JPS6216838A - くつ鋲の製造方法 - Google Patents
くつ鋲の製造方法Info
- Publication number
- JPS6216838A JPS6216838A JP15443085A JP15443085A JPS6216838A JP S6216838 A JPS6216838 A JP S6216838A JP 15443085 A JP15443085 A JP 15443085A JP 15443085 A JP15443085 A JP 15443085A JP S6216838 A JPS6216838 A JP S6216838A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blank
- seat
- holding
- spike body
- flange
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、ゴルフシューズその他のスポーツシューズの
くつ底に、植設するくつ鋲に関し、特にスパイク本体が
セラミックス材料から成るくつ鋲の製造方法に関する。
くつ底に、植設するくつ鋲に関し、特にスパイク本体が
セラミックス材料から成るくつ鋲の製造方法に関する。
従来の技術
近年、ゴルフシューズの軽量化を図ることと、在来のね
じ込み式のくつ鋲の欠点すなはちねじ嵌合部のゆるみ及
びこれに起因するくつ鋲の脱落などを解決するものとし
て、スパイク本体を耐摩耗性の大きい超硬合金、おるい
はセラミックス材料でつくり該スパイク本体を受け座を
介して靴底に一体的に植設し取替え不要としたくつ鋲が
同発され、実用化されている。特にセラミックス類のく
つ鋲は、金属に比べて軽いばかりでなく、耐摩耗性がす
ぐれているので、急速な勢いで普及している。
じ込み式のくつ鋲の欠点すなはちねじ嵌合部のゆるみ及
びこれに起因するくつ鋲の脱落などを解決するものとし
て、スパイク本体を耐摩耗性の大きい超硬合金、おるい
はセラミックス材料でつくり該スパイク本体を受け座を
介して靴底に一体的に植設し取替え不要としたくつ鋲が
同発され、実用化されている。特にセラミックス類のく
つ鋲は、金属に比べて軽いばかりでなく、耐摩耗性がす
ぐれているので、急速な勢いで普及している。
第９図ないし第１３図はセラミックス類のスパイク本体
を金属材料でつくった受け座にかしめ構造によって結合
した従来のセラミックス類くつ鋲の製造工程を示してい
る。
を金属材料でつくった受け座にかしめ構造によって結合
した従来のセラミックス類くつ鋲の製造工程を示してい
る。
スパイク本体１は、先細のスパイク部２と、その基端に
連設したフランジ部３とから成っている。
連設したフランジ部３とから成っている。
受け座３０は、アルミニウム、軟鋼などの金属材料を加
工してつくられ、スパイク本体１のフランジ部３を嵌合
保持する凹部２５を有する有底筒状の保持部２８と、そ
の外周に連設した円盤状の座部２９とから成っている。
工してつくられ、スパイク本体１のフランジ部３を嵌合
保持する凹部２５を有する有底筒状の保持部２８と、そ
の外周に連設した円盤状の座部２９とから成っている。
なお、第１２図に示す受け座３０では、その凹部２５に
スパイク本体１を嵌合保持させる際、スパイク部２から
挿入するため凹部２５の底壁２６に挿通穴２７が設けら
れている。また、図面には省略したが、座部２９には受
け座３０をくつ底に埋め込んだとき、くつ底との一体的
結合を確実にするため切欠き又は透孔が設けられている
。
スパイク本体１を嵌合保持させる際、スパイク部２から
挿入するため凹部２５の底壁２６に挿通穴２７が設けら
れている。また、図面には省略したが、座部２９には受
け座３０をくつ底に埋め込んだとき、くつ底との一体的
結合を確実にするため切欠き又は透孔が設けられている
。
しかして、受け座３０の保持部２８にスパイク本体１の
フランジ部３を嵌合保持させた状態で保持部２８の解放
端部を内方へかしめ、フランジ部３をその表裏両側から
挟み込むようにして、スパイク本体１を受け座３０に結
合した構造である。
フランジ部３を嵌合保持させた状態で保持部２８の解放
端部を内方へかしめ、フランジ部３をその表裏両側から
挟み込むようにして、スパイク本体１を受け座３０に結
合した構造である。
発明が解決しようとする問題点
このようなかしめ構造のくつ鋲は、フランジ部３の表裏
両面は受け座３０の保持部２８で挟持されるが、スパイ
ク本体１のフランジ部３の外周部が保持部２８に完全に
は密着せず、このためスパイク部２にねじりトルクを加
