JPH03146958A - 電子写真感光体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はレーザー光を光源とする複写機、プリンター等
に用いる電子写真感光体に関する。

〔従来の技術〕

近年、半導体レーザーを・光源とするプリンターは、小
型、高信頼性が得られることと、高速化が可能であり、
印字品質が優れているため広く使用されている。

しかし、半導体レーザーは発光波長が７８０〜８３０ｎ
ｍであるため赤外線に感度を有する感光体が必要である
。このような感光体としては、今まで銅やインジウムを
ドープした硫化カドミウム、テルルを増量したセレン等
の無機感光体が用いられていたが無公害性、高生産性、
品質の安定性、低コストなどの面から有機感光体が主流
になってきている。有機感光体の中でも特に電荷発生層
と電荷輸送層とに機能を分離させた積層型感光体は、材
料の任意性の点から高感度、高耐久なものが期待でき、
注目されている。

積層型感光体の電荷発生層は、光を吸収して電荷を発生
する役割を持ち、膜厚としては、発生したホト・キャリ
アの再結合やトラップを防ぐ点から、ホト・キャリアの
飛程を短くするために０．０１〜５μｍと薄いのが一般
的である。

また、電荷輸送層は感度などの点から像形成光をほとん
ど吸収しないものを用いるのが一般的である。

このため、感光層中で吸収される光量には限度があり、
感光層中に入射した像形成光はすべてが感光層に吸収さ
れず一部が支持体にまで達し、支持体表面で反射する。

反射した光は再び感光層に入射し、この反射光が像形成
光や感光層表面で反射する光との間で干渉を起こす。こ
のような現象は像形成光がコヒーレントなレーザー光の
場合に顕著となり、ベタ画像、ハーフトーン画像時に濃
度ムラとなって現われる。

このような光の干渉を防止するものとしては、屈折率の
大きな平均粒径０．２〜５μｍ程度の顔料を樹脂中に分
散させた中間層を支持体と感光層との間に設けることで
光を散乱させて、正反射を防ぐ方法がある。ところがこ
のような中間層では像形成光量や現像条件等が変化する
と、光の干渉を完全に防ぐことが出来なかった。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は上記従来技術の実情に鑑みてなされたものであ
って、その目的は、光の干渉による濃度ムラの発生を防
止した電子写真感光体を提供することを解決すべき課題
とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは上記課題を解決するために検討した結果、
支持体と感光層の間に光干渉防止中間層を設けた電子写
真感光体において、光の干渉による濃度ムラは該光干渉
防止中間層の入射角５°での像形成光に対する相対鏡面
反射率（正反射率）が３．５％を境にして発生していた
。

更に検討を進めた結果、該光干渉防止中間層中に平均粒
径０．０５μｍ以下の少なくとも１種の超微粒子無機粉
末を平均粒径０．２〜０．５μｍの無機粉体とともに樹
脂中に分散させると光の散乱効率が増し、上記課題が解
決に導かれることを見いだした。

すなわち、本発明は、支持体と感光層との間に光干渉防
止中間層を設けてなる電子写真感光体において、該光干
渉防止中間層が平均粒径が０．２〜０．５μｍの無機粉
体と平均粒径０．０５μｍ以下の超微粒子無機粉体とを
樹脂中に分散させたことを特徴とする電子写真感光体に
関する。

これら粒子の粒径は、−次粒子の粒径であり、すべて走
査電子顕微鏡法により測定される。

３− 本発明に用いる超微粒子無機粒子の粒径は共に分散させ
る他の無機粉体の粒径より小さいほど効果が高く、０．
０５μｍ以下であることが、必要である。これ以上にな
ると光の干渉防止に対する十分な効果が得られない。

中間層中に分散する平均粒径０．２〜０．５μｍの無機
粉体としては、一般に用いられる粉体でよいが、近赤外
光に吸収のほとんどない白色、またはこれに近いものが
高感度化を考えた場合に望ましい。このような粉体とし
ては、例えば酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化イ
ンジウム、酸化ジルコニウム、アルミナ、シリカに代表
されるような金属酸化物などが挙げられ、吸湿性がなく
環境変動の少ないものが望ましい。

超微粒子無機粉体としては、シリカ、酸化マグネシウム
、アルミナ、窒化はう素、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化
インジウム、酸化スズ等を挙げることができる。無機粉
体として使用できるものは超微粒子無機粉体としても使
用できるし、又その逆のことも言える。したがって、材
４− 料的には両者が同一の場合が存在する。

無機粉体と超微粒子無機粉体との混合比は体積比で６０
／１〜１／１程度が好ましい。超微粒子無機粉体の比率
が上記範囲より、多くても少なくとも光の干渉防止に対
する向上はみられない。

また、本発明に用いる中間層の結着樹脂としては適宜の
ものを用いることができるが、その上に感光層を溶剤で
塗布することを考え合せると、一般の有機溶剤に対して
耐溶剤性の高い樹脂が望ましい。このような樹脂として
はポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸ナ
トリウム等の水溶性樹脂、共重合ナイロン、メトキシメ
チル化ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタ
ン、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等の三次元網目構造を
形成する硬化型樹脂などが挙げられる。

