JPH03132344A - ライニング被膜及びその製造方法並びにその施工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、海洋、河川その他の水中鉄鋼構造物又はダム
、貯水槽等の被着体に用いるライニング被膜及びその製
造方法並びにその施工方法に関する。

［従来の技術］ 海洋、河川その他の水中鉄鋼構造物又はダム、貯水槽等
の被着体の腐食又は漏水防止に対して、数多くの防食材
料、ライニング被膜等が提供されている。

このライニング被膜に関しては、特開昭６１−２１６９
３４号公報に示すものが提案されており、これは、一方
の面に防汚性樹脂被膜を有する防水シートの他方の面に
空気中で接着剤を塗布し、次に該接着剤の塗布面を水中
鉄鋼構造物の表面又は水面より上の湿潤面に接触させ、
該水中鉄鋼構造物の表面に該防水シートを延展し、かつ
該シートを磁力によってその表面に付着させるものであ
る。

又第５図に示すように防食性に優れた加硫ゴムシートに
ブライマー等の接着剤を用いて不織布を接着し、この不
織布にエポキシ樹脂等を含浸させて、これをライニング
被膜として利用したものも用いられており、この従来技
術は、先ず、−ゴムシート２０にゴム用ブライマー２１
を塗布し、このゴム用ブライマー２１上に更にエポキシ
樹脂用ブライマー２２を塗布し、このエポキシ樹脂用ブ
ライマー２２上に不織布２３を貼布し、この不織布２３
にエポキシ樹脂を含浸させるものであった。

［発明が解決しようとする課題］ 前記特開昭６１−２１６９３４号公報記載の技術は、防
水シートを水中鉄鋼構造物に延展するものであるため、
その防食効果は一層高まるごとき観を呈しているが、防
水シートには定型性があって、被着体に接着した場合で
あっても常に元の形状に戻ろうとし、水中鉄鋼構造物等
の被着体の形状に適合しないため、水を押しのけて展圧
することができなかった。

特に水中鉄鋼構造物等の被着体には平坦状のものは少な
く、その接着力に問題点が存した。

すなわち防水シートは、１ｍｍ前後の厚みを有するため
、これを接着するに際して、外面よりシートを押圧しな
ければならないが、水を排除するように効果的に展圧す
ることが困難である。

又円柱状の水中鉄鋼構造物に防水シートを延展した場合
、該シートには常に平板状の元の状態に戻ろうとする力
が作用し、被着体の形状に適合せずに接着しにくい問題
点が存した。

又平坦状のものに延展した場合であっても自重で下方に
移動する問題点があった。

これらの問題点を解決する手段として、防水シートに磁
性粒子を含有させて水中鉄鋼構造物の表面に磁力によっ
て付着させることとしているが、このような磁力では吸
着力が弱く、前記問題点を解決する手段とはなり得なか
った。

と同時に被着体とシートとの間に介在する水を完全に排
除できないため、場合によってはシートラ接着シた後、
水の介在により接着面が容易に剥離してしまう問題点が
存した。

又防食性に優れた加硫ゴムシートにブライ、−等の接着
剤を用いて不織布を接着し、この不織布にエポキシ樹脂
等を含浸させて、これをライニング被膜として利用した
ものにおいては、ゴムシートに不織布を貼布する場合、
ゴム用のブライマーとエポキシ樹脂用のブライマーの２
種類のブライマーを塗布しなければならないため、工程
が複雑であるばかりでなく、塗布作業に手数がかかり非
経済的でもあった。

このため、複数のブライマー等の接着剤を使用すること
なく、簡単な工程でゴムシートと不織布を貼布すること
ができ、しかも、水中鉄鋼構造物等の被着体に押圧、展
圧して貼り付けて接着することができ、被着体と不織布
等のライニング被膜との間に介在する水を一切排除して
被着体と不織布等のライニング被膜を完全に接着させて
防食作用及び遮水作用を完全に行うことのできる水中鉄
鋼構造物等の被着体に用いるライニング被膜及びその製
造方法並びにその施工方法の開発が強く望まれていた。

