JPH029536A - モータのロータ兼用ハブの製造方法 - Google Patents
モータのロータ兼用ハブの製造方法Info
- Publication number
- JPH029536A JPH029536A JP15960388A JP15960388A JPH029536A JP H029536 A JPH029536 A JP H029536A JP 15960388 A JP15960388 A JP 15960388A JP 15960388 A JP15960388 A JP 15960388A JP H029536 A JPH029536 A JP H029536A
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- Japan
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- outer cylinder
- hole
- motor shaft
- punch
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、磁気ディスク等の回転用に用いられるモータ
のロータ兼用ハブの製造方法に関する。
のロータ兼用ハブの製造方法に関する。
（従来の技術）
第６図及び第７図はそれぞれ、いわゆるハードディスク
ドライブ用直流モータを示し、固定ケース２０にベアリ
ング２１を介してモータ軸２２が支持され、固定ケース
２０に電機子２３が取付けられ、回転子２４に永久磁石
２５が取付けられている。そして、モータ軸２２にロー
タ兼用ハブ１９が同行回転するように挿通して取付けら
れ、このハブ１９が磁気ディスク２６の回転中心となる
。
ドライブ用直流モータを示し、固定ケース２０にベアリ
ング２１を介してモータ軸２２が支持され、固定ケース
２０に電機子２３が取付けられ、回転子２４に永久磁石
２５が取付けられている。そして、モータ軸２２にロー
タ兼用ハブ１９が同行回転するように挿通して取付けら
れ、このハブ１９が磁気ディスク２６の回転中心となる
。
上記ロータ兼用ハブ１９は、内筒体１４と外筒体１５と
を外嵌した複合構造とされている。これは、内筒体１４
をステンレス等の磁性材料とすることで磁束の漏洩を防
止し、外筒体１５をアルミ等の軽量材とすることで、モ
ータの小容量小型化を図るためである。
を外嵌した複合構造とされている。これは、内筒体１４
をステンレス等の磁性材料とすることで磁束の漏洩を防
止し、外筒体１５をアルミ等の軽量材とすることで、モ
ータの小容量小型化を図るためである。
従来、上記のロータ兼用ハブ１９は、内筒体１４と外筒
体１５とを個別に成形後に嵌合することで製造されてい
た。
体１５とを個別に成形後に嵌合することで製造されてい
た。
（発明が解決しようとする課題）
従来のロータ兼用ハブ１９の製法では、特に磁気ディス
ク回転用のように精密さを要求されるものでは、内筒体
１４と外筒体】５の嵌合を精密に行なうには作業に慎重
を要し、能率を低下させるものであった。
ク回転用のように精密さを要求されるものでは、内筒体
１４と外筒体】５の嵌合を精密に行なうには作業に慎重
を要し、能率を低下させるものであった。
また、その嵌合作業は、小型軽量化のためにハブ肉厚を
薄くするほどに困難となる。
薄くするほどに困難となる。
さらに、モータ軸２２の通孔１８を内筒１４と外筒１５
とに分離した状態で個別に開口しようとすると、嵌合し
た際に孔の位置が一致しない虞れもある。
とに分離した状態で個別に開口しようとすると、嵌合し
た際に孔の位置が一致しない虞れもある。
また、内外筒体の間に接着剤を塗着する必要もある。
本発明は上記に鑑み、急冷ａ固金属粉末の優れた変形能
に着目し、鍛造により内筒体と外筒体とを成形すると共
に同時に両者の嵌合を図ることで上記課題の解決を図る
ことを目的とする。
に着目し、鍛造により内筒体と外筒体とを成形すると共
に同時に両者の嵌合を図ることで上記課題の解決を図る