えると、受け座３０に対してスパイク本体１が簡単に空
転してがた付きが発生し、スパイク本体１と受け座３０
との密着性が悪くて結合力が弱いという致命的な欠点が
めった。またスパイク本体１と受け座３０との密着性が
悪いと、その隙間から雨水などが侵入して腐蝕の原因に
もなる。更に上記くつ鋲は、かしめ工程の前に、金属材
料を切削加工または鋳造あるいは鍛造と切削の２工程に
わたる加工によって、凹部２５を有する有底状の保持部
２Ｂとその外周に連設した円盤状の座部２９からなる受
け座３０を製作しなければならないので、製造コストが
高くつくという問題もあった。
両面は受け座３０の保持部２８で挟持されるが、スパイ
ク本体１のフランジ部３の外周部が保持部２８に完全に
は密着せず、このためスパイク部２にねじりトルクを加
えると、受け座３０に対してスパイク本体１が簡単に空
転してがた付きが発生し、スパイク本体１と受け座３０
との密着性が悪くて結合力が弱いという致命的な欠点が
めった。またスパイク本体１と受け座３０との密着性が
悪いと、その隙間から雨水などが侵入して腐蝕の原因に
もなる。更に上記くつ鋲は、かしめ工程の前に、金属材
料を切削加工または鋳造あるいは鍛造と切削の２工程に
わたる加工によって、凹部２５を有する有底状の保持部
２Ｂとその外周に連設した円盤状の座部２９からなる受
け座３０を製作しなければならないので、製造コストが
高くつくという問題もあった。
本発明はかかるかしめ構造によるくつ鋲の問題点を解決
することを目的としてなされたもので、セラミックス類
のスパイク本体と金属製の受け座との結合が強固かつ確
実で、しかも製造コストが比較的安価なくつ鋲の製造方
法を提供するものである。
することを目的としてなされたもので、セラミックス類
のスパイク本体と金属製の受け座との結合が強固かつ確
実で、しかも製造コストが比較的安価なくつ鋲の製造方
法を提供するものである。
問題点を解決するための手段
上記目的を達成するために採用した本発明方法は、金属
材料を圧造成形して、前記スパイク本体のフランジ部を
嵌合保持する凹部を有する有底筒状の受け座ブランクを
つくる工程と、 該ブランクに前記スパイク本体を嵌合保持した状態で前
記ブランクの外周部分を全域に亘って軸方向に圧縮変形
し、その圧゛線内を半径方向外方へ押し出して円盤状の
座部を成形すると同時に、前記ブランクの内周部分を軸
方向及び半径方向内方へ圧縮変形して、前記フランジ部
を抱持固着する保持部を成形し、もって該保持部と前記
フランジ部とを一体的に密着結合させる工程とを含むこ
とを特徴とするものである。
材料を圧造成形して、前記スパイク本体のフランジ部を
嵌合保持する凹部を有する有底筒状の受け座ブランクを
つくる工程と、 該ブランクに前記スパイク本体を嵌合保持した状態で前
記ブランクの外周部分を全域に亘って軸方向に圧縮変形
し、その圧゛線内を半径方向外方へ押し出して円盤状の
座部を成形すると同時に、前記ブランクの内周部分を軸
方向及び半径方向内方へ圧縮変形して、前記フランジ部
を抱持固着する保持部を成形し、もって該保持部と前記
フランジ部とを一体的に密着結合させる工程とを含むこ
とを特徴とするものである。
実施例
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。第１
図はないし第６図は、本発明方法によるくつ鋲の製造工
程を示している。
図はないし第６図は、本発明方法によるくつ鋲の製造工
程を示している。
セラミックス類のスパイク本体１は従来品と同様に先細
のスパイク部２と、その基端に連設したフランジ部３と
から成っている。
のスパイク部２と、その基端に連設したフランジ部３と
から成っている。
４は、受け座のブランクで、金属材料、例えばアルミニ
ウム、軟鋼などを圧造成形してスパイク本体１のフラン
ジ部３を嵌合保持する凹部５を有する有底筒状体に形成
され、凹部５の底壁６にスパイク本体１を凹部５に嵌合
保持する際スパイク部２が挿通する開ロアが設けられて
いる。なお、第７図及び第８図のように、スパイク本体
１をフランジ部３側から挿入して凹部５に嵌合保持させ
る場合には開ロアは設けなくてもよい。上記ブランク４
は単純な有底筒状体であるから、ヘッダー、ナットホー
マなとて安価に大量生産できるものである。
ウム、軟鋼などを圧造成形してスパイク本体１のフラン
ジ部３を嵌合保持する凹部５を有する有底筒状体に形成
され、凹部５の底壁６にスパイク本体１を凹部５に嵌合
保持する際スパイク部２が挿通する開ロアが設けられて
いる。なお、第７図及び第８図のように、スパイク本体
