脆いために起こり、後者はめっき皮膜表面の不均
一さく表面形状、酸化膜、めっき皮膜相構造等）に起因
して発生する。

従来、自動車用に使用されている合金化溶融亜鉛めっき
鋼板は、溶融めっき後金めっき皮膜平均の鉄含有率が１
０ｗｔ％前後に達するまで合金化処理を施し、めっき表
面までＦｅを拡散させて耐食性、特に塗装後耐食性を向
上させたものである。

即ち、鋼帯に連続的に前処理（熱処理を含む）を施して
素材を調整した後、亜鉛を溶融しためつき浴に浸漬して
めっきし、後続してこのめっき鋼帯を合金化炉内で５０
０　’Ｃから７００℃の温度に急速に昇温させ短時間＜
１０〜３０秒）保持して、めっき皮膜の鉄含有率を１０
％前後に合金化させたものである。しかし、このように
して作られる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は急速な昇温に
よって高温に加熱されるので、めっき皮膜中の鉄含有量
が場所により異なりがちで、めっき皮膜の面方向及び深
さ方向共に合金化が不均一になること、これに加えて、
表層の鉄含有量を確保するため鋼素地との界面の鉄含有
率が高まり「相の生成が避けられないこと、更に高温処
理と急速冷却によりめっき皮膜に熱応力が発生すること
等の問題を抱えている。

一方、合金化処理を一次と二次の二工程に分けて処理す
る方法が提案されている。例えば、特公昭５９−１４．
５４１号ては、−次加熱において、めっき皮膜の平滑性
を得るためにＺｎめっき被膜を再溶融さぜる急速昇温高
温加熱を行う。この加熱ては鉄含有率か２．２〜５．５
ｗｔ％の低い範囲に留まるのて、この−次加熱の結果に
応じて、二次加熱を亜鉛の融点以下の低温で時間をかけ
て行い、鉄含有率を６〜１３ｗｔ％の範囲に納めるもの
である。

他方、めっき皮膜表層のみの鉄含有率を高めて耐クレー
タリンク性を改善したものも提案されている。例えば、
特公昭５８−１５５５４号の提案は、耐食性金属層を内
層としその上に鉄含有率の高いＦｅ−Ｚｎ合金被覆層を
付してカチオン電着塗装性を向上させためっき鋼板であ
る。この提案では、内層である前記耐食性金属層として
溶融亜鉛めっき後に熱処理によりＦｅ−Ｚｎ合金化した
合金化溶融亜鉛めっき層が開示されている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、特公昭５９−１４５４１号ては耐クレー
タリンク性を満足するものではない。

耐クレータリング性に関しては、表面の鉄含有率は不十
分であり、又、耐パウダリング性に関しても、溶融亜鉛
めっき後急速昇温高温加熱によって合金化処理を行うの
で合金化反応が不均一に進むことが避けられず、その結
果、加工性に劣るＰ層か成長してしまう。又、場合によ
っては、合金化されない部分と合金化の進んだ部分とが
混在していわゆる焼けむらの現象を呈したりする。この
ように、−次加熱が不均一になり易いので、−次加熱の
結果を基にした二次加熱条件が極めて複雑になり実操業
ではその実施に大きな困難を伴う。

特公昭５８−１５５５４号は、めっき表面の鉄濃度を飛
躍的に高めたので、耐クレータリング性は改善されるが
、溶融亜鉛めっき後の熱処理によって合金化を完結させ
ているので、特公昭５９１４５４１号と同様に合金化の
不均一さの問題があり、加えてめっき皮膜内での鉄濃度
勾配が大きくなり、鉄濃度の高くなる鋼素地との界面で
は「相が成長してしまう。又、急熱急冷による熱応力も
耐パウダリング性にとっては好ましくない。

このように、耐パウダリング性、耐クレータリンク性を
満たすべく工夫かなされてきたか、未だ両特性を共に満
足させる溶融亜鉛めっき鋼板は得られていない。

この問題を解決するために、この発明はなされたものて
、耐食性に加えて耐パウダリング性と耐クレータリング
性とを共に満たすめっき鋼板とその製造法を提供するこ
とを目的とするものである。