ことを目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明の特徴とするところは、バンチ１０に磁性材製予
備成形内筒体１２を外嵌し、成形ダイ６に納められた前
記磁性材より熱膨張率が大きく且つ低密度の急冷凝固金
属粉末材製ビレット１３を、予備成形内湾体１２が外嵌
されたパンチ１０で熱間鍛造することで、内筒体１４と
外筒体１５とを成形し、次いで冷却することで内外筒体
１４，１５をしまり嵌め状とし、しかる後に、両筒体１
４．１５の底壁１６．１７にモータ軸の通孔Ｉ８を機械
加工により開口する点にある。
備成形内筒体１２を外嵌し、成形ダイ６に納められた前
記磁性材より熱膨張率が大きく且つ低密度の急冷凝固金
属粉末材製ビレット１３を、予備成形内湾体１２が外嵌
されたパンチ１０で熱間鍛造することで、内筒体１４と
外筒体１５とを成形し、次いで冷却することで内外筒体
１４，１５をしまり嵌め状とし、しかる後に、両筒体１
４．１５の底壁１６．１７にモータ軸の通孔Ｉ８を機械
加工により開口する点にある。
（作 用）
内筒体１４の素材より外筒体１５の素材の方が熱膨張率
が大きいことにより、両筒体１４．１５を熱間鍛造後に
冷却することで、両筒体１４．１５はしまり嵌め状とな
る。
が大きいことにより、両筒体１４．１５を熱間鍛造後に
冷却することで、両筒体１４．１５はしまり嵌め状とな
る。
外筒体Ｉ５の素材を急冷凝固金属粉末とすることでその
塑性変形能が優れることから、予備成形内筒体１２が外
嵌された第２パンチ１０で急冷凝固粉末材製ピレノ目３
を鍛造すると、このビレット１３は外筒体Ｉ５として成
形される際に内筒体１４の外周面に密接状とできる。
塑性変形能が優れることから、予備成形内筒体１２が外
嵌された第２パンチ１０で急冷凝固粉末材製ピレノ目３
を鍛造すると、このビレット１３は外筒体Ｉ５として成
形される際に内筒体１４の外周面に密接状とできる。
内外筒体１４．１５をしまり嵌め状とした後に、その両
底壁１６．１７にモータ軸の通孔Ｉ８を機械加工により
開口するので、内外筒体に個別に通孔を開口するものに
比べ、孔の位置ずれかない。また、打ち抜きで通孔を開
口するとパリが生じるが、機械加工ではパリが生じるこ
ともない。
底壁１６．１７にモータ軸の通孔Ｉ８を機械加工により
開口するので、内外筒体に個別に通孔を開口するものに
比べ、孔の位置ずれかない。また、打ち抜きで通孔を開
口するとパリが生じるが、機械加工ではパリが生じるこ
ともない。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
本実施例では、第１図及び第２図に示す第１成形工程と
第３図及び第４図に示す第２成形工程とをトランスファ
ブレスを用いて行なった。
第３図及び第４図に示す第２成形工程とをトランスファ
ブレスを用いて行なった。
第１図及び第２図において、１は第１成形ダイで、中央
部の四部がキャビティ２とされ、このキャビティ２の下
面は第１押上ブロツク３の上面で構成されている。この
第１押上ブロツク３は第１ノックアウトパンチ４により
上下動される。５は第１パンチで、図外駆動機構により
上下動される。
部の四部がキャビティ２とされ、このキャビティ２の下
面は第１押上ブロツク３の上面で構成されている。この
第１押上ブロツク３は第１ノックアウトパンチ４により
上下動される。５は第１パンチで、図外駆動機構により
上下動される。
第３図及び第４図において、６は第２成形ダイで、中央
部の凹部がキャビティ７とされ、このキャビティ７の下
面は第２押上ブロツク８の上面で構成されている。この
第２押上ブロツク８は第２ノンクアウトパンチ９により
上下動される。１０は第２パンチで、図外駆動機構によ
り上下動される。
部の凹部がキャビティ７とされ、このキャビティ７の下
面は第２押上ブロツク８の上面で構成されている。この
第２押上ブロツク８は第２ノンクアウトパンチ９により
上下動される。１０は第２パンチで、図外駆動機構によ
り上下動される。
また、第２パンチ１０は磁性を帯びることが可能とされ
、そのため、例えば電磁石を内蔵している。