中間層の膜厚としては０．５〜５０μｍ程度がよく、特
に好ましくは１．０〜２０μｍである。

また、中間層の粉体（Ｐ）と結着樹脂（Ｒ）との比率は
、体積比で１７１〜３／１の範囲が好ましく、Ｐ／Ｒが
１／１未満であると中間層は樹脂の特性に左右され易く
なり、３／１を越えると中間層中に空間が多くなり、上
層の感光層成膜時に気泡を生じ易くなる。

本発明の電子写真感光体に用いることが出来る電荷発生
材料としては、例えば金属フタロシアニン、無金属フタ
ロシアニン等のフタロシアニン系顔料、アズレニウム塩
顔料、スクアリウム塩顔料、アゾ系顔料などの長波長に
感度を有する顔料が用いられる。電荷発生層は上記のご
とき顔料をポリエステル、ポリカーボネート、ポリビニ
ルブチラール、アクリル樹脂等の結着樹脂溶液中にボー
ルミル、アトライター、サンドミルなとで分散し、分散
液を適度に希釈して塗布することにより形成できる。塗
布は浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコート法など
を用いて行なうことが出来る。

電荷発生層の膜厚は０．０１〜５μｍ程度が適当であり
、好ましくは０．１〜２μｍである。

電荷輸送層は、電荷輸送物質及び必要に応じて用いられ
るバインダー樹脂よりなる。

以上の物質を適当な溶剤に溶解ないし分散してこれを塗
布乾燥することにより電荷輸送層を形成することができ
る。

電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがあ
る。

正孔輸送物質としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール
およびその誘導体、ポリーγ−カルボゾリルエチルグル
タメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒド
縮金物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニ
ルトエントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾー
ル誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン誘
導体、９−　（Ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラ
セン、１，１−ビス−（４−ジベンジルアミノフェニル
）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリ
ン、フェニルヒドラゾン類、α−フェニルスチルベン誘
導体等の電子供与性物質が挙げられる。

７− 電子輸送物質としては、例えば、クロルアニル、ブロム
アニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノンジ
メタン、２，４．７−ドリニトロー９−フルオレノン、
２，４，５．７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２
，４，５．７−チトラニトロキサントン、２．４．８−
トリニドロチオキサントン、２，６．８−トリニトロ−
４日−インデノ（１，２−ｂ〕チオフェン−４−オン、
１．３．７−ドリニトロジベンゾチオフエンー５，５−
ジオキサイドなどの電子受容性物質が挙げられる。

これらの電荷輸送物質は、単独または２種以上混合して
用いられる。

また、本発明において必要に応じて用いられるバインダ
ー樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニ
トリル共重合体、スチレン−ブタジェン共重合体、スチ
レン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩
化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸
ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ボリアリレート樹脂、ポ
リカーボネ−１〜、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロ
ース樹脂、ポリビニルブチラール、８− ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ
−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂
、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノ
ール樹脂、アルキッド樹脂等の熱可塑性または熱硬化性
樹脂が挙げられる。溶剤としてはテトラヒドロフラン、
ジオキサン、トルエン、モノクロルベンゼン、ジクロル
エタン、塩化メチレン等が用いられる。

電荷輸送層の厚さは５〜１００μｍ程度が適当である。

また、本発明において電荷輸送層中に可塑剤やレベリン
グ剤を添加してもよい。可塑剤としては、ジブチルフタ
レート、ジオクチルフタレートなど一般の樹脂の可塑剤
として使用されているものがそのまま使用でき、その使
用量は、バインダー樹脂に対して０〜３０重量％程度が
適当である。レベリング剤としては、ジメチルシリコー
ンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルなどのシリ
コーンオイル類が使用され、その使用量はバインダー樹
脂に対して０〜１重量％程度が適当である。

なお、本発明において、感光層の上に更に絶縁層や保護
層を設けることも可能である。

本発明の電子写真感光体に用いられる支持体としては、
アルミニウム、黄銅、ステリシス、ニッケル等の金属ド
ラムおよびシート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
プロピレン、ナイロン、紙等の材料にアルミニウム、ニ
ッケルなどの金属を蒸着したり、ラミネートしたものが
挙げられる。

〔実施例〕

次に、実施例により、発明を更に詳細に説明する。

実施例１ アルキッド樹脂〔ベッコーゾルＴＤ−５０−３０（大日
本インキ化学工業製）３１００ｇとメラミン樹脂〔ベッ
カミンＰ−１３８（大日本インキ化学工業製））　７０
ｇとをメチルエチルケトン３００ｇに溶解し、これに平
均粒径０．２５μｍの酸化チタン微粉末（ＴＰ−２（富
士チタン工業製）　）　５７２ｇと平均粒径０．０２μ
ｍの超微粒子シリカ［１３０（日本アエロジル製）３１
６ｇとを加え、ボールミルで２４時間分散し、更にメチ
ルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈し、中間層用溶液
を作成した。これを厚さ０．２ｍｍのアルミニウム板［
Ａ１０８０　（住人軽金属社製）］に塗布し、１５０℃
、２０分乾燥し、厚さ２μｍの中間層を形成した。この
ようにして作成した中間層を、自記分光光度計［ＵＶ−
３１００（島津製作所製）〕にて入射角５°でのＡΩ蒸
着ミラーに対する正反射率を測定したところ、７８０ｎ
ｍにおいて２．６％であった。

実施例２ 実施例１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタン
微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子シリカを各々
５００ｇ及び５５ｇ加えた以外は実施例１と同様に中間
層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２．
４％であった。

１１一 実施例３ 実施例２において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子シ
リカ粉末を平均粒径０．０４μｍの超微粒子シリカ（Ｔ
Ｔ６００　（日本アエロジル製）〕に変えた以外は実施
例２と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２．
６％であった。

実施例４ 実施例２において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子シ
リカ粉末を平均粒径０．０２μｍのＡＱ２ｏ３処理した
超微粒子シリカ（ＭＯＸ７０　（日本アエロジル製）〕
に変えた以外は実施例２と同様に中間層用塗布液を作成
した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２．
８％であった。

比較例１ 実施例１において、平均粒径０．２５μｍの酸化１２− チタン微粉末だけを６００ｇ加えた以外は実施例１と同
様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４．
０％であった（従来品）。

比較例２ 実施例１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタン
微粉末と平均粒径０６０２μｍの超微粒子シリカを各々
５９０ｇ及び５ｇ加えた以外は実施例１と同様に中間層
用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３．
５％であった。

比較例３ 実施例１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタン
微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子シリカを各々
３００ｇ及び１６４ｇ加えた以外は実施例１と同様に中
間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４．
２％であった。

比較例４ 実施例２において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子シ
リカ粉末を平均粒径０．２μｍの微粒子シリカ（Ｓ−８
６０５２２（日本触媒化学工業製）〕に変えた以外は実
施例２と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３．
６％であった。

比較例５ 実施例２において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸化
チタン粉末を平均粒径０．１μｍの微粒子酸化チタン（
ＦＡ−６５（古河鉱業製）〕に変えた以外は実施例２と
同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４．
４％であった。

比較例６ 実施例２において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸化
チタン粉末を平均粒径１，０μｍの微粒子酸化チタン〔
日本曹達製〕に変えた以外は実施例２と同様に中間層用
塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜した所、塗布ムラが発生したため、評
価を取りやめた。

実施例５ ブチラール樹脂〔エスレックＢＸ−Ｌ　（積木化学工業
製））　６０ｇとインシアネート〔パーノックＤ−７５
０（大日本インキ化学工業製））５０ｇとをメチルエチ
ルケトン３００ｇに溶解し、これに平均粒径０．５μｍ
の酸化チタン微粉末（日本曹達製）４１６ｇと平均粒径
０．０１μｍの超微粒子シリカ（３００（日本アエロジ
ル製））４６ｇとを加え、ボールミルで２４時間分散し
、更にメチルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈し、中
間層用溶液を作成した。このようにして得られた塗布液
を実施例１と同様にアルミニウム板に成膜し、正反射率
を測定したところ、２．３％であった。

１５− 比較例７ 実施例５において、平均粒径０．５μＩｌｌの酸化チタ
ン微粉末だけを５００ｇ加えた以外は実施例５と同様に
中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１と同様にアル
ミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４．
１％であった。

実施例６〜１０、比較例８〜１３ 実施例１〜５および比較例１〜５．７における中間層用
塗布液を、各々直径４０ｍｍ、長さ２５０ａｍのアルミ
ニウムドラムに塗布し、１５０℃、３０分乾燥し、２μ
ｍの中間層を形成した。

次にブチラール樹脂（ＸＹＳＧ　（ユニオンカーバイト
社製）〕５ｇをシクロへキサノン１５０ｇに溶解し、こ
れに下記構造式（１）のトリスアゾ顔料１０ｇを加えて
ボールミルにて４８時間分散した。

１６− 更にシクロへキサノン２５０ｇを加え１２時間分散した
。これを固形分１．５重量％になるように撹拌しながら
、シクロヘキサンで希釈した。こうして得られた電荷発
生層用塗布液を前記中間層上に塗布し、１３０℃で３０
分乾燥し、厚さ０．３μｍの電荷発生層を形成した。

次に下記構造式（ＩＩ）の電荷輸送物質６０ｇ、ポリカ
ーボネート樹脂〔パンライトＬ−１２５０（音大化成社
製））６０ｇ、シリコーンオイル（ＫＦ−５０（信越化
学工業製））０．０１ｇを９００ｇの塩化メチレンに溶
解した。こうして得られた電荷輸送層塗布液を前記電荷
発生層上に塗布し１００℃で３０分乾燥させ、厚さ２２
μｍの電荷輸送層を形成し、中間層が各々実施例１〜５
および比較例１〜５．７の中間層用塗布液からなる実施
例６〜１０および比較例８〜１３の電子写真感光体を作
成した。

以上のようにして得られた各々の電子写真感光体を像形
成光に半導体レーザー（７８０ｎｍ）を用いたレーザー
プリンタＬＰ１０６０−８Ｐ３　Ｃ＠リコー製）改造機
にて中間調画像を出力させ、光干渉による濃度ムラの評
価を行なった。表１に結果を示す。

（以下余白） 表　　１ 注：　　Ｐｉ、Ｐ２は各々微粒子粉体と超微粒子粉体を
表わし、ＰＬ／Ｐ２は混合した微粒子粉体と超微粒子粉
体との体積比を示す。

比較例９．１０．１１では、得られた画像の中心部と端
部において若干量の濃度ムラの発生が認められた。

１９一 実施例１１ アルキッド樹脂〔ベッコーゾルＴＯ−５０−３０（大日
本インキ化学工業製））　１００ｇとメラミン樹脂［ベ
ッカミンＰ−１３８（大日本インキ化学工業製）］　７
０ｇとをメチルエチルケトン３００ｇに溶解し、これに
平均粒径０．２５μｍの酸化チタン微粉末（ＴＰ−２（
富士チタン工業製）　３５７２ｇと平均粒径０．０１μ
ｍの超微粒子酸化マグネウシム［１００Ａ（宇部化学工
業製））２５ｇとを加え、ボールミルで２４時間分散し
、更にメチルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈し、中
間層用溶液を作成した。これを厚さ０．２ｍｍのアルミ
ニウム板（Ａ１０８０　（住人軽金属社製）〕に塗布し
、１５０℃２０分乾燥し、厚さ２μｍの中間層を形成し
た。このようにして作成した中間層を、自記分光光度計
［ＵＶ−３１００（島津製作所製）〕にて入射角５°で
のＡＱ蒸着ミラーに対する正反射率を測定したところ、
７８００ｍにおいて２．８％であった。

実施例１２ 実施例１１において、平均粒径０．２５μｍの酸化２０
− チタン微粉末と平均粒径０．０１μｍの超微粒子酸化マ
グネウシムを各々５００ｇ及び８７ｇ加えた以外が実施
例１１と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．６％であった。

実施例１３ 実施例１２において、平均粒径０．０１μｍの超微粒子
酸化マグネシウム粉末を平均粒径０．０５μｍの超微粒
子酸化マグネシウム［５００Ａ　（宇部化学工業製）〕
に変えた以外は実施例１２と同様に中間層用塗布液を作
成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．９％であった。

比較例１４ 実施例１１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０１２μｍの超微粒子酸化マグ
ネシウムを各々５９０ｇ及び９ｇ加えた以外は実施例１
１と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．４％であった。

比較例１５ 実施例１１において、′平均粒径０．２５μｍの酸化チ
タン微粉末と平均粒径０．０１μｍの超微粒子酸化マグ
ネシウムを各々３００ｇ及び２６１ｇ加えた以外は実施
例１１と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．５％であった。

比較例１６ 実施例１２において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子
酸化マグネシウム微粉末と平均粒径０．０１μｍの超微
粒子酸化マグネシウム［１０００Ａ　（宇部化学工業製
）］に変えた以外は実施例１２と同様に中間層塗布液を
作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．５％であった。

比較例１７ 実施例１２において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸
化チタン粉末を平均粒径０．１μｍの微粒子酸化チタン
（ＦＡ−６５（古河鉱業製）〕に変えた以外は実施例１
２と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４
．２％であった。

比較例１８ 実施例１２において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸
化チタン粉末を平均粒径１．０μｍの微粒子酸化チタン
〔日本曹達製〕に変えた以外は実施例１２と同様に中間
層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜した所、塗布ムラが発生したため、
評価を取りやめた。

実施例１４ ブチラール樹脂〔エスレツクＢＸ−Ｌ　（積木化学工業
製））　６０ｇとイソシアネート〔パーノックＤ−７５
０（大日本インキ化学工業製）１５０ｇとをメチル２３
− エチルケトン３００ｇに溶解し、これに平均粒径０．５
μｍの酸化チタン微粉末（日本曹達製）４１６ｇと平均
粒径０．０１μｍの超微粒子酸化マグネシウム〔前出〕
７２ｇとを加え、ボールミルで２４時間分散し、更にメ
チルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈し、中間層用溶
液を作業した。このようにして得られた塗布液を実施例
１１と同様にアルミニウム板に成膜し、正反射率を測定
したところ、２．３％であった。

比較例１９ 実施例１４において、平均粒径０．５μＩの酸化チタン
微粉末だけを５００ｇ加えた以外は実施例１４と同様に
中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したと、ころ、
４．１％であった。

実施例１５〜１８、比較例２０〜２５ 実施例１１〜１４および比較例１，１４〜１７．１９に
おける中間層用塗布液を、各々直径４０ｍｍ、長さ２５
０ｍｍのアルミニウムドラムに塗布、１５０℃、３０２
４− 分乾燥し、２μｍの中間層を形成した。

次にブチラール樹脂（ＸＹＳＧ　（ユニオンカーバイト
社製）〕５ｇをシクロへキサノン１５０ｇに溶解し、こ
れに前記構造式（Ｉ）のトリスアゾ顔料ｔｏｇを加えて
ボールミルにて４８時間分散した。

更にシクロへキサノン２５０ｇを加え１２時間分散した
。これを固形分１．５重量％になるように撹拌しながら
、シクロヘキサンで希釈した。こうして得られた電荷発
生層用塗布液を前記中間層上に塗布し１３０℃で３０分
乾燥し、厚さ０．３μｍの電荷発生層を形成した。

次に前記構造式（ＩＩ）の電荷輸送物質６０ｇ、ポリカ
ーボネート樹脂〔パンライトＬ−１２，５０（音大化成
社製））　６０ｇ、シリコーンオイル（ＫＦ−５０（信
越化学工業製））　０．０１ｇを９００ｇの塩化メチレ
ンに溶解した。こうして得られた電荷輸送層塗布液を前
記電荷発生層上に塗布し１００℃で３０分乾燥させ、厚
さ２２μｍの電荷輸送層を形成し、中間層が各々実施例
１１〜１４および比較例１，１４〜１７．１９の中間層
用塗布液からなる実施例１５〜１８および比較例２０〜
２５の電子写真感光体を作成した。

以上のようにして得られた各々の電子写真感光体を像形
成光に半導体レーザー（７８０ｎｍ）を用いたレーザー
プリンタＬＰ１０６０−５Ｐ３　（■リコー製）改造機
にて中間調画像を出力させ、光干渉による濃度ムラの評
価を行なった。表２に結果を示す。

（以下余白） 表　　２ 注：　　Ｐｉ、Ｐ２は各々微粒子粉体と超微粒子粉体を
表わし、ＰＩ／Ｐ２は混合した微粒子粉体と超微粒子粉
体との体積比を示す。

比較例２１，２２．２３では得られた画像の中心部と端
部において若干量の濃度ムラの発生が認められた。

２７− 実施例１９ アルキッド樹脂〔ベッコーゾルＴＯ−５０−３０（大日
本インキ化学工業Ｈ））　１００ｇとメラミン樹脂〔ベ
ッカミンＰ−１３８（大日本インキ化学工業製））　７
０ｇとをメチルエチルケトン３００ｇに溶解し、これに
平均粒径０．２５μｍの酸化チタン微粉末（ＴＰ−２（
富士チタン工業製）　）　５７２ｇと平均粒径０．０２
　ｐ　ｍの超微粒子アルミナ（Ｏｘｉｄｅ−Ｃ（日本ア
エロジル製））２７ｇとを加え、ボールミルで２４時間
分散し、更にメチルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈
し、中間層用溶液を作成した。これを厚さ０．２ｍｍの
アルミニウム板ＣＡ１０８０　（住人軽金属社製）〕に
塗布し、１５０℃２０分乾燥し、厚さ２μｍの中間層を
形成した。このようにして作成した中間層を、自記分光
光度計（ＵＶ−３１００（島津製作所製）〕にて入射角
５°でのＡΩ蒸着ミラーに対する正反射率を測定したと
ころ、７８０ｎｍにおいて３．０％であった。

実施例２０ 実施例１９において、平均粒径０．２５μｍの酸化２８
− チタン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子アルミ
ナを各々５００ｇ及び９５ｇ加えた以外は実施例１９と
同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．７％であった。

比較例２６ 実施例１９において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子シリカを各
々５９０ｇ及び９ｇ加えた以外は実施例１９と同様に中
間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．６％であった。

比較例２７ 実施例１９において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子アルミナを
各々３００ｇ及び２８５ｇ加えた以外は実施例１９と同
様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
゜５％であった。

比較例２８ 実施例２０において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子
アルミナ粉末を平均粒径０．１μｍの超微粒子アルミナ
（ＡＲＰ−５０（住人アルミニウムドラム）〕に変えた
以外は実施例２０と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．７％であった。

比較例２９ 実施例２０において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸
化チタン微粉末を平均粒径０．１μｍの微粒子酸化チタ
ン（ＦＡ−６５（古河鉱業層）〕に変えた以外は実施例
２０と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４
．５％であった。

比較例３０ 実施例２０において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸
化チタン粉末を平均粒径１．０μｍの微粒子酸化チタン
〔日本曹達層〕に変えた以外は実施例２０と同様に中間
層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜した所、塗布ムラが発生したため、
評価を取りやめた。

実施例２１ ブチラール樹脂〔エスレックＢＸ−Ｌ　（積木化学工業
製）３６０ｇとイソシアネート（パーノックＤ−７５０
（大日本インキ化学工業製））　５０ｇとをメチルエチ
ルケトン３００ｇに溶解し、これに平均粒径０．５μｍ
の酸化チタン微粉末（日本曹達層）４１６ｇと平均粒径
０．０２μｍの超微粒子アルミナ〔前出〕７７ｇとを加
え、ボールミルで２４時間分散し、更にメチルエチルケ
トン１８０ｇを加えて希釈し、中間層用溶液を作成した
。このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様に
アルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、
２．５％で３１− あった。

比較例３１ 実施例２２において、平均粒径０．５μｍの酸化チタン
微粉末だけを５００ｇ加えた以外は実施例２２と同様に
中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例１９と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４
．１％であった。

実施例２２〜２４、比較例３２〜３７ 実施例１９〜２１および比較例１，２６〜２９．３１に
おける中間層用塗布液を、各々直径４０ｍｍ長さ２５０
ｍｍのアルミニウムドラムに塗布、１５０℃３０分乾燥
し、２μｍの中間層を形成した。

次にブチラール樹脂［ＸＹＳＧ　（ユニオンカーバイト
社製）］５ｇをシクロヘキサノン１５０ｇに溶解し、こ
れに前記構造式（１）のトリスアゾ顔料１０ｇを加えて
ボールミルにて４８時間分散した。

更にシクロへキサノン２５０ｇを加え１２時間分散した
。これを固形分１．５重量％になるように撹拌しながら
、シクロヘキサンで希釈した。こうし３２− て得られた電荷発生層用塗布液を前記中間層上に塗布し
、１３０℃で３０分乾燥し、厚さ０．３μｍの電荷発生
層を形成した。

次に前記構造式（ＩＩ）の電荷輸送物質６０ｇ、ポリカ
ーボネート樹脂〔パンライトＬ−１２５０（余人化成社
製）３６０ｇ、シリコーンオイル（ＫＦ−５（）（信越
化学工業製））０．０１ｇを９００ｇの塩化メチレンに
溶解した。こうして得られた電荷輸送層塗布液を前記電
荷発生層上に塗布し１００℃で３０分乾燥させ、厚さ２
２μｍの電荷輸送層を形成し、中間層が各々実施例１９
〜２１および比較例１，２６〜２９．３１の中間層塗布
液からなる実施例２２〜２４および比較例３２〜３７の
電子写真感光体を作成した。

以上のようにして得られた各々の電子写真感光体を像形
成光に半導体レーザー（７８０ｎｍ）を用いたレーザー
プリンタＬＰ１０６０−５Ｐ３（＠リコー製）改造機に
て中間調画像を出力させ、光干渉による濃度ムラの評価
を行なった。表３に結果を示す。

表　　３ 注：　　ＰＩ、Ｐ２は各々微粒子粉体と超微粒子粉体を
表わし、ＰＬ／Ｐ２は混合した微粒子粉体と超微粒子粉
体との体積比を示す。

比較例３３，３４．３５では得られた画像の中心部と端
部において若干量の濃度ムラの発生が認められた。

実施例２５ アルキッド樹脂〔ベッコーゾルＴＤ−５０−３０（大日
本インキ化学工業製））　１００ｇとメラミン樹脂〔ベ
ッカミンＰ−１３８（大日本インキ化学工業製））　７
０ｇとをメチルエチルケトン３００ｇに溶解し、これに
平均粒径０．２５μｍの酸化チタン微粉末（ＴＰ−２（
富士チタン工業製）　）　５７２ｇと平均粒径０．０１
　μｍの超微粒子窒化はう素（ＮＢＮ−２５０（三井東
圧化学））１６ｇとを加え、ボールミルで２４時間分散
し、更にメチルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈し、
中間層用溶液を作成した。これを厚さ０．２ｍｍのアル
ミニウム板［Ａ１０８０　（住人軽金属社製）］に塗布
し、１５０℃２０分乾燥し、厚さ２μｍの中間層を形成
した。このようにして作成した中間層を、自記分光光度
計（ＵＶ−３１００（島津製作所製）〕にて入射角５°
でのＡＱ蒸着ミラーに対する正反射率を測定したところ
、７８０ｎｍにおいて２．９％であった。

実施例２６ 実施例２５において、平均粒径０．２５μｍの酸化３５
− チタン微粉末と平均粒径０．０１　／Ｌｍの超微粒子窒
化はう素を各々５００ｇ及び５５ｇ加えた以外は実施例
２５と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．６％であった。

比較例３８ 実施例２５において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子窒化はう素
を各々５９０ｇ及び５．５ｇ加えた以外は実施例２５と
同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．４％であった。

比較例３９ 実施例２５において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０１μｍの超微粒子窒化はう素
を各々３００ｇ及び１６７ｇ加えた以外は実施例２５と
同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と６− 同様にアルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したと
ころ、３．６％であった。

比較例４０ 実施例２６において、平均粒径０．０１μｍの超微粒子
窒化はう素粉末を平均粒径０．１μｍの超微粒子窒化は
う素（ＭＢＮ−０５０（三井東圧化学製）〕に変えた以
外は実施例２６と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．５％であった。

比較例４１ 実施例２６において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸
化チタン微粉末を平均粒径０．１μｍの微粒子酸化チタ
ン［ＦＡ−６５（古河鉱業製）］に変えた以外は実施例
２６と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様番と
アルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、
４．３％であった。

比較例４２ 実施例２６において、平均粒径０．２５μｍの微粒子酸
化チタン微粉末を平均粒径１．０μｍの微粒子酸化チタ
ン〔日本曹達層〕に変えた以外は実施例２６と同様に中
間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様にア
ルミニウム板に成膜した所、塗布ムラが発生したため、
評価を取りやめた。

実施例２７ ブチラール樹脂［エスレックＢＸ−Ｌ　（積木化学工業
製）］　６０ｇとイソシアネート〔バーノックＤ−７５
０（大日本インキ化学工業製））５０ｇとをメチルエチ
ルケトン３００ｇに溶解し、これに平均粒径０．５μｍ
の酸化チタン微粉末（日本曹達層）４１６ｇと平均粒径
０．０１μｍの超微粒子窒化はう素〔前出〕７７ｇとを
加え、ボールミルで２４時間分散し、更にメチルエチル
ケトン１８０ｇを加えて希釈し、中間層用溶液を作成し
た。このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様
にアルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ
、２．４％であった。

比較例４３ 実施例２７において、平均粒径０．５μｍの酸化チタン
微粉末だけを５００ｇ加えた以外実施例２７と同様に中
間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例２５と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４
．１％であった。

実施例２８〜３０、比較例４４〜４９ 実施例２５〜２７および比較例１，３８〜４１．４３に
おける中間層用塗布液を、各々直径４０ｍｍ、長さ２５
０ｍｍのアルミニウムドラムに塗布、１５０℃、３０分
乾燥し、２μｍの中間層を形成した。

次にブチラール樹脂（ＸＹＳＧ　（ユニオンカーバイト
社製）〕５ｇをシクロへキサノン１５０ｇに溶解し、こ
れに前記構造式（Ｉ）のトリスアゾ顔料１０ｇを加えて
ボールミルにて４８時間分散した。

更にシクロへキサノン２５０ｇを加え１２時間分散した
。これを固形分１．５重量％になるように撹拌しながら
、シクロヘキサンで希釈した。こうし３９− て得られた電荷発生層用塗布液を前記中間層上に塗布し
、１３０℃で３０分乾燥し、厚さ０．３μｍの電荷発生
層を形成した。

次に前記構造・式（ｎ）の電荷輸送物質６０ｇ、ポリカ
ーボネート樹脂〔パンライトＬ４２５０　（余人化成社
製））　６０ｇ、シリコーンオイル（ＫＦ−５０（信越
化学工業製）３０．０１ｇを９００ｇの塩化メチレンに
溶解した。こうして得られた電荷輸送層塗布液を前記電
荷発生層上に塗布し１００℃で３０分乾燥させ、厚さ２
２μｍの電荷輸送層を形成し、中間層が各々実施例２５
〜２７および比較例１，３８〜４１．４３の中間層用塗
布液からなる実施例２８〜３０および比較例４４〜４９
の電子写真感光体を作成した。

以上のようにして得られた各々の電子写真感光体を像形
成光に半導体レーザー（７ｇ０ｎ＋＋＋）を用いたレー
ザープリンタＬＰ１０６０−５Ｐ３（１１Ｇリコー製）
改造機にて中間調画像を出力させ、光干渉による濃度ム
ラの評価を行なった。表４に結果を示す。

０− 表　　４ 注：　　ＰＩ、Ｐ２は各々微粒子粉体と超微粒子粉体を
表わし、Ｐｉ／Ｐ２は混合した微粒子粉体と超微粒子粉
体との体積比を示す。

比較例４５，４６．４７では得られた画像の中心部と端
部において若干量の濃度ムラの発生が認められた。

実施例３１ アルキッド樹脂〔ベッコーゾルＴＤ−５０−３０（大日
本インキ化学工業製））　１００ｇとメラミン樹脂〔ベ
ッカミンＰ−１３８（大日本インキ化学工業製））　７
０ｇとをメチルエチルケトン３００ｇに溶解し、これに
平均粒径０．２５μｍの酸化チレン微粉末（ＴＰ−２（
富士チタン工業製）　）　５７２ｇと平均粒径０．０２
μｍの超微粒子酸化チタン（Ｐ２５　（日本アエロジル
製））２７ｇとを加え、ボールミルで２４時間分散し、
更にメチルエチルケトン１８０ｇを加えて希釈し、中間
層用溶液を作成した。これを厚さ０　、２ｍｍのアルミ
ニウム板［Ａ１０８０　（住人軽金属社製）〕に塗布し
、１５０℃２０分乾燥し、厚さ２μｍの中間層を形成し
た。このようにして作成した中間層を、自記分光光度計
（ＵＶ−３１００（島津製作所製）〕にて入射角５°で
のＡＱ蒸着ミラーに対する正反射率を測定したところ、
７８０ｎＩ１１において２．８％であった。

実施例３２ 実施例３１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子酸化チタン
を各々５００ｇ及び９４ｇ加えた以外は実施例３１と同
様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．５％であった。

実施例３３ 実施例３２において、平均粒径０．０２μｍの微粒子酸
化チタン粉末を平均粒径０．０５μｍの超微粒子酸化チ
タン［ＭＴ−６００Ｂ　（帝国化上製）〕に変えた以外
は実施例３２と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．７％であった。

実施例３４ 実施例３２において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子
酸化チタン粉末を平均粒径０．０３μｍのｌ処理した超
微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−５５（石原産業製）〕に変
えた以外は実施例３２と同様に中間層用４３− 塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、２
．９％であった。

比較例５０ 実施例３１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子酸化チタン
を各々５９０ｇ及び９ｇ加えた以外は実施例３１と同様
に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．５％であった。

比較例５１ 実施例３１において、平均粒径０．２５μｍの酸化チタ
ン微粉末と平均粒径０．０２μｍの超微粒子酸化チタン
を各々３００ｇ及び２７９ｇ加えた以外は実施例３１と
同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．６％であった。

−躬一 比較例５２ 実施例３２において、平均粒径０．０２μｍの超微粒子
酸化チタン粉末を平均粒径０．０８μｍの超微粒子酸化
チタン［ＦＡ−６５（古河鉱業製）〕に変えた以外は実
施例３２と同様に中間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、３
．６％であった。

実施例３５ ブチラール樹脂［エスレックＢＸ−Ｌ　（種水化学工業
ＩＩり］　６０ｇとイソシアネート〔バーノックＤ−７
５０（大日本インキ化学工業製）３５０ｇとをメチルエ
チルケトン３００ｇに溶解し、これに平均粒径０．５μ
ｍの酸化チタン微粉末（日本曹達製）４１６ｇと平均粒
径０．０１　ｐ　ｍの超微粒子酸化チタン［ＭＴ−１５
０ｗ　（帝国化上製）］７７ｇとを加え、ボールミルで
２４時間分散し、更にメチルエチルケトン１８０ｇを加
えて希釈し、中間層用溶液を作業した。このようにして
得られた塗布液を実施例３１と同様にアルミニウム板に
成膜し、正反射率を測定したところ、２．４％であった
。

比較例５３ 実施例３５において、平均粒径０．５μｍの酸化チタン
微粉末だけを５００ｇ加えた以外実施例３５と同様に中
間層用塗布液を作成した。

このようにして得られた塗布液を実施例３１と同様にア
ルミニウム板に成膜し、正反射率を測定したところ、４
．１％であった。

実施例３６〜４０、比較例５４〜５９ 実施例３１〜３５および比較例１，５０〜５３における
中間層用塗布液を、各々直径４０ｍｍ長さ２５０ｍｍの
アルミニウムドラムに塗布、１５０８Ｃ３０分乾燥し、
２μｍの中間層を形成した。

次にブチラール樹脂［−ＸＹＳＧ−（ユニオンカーバイ
ト社製）］５ｇをシクロへキサノン１５０ｇに溶解し、
これに前記構造式（１）のトリスアゾ顔料１０ｇを加え
てボールミルにて４８時間分散した。

更にシクロへキサノン２５０ｇを加え１２時間分散した
。これを固形分１．５重量％になるように撹拌しながら
、シクロヘキサンで希釈した。こうして得られた電荷発
生層用塗布液を前記中間層上に塗布し、１３０℃で３０
分乾燥し、厚さ０．３μｍの電荷発生層を形成した。

次に前記構造式（ＩＩ）の電荷輸送物質６０ｇ、ポリカ
ーボネート樹脂〔パンライトＬ−１２５０（余人化成社
製）３６０ｇ、シリコーンオイル（ＫＦ−５０（信越化
学工業製））０．０１ｇを９００ｇの塩化メチレンに溶
解した。こうして得られた電荷輸送層塗布液を前記電荷
発生層上に塗布し１００℃で３０分乾燥させ、厚さ２２
μｍの電荷輸送層を形成し、中間層が各々実施例３１〜
３５および比較例１，５０〜５３の中間層用塗布液から
なる実施例３６〜４０および比較例５４〜５９の電子写
真感光体を作成した。

以上のようにして得られた各々の電子写真感光体を像形
成光に半導体レーザー（７８０ｎｍ）を用いたレーザー
プリンタＬＰ１０６０−３Ｐ３　（■リコー製）改造機
にて中間調画像を出力させ、光干渉による濃度ムラの評
価を行なった。表５に結果を示す。

４７− ４８− 比較例５５，５６．５７では得られた画像の中心部と端
部において若干量の濃度ムラの発生が認められた。

〔効　　果〕

以上説明したとおり、本発明に係わる電子写真感光体は
光の干渉による濃度ムラも発生せず、良質な画像が得ら
れる。

注：　　Ｐｉ、Ｐ２は各々微粒子粉体と超微粒子粉体を
表わし、ＰＩ／Ｐ２は混合した微粒子粉体と超微粒子粉
体との体積比を示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、支持体と感光層との間に光干渉防止中間層を設けて
   なる電子写真感光体において、該光干渉防止中間層が平
   均粒径が０．２〜０．５μｍの無機粉体と平均粒径０．
   ０５μｍ以下の超微粒子無機粉体とを樹脂中に分散させ
   たことを特徴とする電子写真感光体。