［発明の概要］ 本発明は上記課題を解決するためになされたものであり
、不織布と加硫ゴムシートを一体的に形成し、この不織
布にエポキシ樹脂等の接着剤を均一に塗布して含浸させ
、これをライニング被膜とした水中鉄鋼構造物又はダム
、貯水槽等の被着体に用いるライニング被膜及びその製
造方法並びにその施工方法を提供することを目的とする
。

［課題を解決するための手段］ 本発明は上記課題を解決するために以下に述べる手段を
採用する。

先ず、本発明は、加硫ゴムシート５の表裏両面に載置し
てなるガラス繊維、ポリエステル繊維、その他の素材か
らなる不織布１の空隔部４に加硫ゴムシート５の一部を
侵入させて固結し、これを被膜体６としたことを特徴と
する。

又本発明は、被膜体６の表面又は裏面の不織布１にエポ
キシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の接着剤９を
均一に塗布して含浸させてライニング被膜７としたこと
を特徴とする。

更に本発明は、ガラス繊維、ポリエステル繊維、その他
の素材からなる不織布１を未加硫ゴムシート２の表裏両
面に載置し、この不織布１を載置してなる未加硫ゴムシ
ート２を加硫装置３によって、所定の圧力と温度で加硫
反応を行なうと同時に不織布１の未加硫ゴムシート２と
接触している面の空隔部４に一部のゴムを侵入させて固
結して被膜体６を形成し、この被膜体６の表面又は裏面
の不織布１にエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹
脂等の接着剤９を均一に塗布して含浸させてライニング
被膜７としたことを特徴とする。

更に又本発明は、ガラス繊維、ポリエステル繊維、その
他の素材からなる不織布１を未加硫ゴムシート２の表裏
両面に載置し、この不織布１を載置してなる未加硫ゴム
シート２を加硫装置３によって、所定の圧力と温度で加
硫反応を行なうと同時に不織布１の未加硫ゴムシート２
と接触している面の空隔部４に一部のゴムを侵入させて
固結して被膜体６を形成し、この被膜体６の表面又は裏
面の不織布１にエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル
樹脂等の接着剤９を均一に塗布して含浸させてライニン
グ被膜７とし、このライニング被膜７で被着体８の表面
をライニングすることを特徴とする。

［作　用コ 本発明は、上記のように構成したことにより、複数のプ
ライマー等の接着剤を使用することなく、簡単な工程で
加硫ゴムシートと不織布を一体的に形成することができ
、しかも、水中鉄鋼構造物又はダム、貯水槽等の被着体
に押圧、展圧して貼り付けて接着することができ、被着
体とライニング被膜との間に介在する水を一切排除して
被着体とライニング被膜を完全に接着させて防食又は遮
水作用を完全に行うことができるものである。

［実施例］ 以下本発明の水中鉄鋼構造物又はダム、貯水槽等の被着
体に用いるライニング被膜及びその製造方法並びにその
施工方法についてその実施の１例を図面に基づいて詳細
に説明する。

本発明は第１図に示すように、ガラス繊維、ポリエステ
ル繊維その他の素材からなる不織布１を未加硫ゴムシー
ト２の表裏両面に載置し、この不織布１を載置してなる
未加硫ゴムシート２を加熱ローラ又は加熱プレス等から
なる加硫装置３に導入して所定の圧力及び所定の温度で
加圧、加熱して加硫反応を行なう。

この工程における所定の圧力及び所定の温度とは、未加
硫ゴムシートを加硫ゴムシートに形成する加硫反応を行
なうと同時に不織布１の未加硫ゴムシート２と接触して
いる面の空隔部４に一部のゴムを侵入させて固結して被
膜体６を形成することが必要であり、例えば、加熱温度
においては、１３０〜２１０℃位が望ましい。

すなわち、ＣＲ，ＮＲ等においては１３０’Ｃがら加硫
可能であり、一方ポリエステル繊維の成形温度が約２２
０℃位であるためである。なお、ガラス繊維を用いる場
合には、上限温度を更に高くしてもよい。