１をフランジ部３側から挿入して凹部５に嵌合保持させ
る場合には開ロアは設けなくてもよい。上記ブランク４
は単純な有底筒状体であるから、ヘッダー、ナットホー
マなとて安価に大量生産できるものである。
上記ブランク４の凹部５にスパイク本体１を嵌合保持し
たものを、第２図に示すように、パンチ１１とダイス１
２との間に位置する。パンチ１１は中心部にスパイク部
２の案内穴１３を有し、下面に軸方向へ位置を異にした
２つの押え段部１４゜１５か設けられると共に、両押え
段部１４．１５の間に環状室１６か形成されている。ダ
イス１２の上面には成形凹部１７が設けられている。
たものを、第２図に示すように、パンチ１１とダイス１
２との間に位置する。パンチ１１は中心部にスパイク部
２の案内穴１３を有し、下面に軸方向へ位置を異にした
２つの押え段部１４゜１５か設けられると共に、両押え
段部１４．１５の間に環状室１６か形成されている。ダ
イス１２の上面には成形凹部１７が設けられている。
パンチ１１が下降しダイス１２と協動じて圧造１）Ｄ工
を行なうが、まず押え部］４によりブランク４の外周部
分か全域に亘って軸方向に圧縮変形せしめられ、その圧
縮間を半径方向外方へ押し出して円盤状の座部９を成形
すると同時に、ブランク４の解放端部分が圧縮変形され
てダイス１２の成形凹部１７に押し込まれ、フランジ部
３の底部を抱持する。更にパンチ１１が下降すると、第
３図に示すように、押え段部１５によりブランク４の内
周部分か全域に亘って軸方向に圧縮変形されると共に、
環状壁１６によって半径方向内方へ圧、′ｆ＠変形せし
められ、フランジ部３を抱持固着する保持部８か形成さ
れる。上記の圧縮成形工程によって、保持部８とその外
周に連設された座部９とから成る受け座１０が成形され
ると同時に、該保持部８を介してスパイク本体１と受（
ブ座１０か結合される。しかも、上記保持部８はフラン
ジ部３の表裏両面だけではなく外周面にも完全に密着し
、フランジ部３ど一体的に密着結合されている。
を行なうが、まず押え部］４によりブランク４の外周部
分か全域に亘って軸方向に圧縮変形せしめられ、その圧
縮間を半径方向外方へ押し出して円盤状の座部９を成形
すると同時に、ブランク４の解放端部分が圧縮変形され
てダイス１２の成形凹部１７に押し込まれ、フランジ部
３の底部を抱持する。更にパンチ１１が下降すると、第
３図に示すように、押え段部１５によりブランク４の内
周部分か全域に亘って軸方向に圧縮変形されると共に、
環状壁１６によって半径方向内方へ圧、′ｆ＠変形せし
められ、フランジ部３を抱持固着する保持部８か形成さ
れる。上記の圧縮成形工程によって、保持部８とその外
周に連設された座部９とから成る受け座１０が成形され
ると同時に、該保持部８を介してスパイク本体１と受（
ブ座１０か結合される。しかも、上記保持部８はフラン
ジ部３の表裏両面だけではなく外周面にも完全に密着し
、フランジ部３ど一体的に密着結合されている。
上記の圧縮成形工程が完了したのち、第５図及び第６図
に示すように、成形された座部９をトリミング加工する
と同時に、くつ底への埋め込みを確実にし、かつ軽量化
を図るために切欠き部１８及び透孔１９を加工してくつ
鋲が完成される。
に示すように、成形された座部９をトリミング加工する
と同時に、くつ底への埋め込みを確実にし、かつ軽量化
を図るために切欠き部１８及び透孔１９を加工してくつ
鋲が完成される。
このようにしてつくられたくつ鋲は、受け座１０とスパ
イク本体１との結合力が非常に大きくて、テストの結果
、スパイク部２にねじりトルクを加えた場合、従来のか
しめ構造のものに比べて５倍ないし１０倍の強度を有し
ていることか確認された。加えて保持部８とフランジ部
３との密着性が高いので、両者の結合接触面間に雨水な
どが侵入することによる腐蝕も皆無であった。
イク本体１との結合力が非常に大きくて、テストの結果
、スパイク部２にねじりトルクを加えた場合、従来のか
しめ構造のものに比べて５倍ないし１０倍の強度を有し
ていることか確認された。加えて保持部８とフランジ部
３との密着性が高いので、両者の結合接触面間に雨水な
どが侵入することによる腐蝕も皆無であった。
また、上記の実施例ではスパイク本体１のフランジ部３
が横断面円形のものについて説明したが、フランジ部３
の横断面形状を小判型その他の非円形にすれば、ねじり
トルクに対する強度が一層増大し、受け座１０とスパイ
ク本体１との結合力か更に大きくなる。
が横断面円形のものについて説明したが、フランジ部３
の横断面形状を小判型その他の非円形にすれば、ねじり
トルクに対する強度が一層増大し、受け座１０とスパイ