［課題を解決するための手段及び作用］この目的を達成
するための手段は、鋼板の少なくとも片面に、付着量が
０．５ｇ／ｍ２以上１０ｇ　／　ｍ２以下でＭｎ含有率
か３０ｗｔ％以上のＭｎＺｎ合金の外層部と付着量が３
０ｇ／＋ｎ２以上９０ｇ／ｍ２以下で厚さ０．５μｍの
鋼素地との境界を除いて「相を含まないＭｎ−Ｆｅ合金
化Ｚｎの内層部とからなり、それらの両層部が境界にお
いて相互に熱拡散された一体構造を形成し、且つ合金成
分含有率の分布か面方向に均一であるめっき皮膜を有す
ることを特徴とする加工性、塗装性に優れた合金化溶融
亜鉛めっき鋼板である。そして上記の合金化溶融亜鉛め
っき鋼板を製造する方法として次のものがある。

その一つは、以下の工程を含むことを特徴とする加工性
、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
である。

（イ）通常の前処理を施した鋼帯をＡ、！＆０．０５ｗ
ｔ％以上０．３ｗｔ％以上０ウ３ 下を含有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ／ｍ２
以上９　０　ｇ　／　Ｔ１１２以下の亜鉛めっきを施す
工程。

く口）めっき皮膜が溶融状態であるうちにスパングルの
微細化処理を施す工程。

（ハ）めっき皮膜が固化し，−後スキンパス処理を行い
溶融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程。

（二）この溶融亜鉛めっき鋼帯の片面又は両面に付着量
０．５ｇ／ｍ”以上１０ｇ／ｍ２以下のＭｎ４０ｗｔ％
以上のＭ　ｎ　−　Ｚ　ｎ合金めっきを施す工程。

（ホ）前記工程でめっきを施した鋼帯を非酸化性又は還
元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内でオープンコイ
ルの状態で３２０℃以上亜鉛の融点以下の温度範囲で１
０分から５０時間加熱する工程。

もう一つは、以下の工程を含むことを特徴とする加工性
、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
である。

（イ）通常の前処理を施した鋼帯をＡで０．０５Ｗし％
以上０．３ｗｔ；％以下且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ／ｍ２以上〜
９０　ｇ　／　ｒｎ２以下のめっきを施す工程。

（ロ）めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼帯の片面又
は両面にＭｎ４０ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎｎ合金パラタ
ー吹き付けて０．５ｇ／ｍ２以上１０ｇ　／　ｍ２以下
の上層めっきを施す工程。

〈ハ）めっき層が固化した後スキンパス処理を行い溶融
亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程。

（二〉前記工程て平滑化した皮膜を持つ鋼帯を非酸化性
又は還元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内でオープ
ンコイルの状態で３２０℃以上亜鉛の融点以下の範囲内
の温度で１０分から５０時間加熱する工程。

以上の手段について、その作用も含め詳しく述へる。

先ず、めっき用の鋼帯は冷延鋼帯でも熱延鋼帯でもよく
、通常の前処理として表面調整とともに焼鈍処理を施し
てもよい。

めっき皮膜外層部のＭｎ含有率を３０Ｗし％以上とする
と、電着塗装時のクレータ発生が防止される。即ち、合
金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき面に燐酸塩処理を施
した後カチオン電着塗装が施されるが、この化成処理に
よって燐酸塩結晶が生成される。このとき、めっき面に
Ｚｎのみが存在すると、ホパイト［Ｚｎ５（ＰＯ４）２
４Ｈ２０１と称する粗大な針状結晶が生成されるが、Ｍ
ｎが存在するとこれが溶出し結晶中のＺｎの一部に置換
わり結晶が緻密になる。一方クレータ発生の原因の一つ
に化成処理皮膜欠陥部への局所的な電流集中が考えられ
るが、結晶が緻密であれば欠陥部も少なくクレータは生
じにくくなる。Ｍｎのこの効果はＭｎ濃度が３０ｗｔ％
以上になると顕著に現れクレータの発生は急激に減少す
る。このＭｎ濃度の高い外層部の量については、めっき
面全体にわたって十分にＭｎを供給するには０．５ｇ／
ｍ２の付着量が必要であるが、１０ｇ／＋ｎ２を超えた
場合にはその効果は飽和し、逆にコスト的には不利にな
る。