、そのため、例えば電磁石を内蔵している。
その他トランスファブレスは、第１成形ダイ２から抜き
出した鍛造品を第２成形ダイ６の上方位置まで運ぶ搬送
機構（図示省略）を備えている。
出した鍛造品を第２成形ダイ６の上方位置まで運ぶ搬送
機構（図示省略）を備えている。
上記構成による鍛造は、まず、第１成形ダイ１のキャビ
ティ２内に、磁性材製ビレッ１−１１が納められる。本
実施例ではピレノ目１はステンレス（例えば５ＵＳ４１
６） とした。
ティ２内に、磁性材製ビレッ１−１１が納められる。本
実施例ではピレノ目１はステンレス（例えば５ＵＳ４１
６） とした。
次に、第１パンチ５でビレット１１を鍛造して予備成形
内筒体１２とする。本実施例では、予備成形内筒体１２
の内周面は、上方に向かうに従い漸次径外方に向かう傾
斜面とされている。
内筒体１２とする。本実施例では、予備成形内筒体１２
の内周面は、上方に向かうに従い漸次径外方に向かう傾
斜面とされている。
次に、第１パンチ５と第１ノンクアウトバンチ４を上昇
させ、第１押上ブロンク３で予備成形内筒体１２を第１
成形ダイ１から抜き出す。
させ、第１押上ブロンク３で予備成形内筒体１２を第１
成形ダイ１から抜き出す。
そして、搬送機構により予備成形内筒体１２を第２成形
ダイ６の上方まではこぶと共に、第３図示のように第２
パンチ１０に外嵌させる。この際、第２パンチ１０に磁
性を帯びさせることで予備成形内筒体１２が抜けるのを
防止する。
ダイ６の上方まではこぶと共に、第３図示のように第２
パンチ１０に外嵌させる。この際、第２パンチ１０に磁
性を帯びさせることで予備成形内筒体１２が抜けるのを
防止する。
また、第２成形ダイ６のキャビティ７内には、ステンレ
スより熱膨張率が大きく且つ低密度の急冷凝固金属粉末
材製ビレット１３を納める。本実施例では、１０４〜１
０６°（／ｓｅｃの冷却速度で製造された非磁性のアル
ミニウム粉末を押出成形したものを用いた。その他アル
ミ合金、チタン合金の急冷凝固粉末を用いてもよい。こ
のような軽量金属の急冷凝固粉末材を用いるのは、その
塑性変形能が優れることによる。例えば、本実施例で用
いたようなアルミニウム象、冷凝固粉末を押出比５〜２
０、押出温度２５０〜４８０°Ｃで加工すると、成形体
中の粉末は強いせん新作用を受け、粉末の外表面に形成
されている数人程度の不活性、安定な／Ｖ、０．被膜が
分断破壊され、またＮ基地中の晶出物や析出物（例えば
Ａ／ −Ｓ ｉ合金粉末であれば、共晶Ｓｉ等）も細粒
状に分断され、これらがＮ基地中に均一に分散されて結
晶粒の微細化、高強度化が図られ、塑性変形能が著しく
向上する。
スより熱膨張率が大きく且つ低密度の急冷凝固金属粉末
材製ビレット１３を納める。本実施例では、１０４〜１
０６°（／ｓｅｃの冷却速度で製造された非磁性のアル
ミニウム粉末を押出成形したものを用いた。その他アル
ミ合金、チタン合金の急冷凝固粉末を用いてもよい。こ
のような軽量金属の急冷凝固粉末材を用いるのは、その
塑性変形能が優れることによる。例えば、本実施例で用
いたようなアルミニウム象、冷凝固粉末を押出比５〜２
０、押出温度２５０〜４８０°Ｃで加工すると、成形体
中の粉末は強いせん新作用を受け、粉末の外表面に形成
されている数人程度の不活性、安定な／Ｖ、０．被膜が
分断破壊され、またＮ基地中の晶出物や析出物（例えば
Ａ／ −Ｓ ｉ合金粉末であれば、共晶Ｓｉ等）も細粒
状に分断され、これらがＮ基地中に均一に分散されて結
晶粒の微細化、高強度化が図られ、塑性変形能が著しく
向上する。
そして、第４図に示すように、予備成形内筒体１２を外
嵌した第２パンチ１０により、ビレット１３を熱間鍛造
する。これにより、予備成形内筒体１２を内筒体１４に
成形し、ビレソ目３は外筒体１５に成形する。しかる後
に第２パンチ１０と第２ノツクアウトパンチ９とを上昇
させ、第２押上ブロツク８で両筒体１４．１５を第２成
形ダイ６から抜き出して、次いで冷却する。この冷却に
より、両筒体１４，１５は熱膨張率の差によってしまり
嵌め状となる。
嵌した第２パンチ１０により、ビレット１３を熱間鍛造
する。これにより、予備成形内筒体１２を内筒体１４に
成形し、ビレソ目３は外筒体１５に成形する。しかる後
に第２パンチ１０と第２ノツクアウトパンチ９とを上昇
させ、第２押上ブロツク８で両筒体１４．１５を第２成
形ダイ６から抜き出して、次いで冷却する。この冷却に
より、両筒体１４，１５は熱膨張率の差によってしまり
嵌め状となる。
ビレット１３としてアルミニウム急冷凝固粉末の押出成
形剤を用い、内筒体１４として磁性ステンレス類のもの
を使用した場合、成形温度は３５０〜４８０′Ｃで行な
い、成形品の取出しを２５０〜４３０°Ｃで行うのがよ
い。成形温度が高いと、取出し温度も高くなり、高温か
ら冷却されるため、冷却温度差が大となり、冷却に伴う
収縮量が過大となり、側壁部を１ｉＩＩ１１以下の薄肉
とした場合、クランクが入り易くなる。
形剤を用い、内筒体１４として磁性ステンレス類のもの
を使用した場合、成形温度は３５０〜４８０′Ｃで行な
い、成形品の取出しを２５０〜４３０°Ｃで行うのがよ
い。成形温度が高いと、取出し温度も高くなり、高温か
ら冷却されるため、冷却温度差が大となり、冷却に伴う
収縮量が過大となり、側壁部を１ｉＩＩ１１以下の薄肉
とした場合、クランクが入り易くなる。
成形温度のコントロールは、ダイ内にヒータ等を埋設し
ておき、適宜温度制御装置を導入することによって容易
に行うことができる。予備成形内筒体１２およびビレッ
ト１３も予熱したものを使用することが望ましい。
ておき、適宜温度制御装置を導入することによって容易
に行うことができる。予備成形内筒体１２およびビレッ
ト１３も予熱したものを使用することが望ましい。
そして、内外筒体１４．１５をしまり嵌め状としたなら
ば、第５図示のように両筒体１４，１５の底壁１６゜１
７に、モータ軸の通孔１８を機械加工により開口する。
ば、第５図示のように両筒体１４，１５の底壁１６゜１
７に、モータ軸の通孔１８を機械加工により開口する。
以上の製造方法によるロータ兼用ハブ１９では、内外筒
体１４．１５の接合界面は、３０００倍の拡大率で観察
しても剥離境界線は認められなかった。また、モータ軸
の通孔１８の開口は内外筒体１４，１５のしまり嵌め後
に行なわれるので、内筒体１４側と外筒体１５側とでず
れがない、また、その通孔１８の開口は機械加工で行な
われるため、打ち抜きで行なうようなパリの発生がない
。
体１４．１５の接合界面は、３０００倍の拡大率で観察
しても剥離境界線は認められなかった。また、モータ軸
の通孔１８の開口は内外筒体１４，１５のしまり嵌め後
に行なわれるので、内筒体１４側と外筒体１５側とでず
れがない、また、その通孔１８の開口は機械加工で行な
われるため、打ち抜きで行なうようなパリの発生がない
。
（発明の効果）
本発明によれば、ロータ兼用ハブの内外筒体は成形と同
時に嵌合され、従来のように個別成形後に嵌合する必要
はなく、生産効率を向上でき、また、接合面に接着剤等
を塗着する必要もない。さらに、モータ軸の通孔の開口
は内外筒体のしまり嵌め後に行なわれるので、内筒体側
と外筒体側とでずれることはなく、また、その開口は機
械加工により行なわれるので打抜加工した場合のような
パリの発生がない。
時に嵌合され、従来のように個別成形後に嵌合する必要
はなく、生産効率を向上でき、また、接合面に接着剤等
を塗着する必要もない。さらに、モータ軸の通孔の開口
は内外筒体のしまり嵌め後に行なわれるので、内筒体側
と外筒体側とでずれることはなく、また、その開口は機
械加工により行なわれるので打抜加工した場合のような
パリの発生がない。
第１図乃至第４図は本発明の実施例に係るロータ兼用ハ
ブの製造工程を順次示した断面図、第５図はロータ兼用
ハブの断面図、第６図及び第７図はそれぞれ相異なった
モータの断面図である。 １・・・第１成形グイ、５・・・第１パンチ、６・・・
第２成形ダイ、１０・・・第２パンチ、１１・・・磁性
材製ビレット、１２・・・予備成形筒体、１３・・・急
冷凝固粉末材製ビレット、１４・・・内筒体、１５・・
・外筒体、１６．１７・・・底壁、１８・・・通孔、１
９・・・ロータ兼用ハブ。
ブの製造工程を順次示した断面図、第５図はロータ兼用
ハブの断面図、第６図及び第７図はそれぞれ相異なった
モータの断面図である。 １・・・第１成形グイ、５・・・第１パンチ、６・・・
第２成形ダイ、１０・・・第２パンチ、１１・・・磁性
材製ビレット、１２・・・予備成形筒体、１３・・・急
冷凝固粉末材製ビレット、１４・・・内筒体、１５・・
・外筒体、１６．１７・・・底壁、１８・・・通孔、１
９・・・ロータ兼用ハブ。
Claims (1)
- （１）パンチ１０に磁性材製予備成形内筒体１２を外嵌
し、成形ダイ６に納められた前記磁性材より熱膨張率が
大きく且つ低密度の急冷凝固金属粉末材製ビレット１３
を、予備成形内筒体１２が外嵌されたパンチ１０で熱間
鍛造することで、内筒体１４と外筒体１５とを成形し、
次いで冷却することで内外筒体１４、１５をしまり嵌め
状とし、しかる後に、両筒体１４、１５の底壁１６、１
７にモータ軸の通孔１８を機械加工により開口すること
を特徴とするモータのロータ兼用ハブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15960388A JPH029536A (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | モータのロータ兼用ハブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15960388A JPH029536A (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | モータのロータ兼用ハブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH029536A true JPH029536A (ja) | 1990-01-12 |
Family
ID=15697314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15960388A Pending JPH029536A (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | モータのロータ兼用ハブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH029536A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102500999A (zh) * | 2011-11-07 | 2012-06-20 | 天润曲轴股份有限公司 | 一种曲轴连杆衬套的装配方法 |
| CN103659155A (zh) * | 2013-10-25 | 2014-03-26 | 浙江吉利控股集团有限公司 | 一种发动机缸体螺栓孔加工方法 |
| CN120222728A (zh) * | 2025-05-28 | 2025-06-27 | 陕西奥邦重工集团有限公司 | 一种电机转子及其加工方法 |
-
1988
- 1988-06-27 JP JP15960388A patent/JPH029536A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102500999A (zh) * | 2011-11-07 | 2012-06-20 | 天润曲轴股份有限公司 | 一种曲轴连杆衬套的装配方法 |
| CN103659155A (zh) * | 2013-10-25 | 2014-03-26 | 浙江吉利控股集团有限公司 | 一种发动机缸体螺栓孔加工方法 |
| CN120222728A (zh) * | 2025-05-28 | 2025-06-27 | 陕西奥邦重工集团有限公司 | 一种电机转子及其加工方法 |
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