ク本体１との結合力か更に大きくなる。
発明の効果
上述のように、本発明によれば、１工程の圧縮成形で保
持部８と、その外周に連設した座部９とから成る受け座
１０が成形されると同時に、前記保持部８でスパイク本
体１のフランジ部３を抱持固着してスパイク本体１と受
け座１０とが強固かつ確実に結合されたくつ鋲か得られ
る。特に保持部８はフランジ部３の表裏両面だけではな
く外周面にも完全に密着して一体的に密着結合している
ので、両者の結合力はきわめて大きく、長期間の使用に
よってもスパイク本体１か空転したつかた付くおそれも
ない。加えて保持部８とフランジ部３との密着性か高い
ので、結合接触面の間に雨水などが浸入して腐蝕を起す
ような不都合もない。
持部８と、その外周に連設した座部９とから成る受け座
１０が成形されると同時に、前記保持部８でスパイク本
体１のフランジ部３を抱持固着してスパイク本体１と受
け座１０とが強固かつ確実に結合されたくつ鋲か得られ
る。特に保持部８はフランジ部３の表裏両面だけではな
く外周面にも完全に密着して一体的に密着結合している
ので、両者の結合力はきわめて大きく、長期間の使用に
よってもスパイク本体１か空転したつかた付くおそれも
ない。加えて保持部８とフランジ部３との密着性か高い
ので、結合接触面の間に雨水などが浸入して腐蝕を起す
ような不都合もない。
しかも、上記の圧縮成形加工に使用するパンチ及びダイ
スの形状が単純で、１台のカロエ殿により多数取りも容
易に可能でおることと、受け座ブランクか単純な有底筒
状体でヘッダー、ナットホーマなどによって安価に大量
生産できることとか相俟って、製造コストを大幅に低減
できる効果かおる。
スの形状が単純で、１台のカロエ殿により多数取りも容
易に可能でおることと、受け座ブランクか単純な有底筒
状体でヘッダー、ナットホーマなどによって安価に大量
生産できることとか相俟って、製造コストを大幅に低減
できる効果かおる。
第１図ないし第３図は本発明方法によるくつ鋲の製造工
程を示す説明図、第４図は第３図の４−４線に沿う断面
図、第５図は完成されたくつ鋲の正面図、第６図は同平
面図、第７図及び第８図は別の実施例を示す要部縦断正
面図、第９図ないし第１３図は従来方法による製造工程
を示す説明図である。 １・・・スパイク本体 ２・・・スパイク部３・・・
フランジ部 ４・・・受け座ブランク５・・・凹部
６・・・底壁８・・・保持部 ９
・・・座部１０・・・受け座 １１・・・パンチ
１２・・・ダイス １４．１５・・・押え段部１
６・・・環状壁 特許出願人 中 山 弘 第Ｚ図 第グ図 第す図 第う図 第４図 Ｉづ ア２
程を示す説明図、第４図は第３図の４−４線に沿う断面
図、第５図は完成されたくつ鋲の正面図、第６図は同平
面図、第７図及び第８図は別の実施例を示す要部縦断正
面図、第９図ないし第１３図は従来方法による製造工程
を示す説明図である。 １・・・スパイク本体 ２・・・スパイク部３・・・
フランジ部 ４・・・受け座ブランク５・・・凹部
６・・・底壁８・・・保持部 ９
・・・座部１０・・・受け座 １１・・・パンチ
１２・・・ダイス １４．１５・・・押え段部１
６・・・環状壁 特許出願人 中 山 弘 第Ｚ図 第グ図 第す図 第う図 第４図 Ｉづ ア２
Claims (3)
- （１）基端にフランジ部を有するセラミックス製のスパ
イク本体と、該スパイク本体の前記フランジ部を結合す
る保持部の外周に円盤状の座部を連設した金属製の受け
座との組立体から成るくつ鋲であつて、 金属材料を圧造成形して、前記スパイク本体のフランジ
部を嵌合保持する凹部を有する有底筒状の受け座ブラン
クをつくる工程と、 該ブランクに前記スパイク本体を嵌合保持した状態で前
記ブランクの外周部分をほぼ全域に亘って軸方向に圧縮
変形し、その圧縮肉を半径方向外方へ押し出して円盤状
の座部を成形すると同時に、前記ブランクの内周部分を
軸方向及び半径方向内方へ圧縮変形して、前記フランジ
部を抱持固着する保持部を成形し、もつて該保持部と前
記フランジ部とを一体的に密着結合させる工程とを含む
ことを特徴とするくつ鋲の製造方法。 - （２）前記受け座がアルミニウム製である特許請求の範
囲第１項記載のくつ鋲の製造方法。 - （３）前記スパイク本体の横断面形状が非円形である特
