JPH0316210B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、ゴルフシユーズその他のスポーツシ
ユーズのくつ底に植設するくつ鋲に関し、特にス
パイク本体がセラミツクス材料から成るくつ鋲の
製造方法に関する。

従来の技術 近年、ゴルフシユーズの軽量化を図ることと、
在来のねじ込み式のくつ鋲の欠点すなはちねじ嵌
合部のゆるみ及びこれに起因するくつ鋲の脱落な
どを解決するものとして、スパイク本体を耐摩耗
性の大きい超硬合金、あるいはセラミツクス材料
でつくり該スパイク本体を受け座を介して靴底に
一体的に植設し取替え不要としたくつ鋲が開発さ
れ、実用化されている。特にセラミツクス製のく
つ鋲は、金属に比べて軽いばかりでなく、耐摩耗
性がすぐれているので、急速な勢いで普及してい
る。

第９図ないし第１３図はセラミツクス製のスパ
イク本体を金属材料でつくつた受け座にかしめ構
造によつて結合した従来のセラミツクス製くつ鋲
の製造工程を示している。

スパイク本体１は、先細のスパイク部２と、そ
の基端に連設したフランジ部３とから成つてい
る。受け座３０は、アルミニウム、軟鋼などの金
属材料を加工してつくられ、スパイク本体１のフ
ランジ部３を嵌合保持する凹部２５を有する有底
筒状の保持部２８と、その外周に連設した円盤状
の座部２９とから成つている。なお、第１２図に
示す受け座３０では、その凹部２５にスパイク本
体１を嵌合保持させる際、スパイク部２から挿入
するため凹部２５の底壁２６に挿通穴２７が設け
られている。また、図面には省略したが、座部２
９には受け座３０をくつ底に埋め込んだとき、く
つ底と一体的結合を確実にするため切欠き又は透
孔が設けられている。

しかして、受け座３０の保持部２８にスパイク
本体１のフランジ部３を嵌合保持させた状態で保
持部２８の解放端部を内方へかしめ、フランジ部
３をその表面両側から挟み込むようにして、スパ
イク本体１を受け座３０に結合した構造である。

発明が解決しようとする問題点 このようなかしめ構造のくつ鋲は、フランジ部
３の表裏両面は受け座３０の保持部２８で挟持さ
れるが、スパイク本体１のフランジ部３の外周部
が保持部２８に完全には密着せず、このためスパ
イク部２にねじりトルクを加えると、受け座３０
に対してスパイク本体１が簡単に空転してがた付
きが発生し、スパイク本体１と受け座３０との密
着性が悪くて結合力が弱いという致命的な欠点が
あつた。またスパイク本体１と受け座３０との密
着性が悪いと、その隙間から雨水などが侵入して
腐蝕の原因にもなる。更に上記くつ鋲は、かしめ
工程の前に、金属材料を切削加工または鋳造ある
いは鍛造と切削の２工程にわたる加工によつて、
凹部２５を有する有底状の保持部２８とその外周
に連設した円盤状の座部２９からなる受け座３０
を製作しなければならないので、製造コストが高
くつくという問題もあつた。

本発明はかかるかしめ構造によるくつ鋲の問題
点を解決することを目的としてなされたもので、
セラミツクス製のスパイク本体と金属製の受け座
との結合が強固でかつ確実で、しかも製造コスト
が比較的安価なくつ鋲の製造方法を提供するもの
である。

問題点を解決するための手段 上記目的を達成するために採用した本発明方法
は、金属材料を圧造成形して、前記スパイク本体
のフランジ部を嵌合保持する凹部を有する有底筒
状の受け座ブランクをつくる工程と、 該ブランクに前記スパイク本体を嵌合保持した
状態で前記ブランクの外周部分を全域に亘つて軸
方向に圧縮変形し、その圧縮肉を半径方向外方へ
押し出して円盤状の座部を成形すると同時に、前
記ブランクの内周部分を軸方向及び半径方向内方
へ圧縮変形して、前記フランジ部を抱持固着する
保持部を成形し、もつて該保持部と前記フランジ
部とを一体的に密着結合させる工程とを含むこと
を特徴とするものである。

実施例 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。第１図はないし第６図は、本発明方法による
くつ鋲の製造工程を示している。

セラミツクス製のスパイク本体１は従来品と同
様に先細のスパイク部２と、その基端に連設した
フランジ部３とから成つている。

４は、受け座のブランクで、金属材料、例えば
アルミニウム、軟鋼などを圧造成形してスパイク
本体１のフランジ部３を嵌合保持する凹部５を有
する有底筒状に形成され、凹部５の底壁６にスパ
イク本体１を凹部５に嵌合保持する際スパイク部
２が挿通する開口７が設けられている。なお、第
７図及び第８図のように、スパイク本体１をフラ
ンジ部３側から挿入して凹部５に嵌合保持させる
場合には開口７は設けなくてもよい。上記ブラン
ク４は単純な有底筒状体であるから、ヘツダー、
ナツトホーマなどで安価に大量生産できるもので
ある。

上記ブランク４の凹部５にスパイク本体１を嵌
合保持したものを、第２図に示すように、パンチ
１１とダイス１２との間に位置する。パンチ１１
は中心部にスパイク部２の案内穴１３を有し、下
面に軸方向へ位置を異にした２つの押え鍛部１
４，１５が設けられると共に、両押え鍛部１４，
１５の間に環状壁１が形成されている。ダイス１
２の上面には成形凹部１７が設けられている。

パンチ１１が下降したダイス１２と協働して圧
造加工を行なうが、まず押え部１４によりブラン
ク４の外周部分が全域に亘つて軸方向に圧縮変形
せしめられ、その圧縮肉を半径方向外方へ押し出
して円盤状の座部９を成形すると同時に、ブラン
ク４の解放端部分が圧縮変形されてダイス１２の
成形凹部１７に押し込まれ、フランジ部３の底部
を抱持する。更にパンチ１１が下降すると、第３
図に示すように、押え鍛部１５によりブランク４
の内周部分が全域に亘つて軸方向に圧縮変形され
ると共に、環状壁１６によつて半径方向内方へ圧
縮変形せしめられ、フランジ部３を抱持固着する
保持部８が形成される。上記の圧縮変形工程によ
つて、保持部８とその外周に連設された座部９と
から成る受け座１０が成形されると同時に、該保
持部８を介してスパイク本体１と受け座１０が結
合される。しかも、上記保持部８はフランジ部３
の表裏両面だけではなく外周面にも完全に密着
し、フランジ部３と一体的に密着結合されてい
る。

上記の圧縮成形工程が完了したのち、第５図及
び第６図に示すように、成形された座部９をトリ
ミング加工すると同時に、くつ底への埋め込みを
確実にし、かつ軽量化を図るために切欠き部１８
及び透孔１９を加工してくつ鋲が完成される。

このようにしてつくられたくつ鋲は、受け座１
０とスパイク本体１と結合力が非常に大きくて、
テストの結果、スパイク部２にねじりトルクを加
えた場合、従来のかしめ構造のものに比べて５倍
ないし10倍の強度を有していることが確認され
た。加えて保持部８とフランジ部３との密着性が
高いので、両者の結合接触面間に雨水などが侵入
することによる腐蝕も皆無であつた。

また、上記の実施例ではスパイク本体１のフラ
ンジ部３が横断面形のものについて説明したが、
フランジ部３の横断面形状を小判型その他の非円
形にすれば、ねじトルクに対する強度が一層増大
し、受け座１０とスパイク本体１との結合力が更
に大きくなる。

発明の効果 上述のように、本発明によれば、１工程の圧縮
成形で保持部８と、その外周に連設した座部９と
から成る受け座１０が成形されると同時に、前記
保持部８でスパイク本体１のフランジ部３を抱持
固着してスパイク本体１と受け座１０とが強固か
つ確実に結合されたくつ鋲が得られる。特に保持
部８はフランジ部３の表裏両面だけではなく外周
面にも完全に密着して一体的に密着結合している
ので、両者の結合力はきわめて大きく、長期間の
使用によつてもスパイク本体１が空転したりがた
付くおそれもない。加えて保持部８とフランジ部
３との密着性が高いので、結合接触面の間に雨水
などが侵入して腐蝕を起すような不都合もない。

しかも、上記の圧縮成形加工に使用するパンチ
及びダイスの形状が単純で、１台の加工機により
多数取りも容易に可能であることと、受け座ブラ
ンクが単純な有底筒状体でヘツダー、ナツトホー
マなどによつて安価に大量生産できることとが相
俟つて、製造コストを大幅に低減できる効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明方法によるくつ鋲
の製造工程を示す説明図、第４図は第３図の４−
４線に沿う断面図、第５図は完成されたくつ鋲の
正面図、第６図は同平面図、第７図及び第８図は
別の実施例を示す要部縦断正面図、第９図ないし
第１３図は従来方法による製造工程を示す説明図
である。 １……スパイク本体、２……スパイク部、３…
…フランジ部、４……受け座ブランク、５……凹
部、６……底壁、８……保持部、９……座部、１
０……受け座、１１……パンチ、１２……ダイ
ス、１４，１５……押え段部、１６……環状壁。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 基端にフランジ部を有するセラミツク製のス
   パイク本体と、該スパイク本体の前記フランジ部
   を結合する保持部の外周に円盤状の座部を連設し
   た金属製の受け座との組立体から成るくつ鋲の製
   造方法であつて、 金属材料を圧造成形して、前記スパイク本体の
   フランジ部を嵌合保持する凹部を有する有底筒状
   の受け座ブランクをつくる工程と、 該ブランクに前記スパイク本体を嵌合保持した
   状態で前記ブランクの外周部分をほぼ全域に亘つ
   て軸方向に圧縮変形し、その圧縮肉を半径方向外
   方へ押し出して円盤状の座部を成形すると同時
   に、前記ブランクの内周部分を軸方向及び半径方
   向内方へ圧縮変形して、前記フランジ部を抱持固
   着する保持部を成形し、もつて該保持部と前記フ
   ランジ部とを一体的に密着結合させる工程と を含むことを特徴とするくつ鋲の製造方法。 ２ 前記受け座がアルミニウム製である特許請求
   の範囲第１項記載のくつ鋲の製造方法。 ３ 前記スパイク本体の横断面形状が非円形であ
   る特許請求の範囲第１項又は第２項記載のくつ鋲
   の製造方法。