又加圧においては、加硫反応を促進し、しかも不織布１
の空隔部４に一部のゴムを侵入させて固結して被膜体６
を形成することのできる０、５〜１００ｋｇ位が望まし
い。

この加圧、加熱時において、不織布１を構成する繊維の
多数の毛足の空隔部４内にゴムの一部が侵入し、毛足と
加硫ゴムシート５とが一体的に融着、固結して、不織布
１と加硫ゴムシート５とが一体的に強固に形成される。

前記不織布１をその表裏両面に一体的に固着してなる加
硫ゴムシート５は、被膜体６として形成される。

この被膜体６の表裏両面に一体的に固着された不織布１
の表面又は裏面に、水中硬化型エポキシ樹脂、ウレタン
樹脂、アクリル樹脂等の接着剤９を均一に塗布して含浸
させてライニング被膜７が得られる。

このライニング被膜７は、加硫ゴムシート５及びその表
裏両面に一体的に固着してなる不織布１からなる被膜体
６、この被膜体６の表面又は裏面の不織布１に水中硬化
型エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の接着
剤９を均一に塗布して含浸させて形成されている。

又本発明の被膜体６の片面だけに接着剤９を多め塗布し
、この接着剤９の塗布された面を内側にしてロール状に
巻き回すことにより、片一方の非塗布面に接着剤が自動
的に塗布されるため、塗布作業が簡略化される。

又本発明のライニング被膜７の被接着面が不織布１で構
成されているため、被接着面が柔軟であり、被着体８の
下地が比較的良好な場合には、被着体８の下地塗りを省
略することができる。

更に従来から各被着体８には所望の色彩が施されており
、これを防食ライニングする場合、当該被着体８の色彩
にあったライニング被膜のライニングが希望されていた
が、ゴムシート面に各種の色彩を施すことは、費用の面
で割高となり、希望に応えることが困難であったが、本
発明においては、ライニング被膜７の表層を形成する不
織布１に各種の色彩を施すことは容易であり、所望の色
彩の防食又は遮水ライニングをすることができる。

このライニング被膜７のライニング施工手順としては、
最初に水中鉄鋼構造物又はダム、貯水槽等の被着体８の
下地処理を行う。

この下地処理作業は、サンドブラスト、サンダー等の下
地処理機器等を用いて、例えばＳＩＳ規格Ｓａ２程度に
仕上げる。又必要な場合には腐食孔又は亀裂等の処理を
標準補修基準に従って所定の手段で補修する。

次に陸上においてライニング被膜７の処理を行う。

先ず、このライニング被膜７の処理は、被膜体６を施工
する現場の水中鉄鋼構造物等の被着体８の形状等に合わ
せて割り付け、所望の面積に裁断する。

例えば、３００ｍｍＸ　３００ｍｍに裁断した０、　　
５ｍｍ前後の厚みを有する被膜体６を離型性のよいシー
ト又はガラス板、アクリル板等の板状体の上に拡げて、
水中硬化型エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂
等の接着剤９を被膜体６の両面に均一に塗布し含浸させ
る。

接着剤９の塗布量は通常１，２００〜１，５００　ｇ／
％で充分であるが、必要に応じて２．０００〜３，００
０ｇ／ｍとすることもでき、こうした場合には、被着体
８の凹凸面に充分対応することができる。

本発明の特徴は、被膜体６の両面に接着剤９を均一に塗
布、含浸させていわば接着剤９の布を形成し、この接着
剤９の布からなるライニング被膜７により、水中鉄鋼構
造物等の被着体８を従来の接着剤で塗装した場合と同様
の状態にして防水、防食、遮水作用を発揮させる点にあ
り、こうした目的をより有効に達成するために、被膜体
６に最初に塗布する接着剤９として低粘土型を採用した
場合には、より迅速かつ効果的に接着剤９を被膜体６に
十分に含浸させることができる。

、そして含浸作用が完了した時点でその上に更に粘土型
の接着剤９を塗布することにより、所望量の接着剤９の
塗り重ねを行うことができる。

もちろん、当初から粘土型の接着剤９を塗布した場合で
あっても、接着剤９を有効に被膜体６に含浸させること
はでき、又低粘土型の接着剤９であっても所望量の塗り
重ねは可能である。

被膜体６に接着剤９を塗布し、含浸させて形成したライ
ニング被膜７を、塗布倹約３０分間以内に水中に搬入し
て水中鉄鋼構造物等の被着体８に貼り付け、展圧接着さ
せる。

塗布後時間が経過するに従って接着剤９の接着力が減退
するため、速やかに接着作業に移行する必要がある。

水中での接着作業では、先ず接着剤９を含浸、塗布して
なるライニング被膜７を、あらかじめ下地処理した水中
鉄鋼構造物等の被着体８の所望の個所に貼り付け、ゴム
ベラ等の離型性のよいならし具を用いて、ライニング被
膜７の中心部より外方に向って押付けて展圧接着する。

すなわち、ライニング被膜７を被着体８に押圧し、更に
展圧して水の介在を一切排除する。この圧着時に水が介
在している場合には接着力が弱化するばかりでなく防食
、遮水効果が減退する原因となる。

この貼着作業において、ライニング被膜７の外面にも接
着剤９が塗布されているが、外面部分には常に水が介在
し、しかも、指等により部分的に接触、保持しているた
め、指等は外面部分に接着しに＜＜、接着作業に支障が
生ずる恐れは少ない。

しかも、押圧作業は、ゴムベラ等の離型性のよいならし
具により行われるため、能率的かつ迅速に行うことがで
きるものである。

複数枚のライニング被膜７は、それぞれつき合わせジヨ
イントされており、各っき合わせ部に生ずる隙間は、ラ
イニング被膜７の外面に塗布された接着剤９をならすこ
とにより埋められ、複数枚のライニング被膜７はあたか
も一枚の被膜をライニングしたかのように平滑に仕上げ
られる。

このライニング被膜７は、第３図に示すように被着体８
の状況に応じて所望の枚数積層することができ、そうす
ることにより、−層の防食、遮水作用を発揮することが
できる。

このようにライニング被膜７を水中鉄鋼構造物等の被着
体８にライニングすることにより、防食、遮水効果を得
ることができる。

水中鉄鋼構造物等の被着体８の環境等によって、耐摩耗
性や耐衝撃性などの高度な機能を要求される場合があり
、そうした場合においても、本発明ライニング被膜７は
、加硫ゴムシート５より構成されているため、耐摩耗性
や耐衝撃性等の高度な機能を容易に発揮することができ
る。

又本発明ライニング被膜７は、別個のライニング被膜７
又は加硫ゴムシート、塩化ビニルシート、ステンレス箔
等からなる防食被膜をライニング被膜７上に貼付し、展
圧接着することができ、更に強固な防食、遮水効果を得
ることができる。

先ず、水中鉄鋼構造物等の被着体８にライニング被膜７
をライニングした後、直ちに所望の面積に裁断した加硫
ゴムシート等の防食被膜又は別のライニング被膜７をラ
イニング被膜７面上に貼り付けて、押圧し、展圧接着す
る。

接着作業は、ローラー等のならし具で中心部より外方に
向って押付けて介在する水を排除して接着する。

複数枚のライニング被膜７又は防食被膜は、それぞれラ
ップジヨイントとし、ラップ代の最低値は概ね次の通り
とするが最適である。

シート厚さ　　　　ラップ代の最低値 １．０ｍｍ　　　　　　　　３０ｍｍ １．２ｍｍ　　　　　　　　４０ｍｍ １．５ｍｍ　　　　　　　　５０ｍｍ ２．０ｍｍ　　　　　　　　８０ｍｍ ラップ代部の処理としては、下側のライニング被膜７の
表面に水中硬′化型エポキシ樹脂等の接着剤を例えば、
厚さ約０．５ｍｍ前後塗布し、上側のライニング被膜７
又は防食被膜を押付けて接着し、端末を同種接着剤でコ
ーティングする。

ライニング被膜７又は加硫ゴムシート等の防食被膜は定
型性があり元の形状に戻ろうとするため、仮止めを行う
。

仮止めの手段として、マグネットを使って、接着剤が硬
化するまでライニング被膜７又は防食被膜を固定し又は
マグネットが使用できない場合には、下地にスタッドボ
ルト等の止具を取付けて固定する。

水中硬化型エポキシ樹脂を接着剤として用いた場合には
、その硬化は水温１０℃以上のときは約２４時間、水温
５℃〜１０℃のときは約４８時間で完了するため、それ
を一応の目安として仮止めを撤去する。

前記ライニング被膜７又は加硫ゴムシート等の防食被膜
の片一方の面にあらかじめ接着剤を所定量、例えば２０
０〜２５０　ｇ／耐均−に塗布し、塗布倹約３０分間以
内に下側のライニング被膜７面に接着してもよく、そう
した場合には、より強固に接着することができる。

防食被膜として加硫ゴムシートを採用した場合、ゴムシ
ートとエポキシ樹脂等の接着剤は、相互の接着力が弱い
ため、あらかじめゴムシートの接着剤塗布面にゴム用ブ
ライマーを塗布して乾燥させた後、接着剤を塗布すれば
、両者の接着状態は良好となる。

実施例（１） 本発明の水中におけるライニング工法及びそれに使用す
るライニング被膜７について、鋼材に対する接着性につ
いて試験したところ以下の結果が得られた。

（１）試験片としての鉄板の下地処理 サンドブラスト機を用いて、素地調整としてＳＩｓ規格
Ｓａ２．５程度に仕上げたが、−日おいたため、試験時
はＳａ２程度になった。

アンカーパターンは粗さ試験機により測定し、８ＭＩＬ
程度となった。尚、普通、実際の工事では、２ＭＩＬ程
度である。

（２）不織布の処理 ガラス繊維製の０．５ｍｍの厚みを有する不織布１を一
体的に形成してなる被膜体６を、３００ｍｍＸ３００ｍ
ｍに裁断し、離型性のよいアクリル板上に拡げ、アクア
ボンド（エポキシ樹脂）ペーストＡ液とＢ液を規定量投
入し、よく攪拌して完全に混合し、被膜体６の表裏両面
を形成する不織布１の両面に均一に塗布してライニング
被膜７を形成した。ペーストの塗布量は１，２００ｇ／
ｒｒ？であった。

（３）水中接着 下地処理した被着体８である鉄板にアクアボンドペース
トを塗布したライニング被膜７を塗布後１０分間経過す
る前に貼り付け、ゴムベラで中心部より外に向って順次
押圧して、展圧接着した。

この展圧接着では、被着体８とライニング被膜７との間
に介在する水を完全に排除するために先ずライニング被
膜７の中心部を強く押圧して接着し、そして順次外方に
向けて水を押し除けるように展圧接着した。

ライニング被膜７同士はつき合わせジヨイントとし、つ
き合わせ部に生ずる隙間には、ライニング被膜７の表面
に塗布されたアクアボンドペーストを良くならして埋め
、全体を１枚のライニング被膜となるように平滑に仕上
げた。

（４）養生 ライニング被膜７を水中接着してなる試験片を水中に３
月間養生した。施工時及び養生期間中の水温は、２５〜
２５．５℃であった。

（５）引張試験の結果（建研式引張試験・油圧式接着力
試験・アタッチメント形状φ４５）試験片に２０　Ｋｇ
／ｃｎｆの引張力を加えた段階で接着層と鉄板間が剥離
した。通常の規格では１０Ｋｇ／ｃｎｔ程度の付着力が
あればよいとされているため、付着力としては充分であ
ると思われる。

次に前記試験例（１）と同様の条件下で試験片にライニ
ング被膜７を２枚貼り付け、展圧接着した場合の付着力
試験を行ったところ、試験片に２７Ｋｇ／ｃｍの引張力
を加えた段階で接着層と鉄板間が剥離した。この結果か
らしてライニング被膜７を１枚接着した場合よりも２枚
接着した場合の方が付着力が強化されることが理解され
る。

実施例（２） 次にライニング被膜７の表面に更にライニング被膜７を
ライニング施工した場合の実施結果は次のとおりであっ
た。

（１）実施例（１）で作成したライニング済試験体を水
中に３力月放置して完全に硬化させた。ライニング済試
験体の表面をワイヤブラシでこすり、表面に発生した藻
や微生物を除去した後、ライニング被膜７に水中硬化型
エポキシ樹脂を均一に塗布して、１０分間経過する前に
貼布した。

（２）水中接着 試験片の下地処理、ライニング被膜７の処理、ライニン
グ被膜７の水中接着については、前記実施例（１）と同
一条件下で行った。

ライニング被膜７のアクアボンドペーストを塗布した面
をライニング被膜７面に貼り付け、ローラーで中心部よ
り外に向かって押圧し、介在する水を押し除けるように
して展圧接着した。

ラップ部の処理として、下側のシートの表面にラップ代
３０ｍｍの部分にアクアボンドペーストを厚さ約０．５
ｍｍ塗布し、上側のシートを押し付け、端末をコーキン
グした。

仮止めとしてマグネットを使ってアクアボンドペースト
が硬化するまでシートを固定した。固定後２４時間経過
した時点で仮止めを撤去した。

（３）養生 試験片を水中に３月間養生した。

施工時及び養生期間中の水温は２５〜２５．５℃であっ
た。

（４）引張試験の結果 試験例（１）と同様の引張試験をしたところ、試験片に
２０Ｋｇ／ｃｒｒｒの引張力を加えた段階で接着層と鉄
板間が剥離し、ライニング被膜７とライニング被膜７間
の剥離はみられなかった。

この結果から、ライニング被膜７の上に施工したライニ
ング被膜７の接着力は強固であるものと理解される。こ
れはライニング被膜７が万一外力によって破損した場合
の補修がきわめて容易であることを示す。

［発明の効果コ 本発明は被膜体の表裏両面を形成する不織布に接着剤を
塗布して不織布に十分に接着剤を含浸させ、あたかも接
着剤を有体状に形成し、この有体状の接着剤をライニン
グ被膜として被着体に貼付け、展圧接着するものであり
、接着力が増強されると同時に防水、防食、遮水効果も
高く、しかも能率的にライニング作業を遂行することが
できるものである。特に水中におけるライニング作業は
、従来に比較して、格段に容易かつ能率的に遂行するこ
とができるものである。

先ず、本発明におけるライニング被膜の表層を形成する
不織布は布地であるため、接着剤を含浸しやすく、しか
も丈夫な素材であり、ライニング被膜の表層として最適
である。

又、不織布は布地であるため、例えばゴムシートのよう
に定型性を具備するが故に元の形状に戻ろうとすること
は一切なく、被着体である水中鉄鋼構造物又はダム、貯
水槽等の形状によく適合すると共にどのような形状であ
ってもよくなじみ、この結果強い接着力が容易に得られ
、高い防食、遮水効果を奏することができるものである
。

すなわち、従来においては、接着剤を塗着し、又は防食
シートを接着する場合、被着体との間に介在する水を有
効に押し除けて排除することができなかったが、これは
、接着剤と防食シートとの展圧作業が確実にできなかっ
たのが原因とされている。

ところが、本発明においては、接着剤自体が有体として
形成されていることと、均一に全体的に押圧することが
できるため、この展圧作業を不織布の中心部より外方に
向けて順次確実に進めて行うことができ、この展圧作業
の進展と同時に被着体との間に介在している水は、押し
除けられて確実に排除され、接着面に水の介在しない状
態での塗着を行うことができ、強固な接着力と高い防水
、防食効果を得ることができるものである。

又、樹脂からなる接着剤は水中硬化型であるため、接着
強度は高いが、硬化した場合、延び率が少なく弾性が弱
いためヒビ割れ等が起き易い。

しかしながら、本発明の場合には、ライニング被膜の表
層を形成する不織布が介在しているため柔軟性があり、
接着剤にヒビ割れが生じにくくなっている。

更に本発明の不織布を表層とするライニング被膜は、内
側の接着面だけでなく、その外面においても接着剤が塗
布されているため、防水、防食、遮水作用が一層効果的
になされるばかりでなく、更にその上に所望の枚数の別
のライニング被膜を容易に積層することができ、より有
効に防食、遮水効果を奏することができるものである。

更に本発明は、接着剤の塗布は陸上で行われるため従来
のように水中での接着剤の飛散は全くなく、経済的であ
り、又水中での作業が少ないため、作業のスピード化が
図れるものである。

又本発明は、加硫ゴムシートからなる防食被膜をその構
成に含むため、耐摩耗性や、耐衝撃性の要求される環境
においても充分施工することができるものである。

更に本発明は、水中ライニングに限定されることなく、
気中におけるライニングにおいても何等の支障もなく能
率的かつ効果的に行なうことができるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明ライニング被膜の製造工程を示す説明図
、第２図は本発明ライニング被膜の一部切欠拡大断面図
、第３図及び第４図は本発明ライニング被膜を被着体に
接着した状態の一部切欠拡大断面図、第５図は従来の不
織布を防食被膜に接着した状態の一部切欠拡大断面図で
ある。 １−−・・−−一不織布 ２・・・−・−未加硫ゴムシ− ３・・・・・−・加硫装置 ４・・・・・−空隔部 ５・・−・・−加硫ゴムシート ロ・−・・−被膜体 ７・−・・−・ライニング被膜 ８・−一被着体 ９・・−一接着剤 ト

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、加硫ゴムシート（５）の表裏両面に載置してなるガ
   ラス繊維、ポリエステル繊維、その他の素材からなる不
   織布（１）の空隔部（４）に加硫ゴムシート（５）の一
   部を侵入させて固結し、これを被膜体（６）としたこと
   を特徴とするライニング被膜。 ２、被膜体（６）の表面又は裏面の不織布（１）にエポ
   キシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の接着剤（９
   ）を均一に塗布して含浸させてライニング被膜（７）と
   したことを特徴とする請求項１記載のライニング被膜。 ３、ガラス繊維、ポリエステル繊維、その他の素材から
   なる不織布（１）を未加硫ゴムシート（２）の表裏両面
   に載置し、この不織布（１）を載置してなる未加硫ゴム
   シート（２）を加硫装置（３）によって、所定の圧力と
   温度で加硫反応を行なうと同時に不織布（１）の未加硫
   ゴムシート（２）と接触している面の空隔部（４）に一
   部のゴムを侵入させて固結して被膜体（６）を形成し、
   この被膜体（６）の表面又は裏面の不織布（１）にエポ
   キシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の接着剤（９
   ）を均一に塗布して含浸させてライニング被膜（７）と
   したことを特徴とするライニング被膜の製造方法。 ４、ガラス繊維、ポリエステル繊維、その他の素材から
   なる不織布（１）を未加硫ゴムシート（２）の表裏両面
   に載置し、この不織布（１）を載置してなる未加硫ゴム
   シート（２）を加硫装置（３）によって、所定の圧力と
   温度で加硫反応を行なうと同時に不織布（１）の未加硫
   ゴムシート（２）と接触している面の空隔部（４）に一
   部のゴムを侵入させて固結して被膜体（６）を形成し、
   この被膜体（６）の表面又は裏面の不織布（１）にエポ
   キシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の接着剤（９
   ）を均一に塗布して含浸させてライニング被膜（７）と
   し、このライニング被膜（７）で被着体（８）の表面を
   ライニングすることを特徴とするライニング被膜の施工
   方法。