許請求の範囲第１項又は第２項記載のくつ鋲の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15443085A JPS6216838A (ja) | 1985-07-12 | 1985-07-12 | くつ鋲の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15443085A JPS6216838A (ja) | 1985-07-12 | 1985-07-12 | くつ鋲の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6216838A true JPS6216838A (ja) | 1987-01-26 |
| JPH0316210B2 JPH0316210B2 (ja) | 1991-03-05 |
Family
ID=15584007
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15443085A Granted JPS6216838A (ja) | 1985-07-12 | 1985-07-12 | くつ鋲の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6216838A (ja) |
-
1985
- 1985-07-12 JP JP15443085A patent/JPS6216838A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0316210B2 (ja) | 1991-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8517651B2 (en) | Functional element, component assembly comprising the functional element in combination with a sheet metal part, method for the manufacture of a component assembly and also method for the manufacture of the functional element | |
| US8616039B2 (en) | Method of manufacturing a clinch pin fastener | |
| US10738811B2 (en) | Clamping clinch fastener | |
| EP1313957B1 (en) | Self-piercing rivet | |
| JPH07304120A (ja) | 成形部品及び成形部品の製造法 | |
| JPH0712112A (ja) | ブラインドリベットのマンドレル及びその製造装置 | |
| EP1353044A2 (en) | Method of manufacturing a poppet valve | |
| NZ203886A (en) | Button assembly includes washer which tapers towards its peripheral rim | |
| JPS6216838A (ja) | くつ鋲の製造方法 | |
| JP3190264B2 (ja) | Ｔナットの製造方法 | |
| JPS6138733A (ja) | ボールスタッドの製造方法 | |
| JPH0747442A (ja) | ブラインドリベット用マンドレルの製造方法 | |
| US4408367A (en) | End brush | |
| JPH0432221Y2 (ja) | ||
| JPH033111B2 (ja) | ||
| JPS6244652Y2 (ja) | ||
| JP2000071702A (ja) | アルミ展伸ホイールのナット座部形状およびその形成方法 | |
| JPS5913539A (ja) | クランクシヤフトの製造方法 | |
| JPH06226376A (ja) | ねじ材に対する板状材の固定方法および固定構造 | |
| JP2881285B2 (ja) | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 | |
| JP3058235B2 (ja) | リベット型電気接点の製造方法 | |
| JP2003260529A (ja) | 結合方法および結合構造 | |
| JPH0639482A (ja) | スポーツシューズ用スタッドの製造方法 | |
| JPH0432222Y2 (ja) | ||
| JP2799950B2 (ja) | ゴルフ靴用スパイク |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |