JPH0313949B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0313949B2 JPH0313949B2 JP58090942A JP9094283A JPH0313949B2 JP H0313949 B2 JPH0313949 B2 JP H0313949B2 JP 58090942 A JP58090942 A JP 58090942A JP 9094283 A JP9094283 A JP 9094283A JP H0313949 B2 JPH0313949 B2 JP H0313949B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- band
- bonding
- shaped
- materials
- joint
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、帯状クラツド材の製造方法に係り、
詳しくは帯状クラツド材の接合強度を高めること
のできる製造方法に関するものである。
詳しくは帯状クラツド材の接合強度を高めること
のできる製造方法に関するものである。
従来、帯状クラツド材を作るには、一般に接合
材料を不活性又は還元性ガス雰囲気中で加熱して
圧延ロールで加圧し、接合する方法が広く用いら
れている。
材料を不活性又は還元性ガス雰囲気中で加熱して
圧延ロールで加圧し、接合する方法が広く用いら
れている。
しかし、この方法では全ての母材を接合できる
ものではなく、Beなどの非常に酸化し易く還元
しにくい成分を含有した合金の材料の接合は困難
であつた。
ものではなく、Beなどの非常に酸化し易く還元
しにくい成分を含有した合金の材料の接合は困難
であつた。
即ち、接合材料の接合面の表面酸化の為、接合
強度が不十分で剥がれ等が生じ易いものである。
また高い接合強度を得る為に、加熱温度を上げた
り、圧延時の圧力をあげると、融点の低い材料等
では不均一な伸びや切断を受けたり或いは圧延ロ
ールが変形したりするものであつた。従つて、前
記接合材料のクラツド化は困難であつた。
強度が不十分で剥がれ等が生じ易いものである。
また高い接合強度を得る為に、加熱温度を上げた
り、圧延時の圧力をあげると、融点の低い材料等
では不均一な伸びや切断を受けたり或いは圧延ロ
ールが変形したりするものであつた。従つて、前
記接合材料のクラツド化は困難であつた。
本発明は斯かる問題を解消すべくなされたもの
であり、フラツクスを用いて接合材料を加熱、圧
延することにより、接合強度の高い帯状クラツド
材を得ることのできる製造方法を提供せんとする
ものである。
であり、フラツクスを用いて接合材料を加熱、圧
延することにより、接合強度の高い帯状クラツド
材を得ることのできる製造方法を提供せんとする
ものである。
本発明の帯状クラツド材の製造方法は、複数の
接合材料の少なくとも一方のBeを含有したCu合
金の材料の接合面の全面又は必要部分にAgろう
用フラツクスを均一に塗り、然る後各接合材料を
不活性又は還元性ガス雰囲気中で加熱して接合面
を活性化し、各接合材の融点以下の温度で重合圧
延して塑性変形し圧着接合することを特徴とする
ものである。
接合材料の少なくとも一方のBeを含有したCu合
金の材料の接合面の全面又は必要部分にAgろう
用フラツクスを均一に塗り、然る後各接合材料を
不活性又は還元性ガス雰囲気中で加熱して接合面
を活性化し、各接合材の融点以下の温度で重合圧
延して塑性変形し圧着接合することを特徴とする
ものである。
本発明の帯状クラツド材の製造方法に於いて、
Beを含有したCu合金の接合材料を不活性又は還
元性ガス雰囲気中で加熱する前に接合材料の接合
面にフラツクスを塗布する理由は、加熱時に生じ
る材料の酸化を防ぎ、また接合面に生じていた酸
化物を除去して接合面を活性化し、安定した高い
接合強度を得る為である。
Beを含有したCu合金の接合材料を不活性又は還
元性ガス雰囲気中で加熱する前に接合材料の接合
面にフラツクスを塗布する理由は、加熱時に生じ
る材料の酸化を防ぎ、また接合面に生じていた酸
化物を除去して接合面を活性化し、安定した高い
接合強度を得る為である。
接合材料の接合面に塗布したフラツクスは、接
合材料の重合圧延の際絞られて接合面には残ら
ず、一部接合面以外に残つたフラツクスは湯洗等
により容易に除去できるので、帯状クラツド材の
製造上何ら支障が無い。
合材料の重合圧延の際絞られて接合面には残ら
ず、一部接合面以外に残つたフラツクスは湯洗等
により容易に除去できるので、帯状クラツド材の
製造上何ら支障が無い。
上記フラツクスとしては、Agろう用フラツク
ス（例えば硼酸30％、硼酸カリウム20％、弗化カ
リウム30％、硼弗化カリウム20％）を用いる。
ス（例えば硼酸30％、硼酸カリウム20％、弗化カ
リウム30％、硼弗化カリウム20％）を用いる。
次に本発明による帯状クラツド材の製造方法の
実施例と従来例及び比較例を図面を参照して説明
する。
実施例と従来例及び比較例を図面を参照して説明
する。
実施例
第１図に示す如くリール１に巻いた幅２mm、厚