めっき皮膜の内層部は、外層部はとＭｎ含有率を高くす
る必要はないが、ＺｎにＭｎを合金化させると裸耐食性
が飛躍的に向上し、Ｍｎ或はＦｅを合金化させると塗装
後耐食性が向上する。したがって、Ｍ　ｎ　−Ｆ　ｅ合
金化溶融亜鉛めっきては亜鉛めっきより付着量が少なく
ても耐食性は確保されるか、高耐食化に対応するために
は付着量３０ｇ／ｍ２以上が必要である。一方、付着量
が多すぎても過剰品質となるばかりか、合金化処理にお
いて長時間を要し生産性を低下させることになる。

又、一般にめっき皮膜が厚くなると加工時に皮膜の破壊
や剥離か起こることがあり、合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の場合ではパウダリングが起こり易くなるので、９０　
ｇ　／　ｍ”を超えて付着させることは得策でない。内
層部は鋼板と接しており鋼素地との境界に「相が生成す
る可能性があるが、このＦ相が検出されないめっき皮膜
は耐パウダリング性が良好である。そしてＦ相が０．５
μｍ以上の厚さに成長していないと検出することは困難
である。耐パウダリングに関して、最も大きく影響する
のは、めっき皮膜の大半を占める内層の材質てあり、硬
くて脆いＰ相の検出されないＭｎ−Ｆｅ合金化溶融亜鉛
めっき皮膜はパウダリングを起さない。

この内層部と前述した外層部とは、はっきりと層別され
るものでなく、後に詳述するが、製造途中では二層であ
ったものが相互に熱拡散し一体構造となったものであり
、それら両層部の付着量を明確に数字で表現出来るもの
ではなく、前記二層の状態ての付着量をもって外層部及
び内層部と定義するものである。両層部が互に熱拡散し
一体構造となり組成が連続していて断絶がないと、機械
的性質や電気化学的性質が隣接した部分で極端に異なる
ことが無く、加工性においても又耐食性においても弱点
かなくなる。

めっき鋼板のような材料では、皮膜中に不均一箇所があ
ると、そこか腐食の開始点となったり或は加工時の破壊
開始点になったりするが、皮膜が面方向に均一であると
これらの開始点が無くなり、品質か極めて安定すると共
にその特性が最大限発揮される。

使用法によっては、片面にのみ外観の平滑性が要求され
ることがある。この場合他面には、Ｍｎ含有率３０ｗｔ
％以上の外層部は必要とせず、溶融亜鉛めっき皮膜のみ
でよい。

以下に、製造方法についてその作用を述べる。

溶融亜鉛めっき浴には通常、Ｆｅ−Ｚｎ合金反応の抑制
やめっき面の平滑化等のためＡρが０．２％前後添加さ
れており、スパンク゛ル調整のためｐｂが含まれている
。このうちＡ１は合金化抑制効果を持つので、０．０５
ｗｔ％以上添加し、溶融亜鉛めっき浴浸漬後のＦｅ−Ｚ
ｎ合金が部分的且つ不均一に生成することを防ぐ。この
工程で不均一にＦｅ−Ｚｎ合金を生成させないことは重
要なことであり、−旦不均−化すると後の工程で修正す
ることが出来ない。Ａ℃の添加量が多過ぎて０．３ｗｔ
％を超えると合金化の抑制効果が過剰となり、後の合金
化処理に時間が掛かり過ぎ工業的には不適切になる。ｐ
ｂは合金化反応には直接関与しないが、多量のｐｂは耐
パウダリング性を低下させるので、０．２ｗｔ％以下に
制限しなければならない。

この溶融亜鉛めっき皮膜が溶融状態であるうちにスパン
グルを微細化し、更にめっき皮膜が固化した後スキンパ
ス処理を行うことによって平滑なめっき面が得られ、こ
の後に施す上層めっきの被覆率が向上する。その結果、
耐クレータリング性を効率的に向上させることができる
と共に、塗装後の鮮映性を得ることもできる。スキンパ
スは伸長率０．３％以上で行うとめっき面は平滑となる
が、伸長率が大き過ぎて５％を超えると、−船釣薄板用
鋼材では加工性に影響するおそれがある。

Ｍｎ含有率３０ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金めっきは、
耐クレータリング性を確保すると共に、この後の加熱処
理において先に施した溶融亜鉛めっき層へＭｎを拡散さ
せるために行う。即ち、内層部では加熱時にこの上層か
らＭｎが拡散するので、鋼素地からのＦｅの拡散量を押
さえることができ、鋼素地境界での「相の生成機会を減
することになる。同時に内層部はＦ　ｅ−Ｍｎ−Ｚ　ｎ
合金となるので、耐食性も大幅に向上する。

この上層合金めっきの処理方法は、亜鉛の融点より高い
温度て処理する方法でなければ、電気めっき、蒸着めっ
き、溶射等どのような方法でもよい。この合金めっき処
理を合金パウダー吹き付けで行うときは、先の溶融亜鉛
めっき層が溶融状態のうちに行うとスパングルの微細化
も同時に行われ、工程を一つ省くことが出来る。

上記した二度のめっき工程を経ためっき鋼帯を加熱処理
するが、非酸化性又は還元性雰囲気で行うのは表面の酸
化を防ぎ、塗装前の化成処理において化成皮膜結晶が不
均一になることを避けるためであり、バッチ式焼鈍炉内
で行うのは低温で時間を掛けて処理するからである。オ
ープンコイルの状態で加熱するのは、均一に加熱するこ
とによって合金化にむらが生ずることを防止すると同時
にめっき面同士が付着して欠陥が発生することを防ぐた
めである。タイトコイルの状態では、温度分布が不均一
となり、部分的に合金化速度の大きい部分と小さい部分
とができてしまう。特に、鋼帯長手方向にこの不均一が
生じ、高品質製品は得られ難い。加熱は低温て行うが、
３２０℃以上の温度は必要である。３２０℃未満では塗
装後耐食性を確保するに足るＭｎ、Ｆｅ含有率を得るの
に時間が掛がり過ぎる。温度を亜鉛の融点（４１９，５
°Ｃ）よりも高くすると、合金化が急速に進む箇所が現
れ又内層部と鋼素地境界で「相の生成も無視できなくな
る。更にオープンコイルの鋼帯間に挿入するスペーサー
がめつき面に痕跡を残すおそれも出てくる。第１図は上
記の温度範囲で、パウダリングとクレータの両者が共に
発生しない条件を調べたもので、横軸は加熱時間縦軸は
加熱温度である。図で、点ａ、ｂ、ｃ、ｄを結ぶ線で囲
まれた範囲が、パウダリング及びクレ夕を発生させない
実操業上好ましい条件範囲で、加熱時間については、ａ
点の時間座標から０点の時間座標まで、即ち１０分以上
５０時間以下となる。上記の加熱条件で熱処理を行うと
、このめっき皮膜は急速な高温加熱を受けていないので
、面に沿っても合金成分含有率が均一となる。又、Ｆｅ
含有率も内層部では３ｗｔ％から２０ｗｔ％の範囲に、
外層部ではＭｎが３０％以上に収まりプレス成形時のパ
ウダリングが発生しなくなると共に、塗装時のクレータ
リングも防ぐことが出来る。しかし、実操業時に起こり
がちな条件のバラツキ等を考えると特に好ましいのは、
加熱温度が３２０°Ｃから３８０°Ｃまで、加熱時間が
３０分から１０時間までである。更に、この熱処理によ
って、上層部と内層部との境界はＭｎ−Ｚｎの拡散によ
って組成か連続し一体構造となる。

［実施例］ 二種類の鋼板を使用し、溶融亜鉛めっき条件、上層めっ
き条件及び合金化処理条件を変えて処理した１７例の合
金化溶融亜鉛めっき鋼板について、めっき皮膜中の合金
成分含有率を調べ、パウダリング試験及びクレータリン
グ試験を行って評価した。なお比較のために、この発明
の範囲外の条件で処理した６例（比較例〉及び従来技術
による３例（従来例）についても同様に調べた。条件の
詳細は以下の通りである。

用いた鋼板は板厚０．８關の冷延鋼板で、汎用されてい
る薄板用低炭素Ａ、＆キルト（素材Ａ）及び高加工用で
パウダリングを起こし易いと言われている超低炭チタン
含有鋼（素材Ｂ）とである。

各々の成分を第１表に示す。

第　１　表　　　　　　　　　（重量％）溶融亜鉛めっ
きは、無酸化炉、還元加熱炉を備えた連続式めっき設備
で行い、めっき浴底後に設けられた気体絞り装置によっ
て付着量の調整を行い、つづいてミストスプレィにより
スパングルを微細化し、めっき層が冷却後伸長率１．５
％でスキンパスを行い表面を平滑にした。

Ｍｎ−Ｚｎ合金めつきには、電気めっき、プラズマ溶射
又はパウダースプレィの方法を用いたが、各々次の条件
で処理した。

（１）電気めっき ＺｎＳＯ４・７Ｈ２０：　　５０〜１５０ｇ／４ＭｎＳ
Ｏ４・Ｈ２Ｏ：　　５０〜１５０ｇ／、０Ｎａ３Ｃ６Ｈ
５０７−２Ｈ７０：　　１８０ｇ／、Ｍ浴温：５０°Ｃ
２陰極電流密度：　３０〜５０Ａ／ｄｍ２（２）プラズ
マ溶射 プラズマ溶射：　　Ａｒ、　　溶射入熱：　　２０ＫＷ
（３）パウダースプレィ めっき皮膜中の合金化成分含有率は、グリムグロー放電
発光分光分析によって、めっき外層部及びめっき内層部
とを調べた。

耐パウダリング性は、曲率半径２鉗で９０度曲げた後、
曲げの内側に粘着テープを貼り付け、これを剥して、パ
ウダーがこの粘着テープに付着した状況を目視観察し、
点数付けて評価した。評点の基準は、 １：全く付着無し、２；極くわずかに付着、３；わずか
に付着、４；少し付着、 ５；かなり付着、 の三段階である。

耐クレータリング性は、めっき面に化成処理を施し、次
いで電着塗装を行い、このとき発生したクレータの数で
評価した。化成処理には市販されている浸漬型の燐酸塩
系処理剤を用いた。電着塗装にはやはり市販されている
カチオン電着塗料を用いたが、調合後−週間攪拌し、極
間距離４　ｃｍで電着電圧３００■を瞬時に印加して電
着した。

これらの例の各々の処理条件と調査結果を第２表に示す
。

実施例では、素材Ｂでも耐パウダリング性に劣るものは
なく、限界付着量のＮｎ、　６及び限界加熱時間に近い
実施例Ｎ０１７とで、極く僅かにパウダリンクが認めら
れたか、実用上は問題がない。耐クレータリング性では
二外層部のＭｎ含有率が下限界に近いＮｏ、　１１で１
個内至２個の小さなりレータが発見されたが、これも実
用上は問題ない。このように、実施例では全ての合金化
溶融亜鉛めっき鋼板か耐パウダリング性と耐クレータリ
ング性とを兼ね備えている。又、内層の合金成分含有率
も３ｗｔ％から１０ｗｔ％の範囲内にあり、塗装後耐食
性を十分に確保するものである。

一方、発明の範囲から外れた条件で処理された比較例で
は、溶融亜鉛めっき洛中にＡρを含まないＮ０．１、加
熱時間過剰のＮ１１Ｌ２、洛中ｐｂの多いＮ０．３、付
着量の多すぎるＮｏ、　４　、外層部の無いＮｏ、　５
　、加熱温度の高過ぎるＮ０．６等耐パウダリング性か
耐クレータリング性の何れかに問題がある。

従来例では、Ｎａ、　１は急速昇温高温加熱のみにより
合金化したちのて両特性に問題があり、例Ｎｏ、　２は
急速昇温高温加熱の後低温で合金化調整したもので耐ク
レータリンクが劣り、　Ｎｏ、　３は急速昇温高温加熱
によって合金化しその上に鉄含有率の高いめっき層を付
したものて、耐パウダリング性に劣る。このように、両
特性が同時には満足されていない。

なお、実施例Ｎ［Ｌｌ　４の合金化溶融亜鉛めっきコイ
ル（幅１８００ｍｍ）の幅方向について、２００ｍｍ間
隔でめっき皮膜内層部の合金成分含有率を調べた。この
結果を従来例Ｎｏ、　２と比較して第２図に示す。第２
図で横軸はコイル左端からの距離、縦軸は合金成分であ
るＦｅの含有率であり、実施例については○印で、従来
例については・印て示しである。実施例では、鉄含有率
の平均値は８２ｗｔ％であり、全ての測定点が８．０ｗ
ｔ％から８．４ｗし％の間に分布していた。一方、従来
例では、平均値が８．３ｗｔ％で測定値は７．９ｗｔ％
から８．９ｗｔ％の範囲にバラライでいた。

又、めっき皮膜の底部に「相が存在しているか否かにつ
いて、実施例１から１７迄の合金化溶融亜鉛めっき処理
を施した試料について、上層約三分の二を取り除きＸ線
回折を行った結果、何れの試料についてもＦ相は検出さ
れなかった。

［発明の効果］ この発明によれば、めっき皮膜中に脆い「相は実質的に
存在せず、表層はＭｎの含有率が高く内層はＦｅ−Ｍｎ
−Ｚｎ合金でしかも面方向に均一な皮膜を持った合金化
溶融亜鉛めっき鋼板となっているので、十分な耐食性に
加えて優れた耐パウダリング性と耐クレータリング性と
を有している。このような表面処理鋼板を複雑な工程を
経ずに製造できるようにしたこの発明の産業上の効果は
大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の詳細な説明するための熱処理条件と特
性適正との関係金示す図、第２図は本発明の一実施例の
鉄含有率の分布を示す図である。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋼板の少なくとも片面に、付着量が０．５ｇ／ｍ
   ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下でＭｎ含有率が３０ｗｔ％
   以上のＭｎ−Ｚｎ合金の外層部と付着量が３０ｇ／ｍ＾
   ２以上９０ｇ／ｍ＾２以下で厚さ０．５μｍの鋼素地と
   の境界を除いてΓ相を含まないＭｎ−Ｆｅ合金化Ｚｎの
   内層部とからなり、それらの両層部が境界において相互
   に熱拡散された一体構造を形成し、且つ合金成分含有率
   の分布が面方向に均一であるめっき皮膜を有することを
   特徴とする加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっ
   き鋼板。
2. （２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼帯をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含有
   する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して、３０ｇ／ｍ＾２以上
   ９０ｇ／ｍ＾２以下の亜鉛めっきを施す工程。 （ロ）めっき皮膜が溶融状態であるうちにスパングルの
   微細化処理を施す工程。 （ハ）めっき皮膜が固化した後スキンパス処理を行い、
   溶融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程。 （ニ）この溶融亜鉛めっき鋼帯の片面又は両面に付着量
   ０．５ｇ／ｍ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下のＭｎ４０ｗ
   ｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金めっきを施す工程。 （ホ）前記工程でめっきを施した鋼帯を非酸化性又は還
   元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内でオープンコイ
   ルの状態で３２０℃以上亜鉛の融点以下の温度範囲で１
   ０分から５０時間加熱する工程。
3. （３）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼帯をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含有
   する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ／ｍ＾２以上〜
   ９０ｇ／ｍ＾２以下のめっきを施す工程。 （ロ）めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼帯の片面又
   は両面にＭｎ４０ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金パウダー
   を吹き付けて０．５ｇ／ｍ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下
   の上層めっきを施す工程。 （ハ）めっき層が固化した後スキンパス処理を行い溶融
   亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程。 （ニ）前記工程で平滑化した皮膜を持つ鋼帯を非酸化性
   又は還元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内でオープ
   ンコイルの状態で３２０℃以上亜鉛の融点以下の範囲内
   の温度で１０分から５０時間加熱する工程。