さ0.2mmのAgより成る帯状接合材２と、リール３
に巻いた幅20mm、厚さ0.8mmのCu−Be２重量％に
より成る帯状接合材４とを夫々繰り出し、途中帯
状接合材４をフラツクス槽５に浸漬して接合面に
Agろう用フラツクスを塗布する。そして両帯状
接合材２，４を夫々上下一対のガイドロール６，
６′間及びガイドロール７，７′間に通し、各々そ
の先方の上下の圧延ロール８，８′間に設けたア
ンゴンガス雰囲気の筒状対９，９′内を夫々経由
させる間に帯状接合体２はガイドロール６と圧延
ロール８への通電（80V、1A）により加熱し、
帯状接合材４はガイドロール７′と圧延ロール
８′への通電（60V、27A）により加熱して接合
面を活性化し、帯状接合材２，４を夫々の融点以
下の温度で圧延ロール８，８′間で重合圧延（圧
力20Kg／mm2）して幅20.5mm、厚さ0.6mmに塑性変
形し圧着接合して帯状クラツド材１０を得た。
さ0.2mmのAgより成る帯状接合材２と、リール３
に巻いた幅20mm、厚さ0.8mmのCu−Be２重量％に
より成る帯状接合材４とを夫々繰り出し、途中帯
状接合材４をフラツクス槽５に浸漬して接合面に
Agろう用フラツクスを塗布する。そして両帯状
接合材２，４を夫々上下一対のガイドロール６，
６′間及びガイドロール７，７′間に通し、各々そ
の先方の上下の圧延ロール８，８′間に設けたア
ンゴンガス雰囲気の筒状対９，９′内を夫々経由
させる間に帯状接合体２はガイドロール６と圧延
ロール８への通電（80V、1A）により加熱し、
帯状接合材４はガイドロール７′と圧延ロール
８′への通電（60V、27A）により加熱して接合
面を活性化し、帯状接合材２，４を夫々の融点以
下の温度で圧延ロール８，８′間で重合圧延（圧
力20Kg／mm2）して幅20.5mm、厚さ0.6mmに塑性変
形し圧着接合して帯状クラツド材１０を得た。
こうして得られた帯状クラツド材１０の接合強
度を測定した処、15Kg／mm2以上で、折り曲げ試験
しても接合材料２，４が剥かれることが無かつ
た。
度を測定した処、15Kg／mm2以上で、折り曲げ試験
しても接合材料２，４が剥かれることが無かつ
た。
比較例
第２図に示す如くリール１に巻いた幅２mm、厚
さ0.2mmのAgより成る帯状接合材２と、リール３
に巻いた幅20mm、厚さ0.8mmのCu−Be2重量％よ
り成る帯状接合材４とを夫々繰り出して夫々上下
一対のガイドロール６，６′間及びガイドロール
７，７′間に通し、各々その先方の上下の圧延ロ
ール８，８′間に設けたアンゴンガス雰囲気の筒
状体９，９′内を夫々経由させる間に帯状接合材
２はガイドロール６と圧延ロール８への通電
（80V、1A）により加熱し、帯状接合材４はガイ
ドロール７′と圧延ロール８′への通電（60V、
27A）により加熱して接合面を活性化し、帯状接
合材２，４を夫々融点以下の温度で圧延ロール
８，８′間で重合圧延（圧力20Kg／mm2）して幅
20.5mm、厚さ0.6mmに塑性変形して圧着接合して
帯状クラツド材１０′を得た。
さ0.2mmのAgより成る帯状接合材２と、リール３
に巻いた幅20mm、厚さ0.8mmのCu−Be2重量％よ
り成る帯状接合材４とを夫々繰り出して夫々上下
一対のガイドロール６，６′間及びガイドロール
７，７′間に通し、各々その先方の上下の圧延ロ
ール８，８′間に設けたアンゴンガス雰囲気の筒
状体９，９′内を夫々経由させる間に帯状接合材
２はガイドロール６と圧延ロール８への通電
（80V、1A）により加熱し、帯状接合材４はガイ
ドロール７′と圧延ロール８′への通電（60V、
27A）により加熱して接合面を活性化し、帯状接
合材２，４を夫々融点以下の温度で圧延ロール
８，８′間で重合圧延（圧力20Kg／mm2）して幅
20.5mm、厚さ0.6mmに塑性変形して圧着接合して
帯状クラツド材１０′を得た。
こうして得られた帯状クラツド材１０′の接合
強度を測定した処、３Kg／mm2以下で、また折り曲
げ試験した処接合材料２、４が剥がれた。
強度を測定した処、３Kg／mm2以下で、また折り曲
げ試験した処接合材料２、４が剥がれた。
従来例
第３図に示す如くリール１に巻いた幅２mm、厚
さ0.2mmのAgより成る帯状接合材２と、リール３
に巻いた幅２０mm、厚さ0.8mmのCu−Be2重量％
により成る帯状接合材４とを夫々繰り出してアル
コンガス雰囲気の電気炉１１（750℃）及び電気
炉１１′（750℃）内を経由させ、圧延ロール１
２，１２′間で重合圧延（圧力20Kg／mm2）して幅
20.5mm、厚さ0.6mmに塑性変形し圧着したが、殆
んど接合されず、帯状クラツド材を得られなかつ
た。
さ0.2mmのAgより成る帯状接合材２と、リール３
に巻いた幅２０mm、厚さ0.8mmのCu−Be2重量％
により成る帯状接合材４とを夫々繰り出してアル
コンガス雰囲気の電気炉１１（750℃）及び電気
炉１１′（750℃）内を経由させ、圧延ロール１
２，１２′間で重合圧延（圧力20Kg／mm2）して幅
20.5mm、厚さ0.6mmに塑性変形し圧着したが、殆
んど接合されず、帯状クラツド材を得られなかつ
た。
以上の説明で判るように本発明の帯状クラツド
材の製造方法は、Beを含有したCu合金の接合材
料を不活性又は還元性ガス雰囲気中で加熱する前
に、接合材料の接合面にAgろう用フラツクスを
塗布して、加熱時に生じる材料の酸化を防ぎ、ま
た接合面に生じた酸化物を除去して接合面を活性
化するので、重合圧延して圧着接合した際、安定
した高い接合強度を有する帯状クラツド材を得る
ことができるという優れた効果がある。
材の製造方法は、Beを含有したCu合金の接合材
料を不活性又は還元性ガス雰囲気中で加熱する前
に、接合材料の接合面にAgろう用フラツクスを
塗布して、加熱時に生じる材料の酸化を防ぎ、ま
た接合面に生じた酸化物を除去して接合面を活性
化するので、重合圧延して圧着接合した際、安定
した高い接合強度を有する帯状クラツド材を得る
ことができるという優れた効果がある。
第１図は本発明による帯状クラツド材の製造方
法の実施例を示す図、第２図は帯状クラツド材の
製造方法の実施例を示す図、第３図は従来の帯状
クラツド材の製造方法を示す図である。 １，３……リール、２，４……帯状接合材、５
……フラツクス槽、６，６′，７，７′……ガイド
ロール、８，８′……圧延ロール、９，９′……筒
状体、１０……帯状クラツド材。
法の実施例を示す図、第２図は帯状クラツド材の
製造方法の実施例を示す図、第３図は従来の帯状
クラツド材の製造方法を示す図である。 １，３……リール、２，４……帯状接合材、５
……フラツクス槽、６，６′，７，７′……ガイド
ロール、８，８′……圧延ロール、９，９′……筒
状体、１０……帯状クラツド材。
Claims (1)
- １ 複数の接合材料の少なくとも一方のBeを含
有したCu合金の材料の接合面にAgろう用フラツ
クスを塗り、然る後各接合材料を不活性又は還元
性ガス雰囲気中で加熱して接合面を活性化し、各
接合材料の融点以下の温度で重合圧延して塑性変
形し圧着接合することを特徴とする帯状クラツド
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9094283A JPS59218287A (ja) | 1983-05-24 | 1983-05-24 | 帯状クラツド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9094283A JPS59218287A (ja) | 1983-05-24 | 1983-05-24 | 帯状クラツド材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59218287A JPS59218287A (ja) | 1984-12-08 |
| JPH0313949B2 true JPH0313949B2 (ja) | 1991-02-25 |
Family
ID=14012504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9094283A Granted JPS59218287A (ja) | 1983-05-24 | 1983-05-24 | 帯状クラツド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59218287A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02307687A (ja) * | 1989-05-22 | 1990-12-20 | Nippon Steel Corp | 複合金属板の製造方法 |
| CN106180179B (zh) * | 2016-07-07 | 2019-04-30 | 苏州创浩新材料科技有限公司 | 一种三层复合材料用侧向复合导位装置 |
| CN107214192A (zh) * | 2017-05-04 | 2017-09-29 | 黎汉东 | 高温拉丝和热轧的复合系统 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5424260A (en) * | 1977-07-26 | 1979-02-23 | Japan Steel Works Ltd | Continuous production of thin plate clad |
| JPS5629633A (en) * | 1979-08-15 | 1981-03-25 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Inside-furnace pass switching method for steel strip in continuous annealing furnace and device therefor |
-
1983
- 1983-05-24 JP JP9094283A patent/JPS59218287A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59218287A (ja) | 1984-12-08 |
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