JPH0316378B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0316378B2 JPH0316378B2 JP56127683A JP12768381A JPH0316378B2 JP H0316378 B2 JPH0316378 B2 JP H0316378B2 JP 56127683 A JP56127683 A JP 56127683A JP 12768381 A JP12768381 A JP 12768381A JP H0316378 B2 JPH0316378 B2 JP H0316378B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particles
- fine particles
- polymer
- reaction mixture
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は微細粒子の分散方法に関する。更に詳
細には溶融状態の縮合系熱可塑性ポリマーからな
る反応混合物中に該反応混合物に不溶性の微細粒
子を添加分散させる際に、改良された粒子分散性
を与える微細粒子の分散方法に関する。
細には溶融状態の縮合系熱可塑性ポリマーからな
る反応混合物中に該反応混合物に不溶性の微細粒
子を添加分散させる際に、改良された粒子分散性
を与える微細粒子の分散方法に関する。
ポリエステル、ポリアミド等の熱可塑性ポリマ
ーは多くの優れた特性を有するために、繊維、フ
イルム等に広く利用されている。しかしながら、
かかる熱可塑性ポリマーよりなる合成繊維やフイ
ルムには種々の目的で微細粒子を添加分散させる
ことが行なわれている。例えば、かかる合成繊維
は天然繊維に比較して感触等の風合があまりよい
とはいえず、また吸湿性、吸水性や着色した際の
色の深み、鮮明性が天然繊維や繊維素系繊維等に
比べて劣る欠点がある。
ーは多くの優れた特性を有するために、繊維、フ
イルム等に広く利用されている。しかしながら、
かかる熱可塑性ポリマーよりなる合成繊維やフイ
ルムには種々の目的で微細粒子を添加分散させる
ことが行なわれている。例えば、かかる合成繊維
は天然繊維に比較して感触等の風合があまりよい
とはいえず、また吸湿性、吸水性や着色した際の
色の深み、鮮明性が天然繊維や繊維素系繊維等に
比べて劣る欠点がある。
従来より、これらの欠点を解消する方策とし
て、合成繊維中に不溶性無機微粒子を存在させ、
しかる後この微粒子を溶出することによつて合成
繊維を多孔質にする方法等が提案されている。
て、合成繊維中に不溶性無機微粒子を存在させ、
しかる後この微粒子を溶出することによつて合成
繊維を多孔質にする方法等が提案されている。
この方法において使用する微粒子としては、後
の溶出工程の容易性から水溶性のものが特に望ま
れるが、特公昭43−16665号公報にも述べられて
いるように、本質的に水可溶性のものは熱可塑性
ポリマー中で容易に粗大粒子を形成して製糸製膜
工程又は高次加工工程でトラブルを生起するた
め、実際に使用することは極めて困難であつた。
の溶出工程の容易性から水溶性のものが特に望ま
れるが、特公昭43−16665号公報にも述べられて
いるように、本質的に水可溶性のものは熱可塑性
ポリマー中で容易に粗大粒子を形成して製糸製膜
工程又は高次加工工程でトラブルを生起するた
め、実際に使用することは極めて困難であつた。
本発明者は水溶性微粒子が微細に分散した熱可
塑性ポリマーを得るための添加分散方法を確立せ
んとして、熱可塑性ポリマーとしてポリエチレン
テレフタレート、水溶性微粒子として５−Naス
ルホイソフタル酸Mgを用いた系で詳細な検討を
行なつた。その結果、 ポリエチレンテレフタレートの溶融反応混合
物中に、５−Naスルホイソフタル酸Mgのエチ
レングリコールスラリーを添加する方法では粗
大粒子が容易に形成されること、 これは５−Naスルホイソフタル酸Mg自体
が、イオン性が強いために粒子凝集性が著しく
大きいことが主要原因であるが、これ応外に、
５−Naスルホイソフタル酸Mgのエチレングリ
コールスラリーは高速攪拌処理、セツトリング
処理等を施して、一旦粗大粒子を除去しても、
スラリー中の微量水分等の影響で一部溶解再結
晶化が起つて粗大粒子が生成することが原因と
なることを知つた。
塑性ポリマーを得るための添加分散方法を確立せ
んとして、熱可塑性ポリマーとしてポリエチレン
テレフタレート、水溶性微粒子として５−Naス
ルホイソフタル酸Mgを用いた系で詳細な検討を
行なつた。その結果、 ポリエチレンテレフタレートの溶融反応混合
物中に、５−Naスルホイソフタル酸Mgのエチ
レングリコールスラリーを添加する方法では粗
大粒子が容易に形成されること、 これは５−Naスルホイソフタル酸Mg自体
が、イオン性が強いために粒子凝集性が著しく
大きいことが主要原因であるが、これ応外に、
５−Naスルホイソフタル酸Mgのエチレングリ
コールスラリーは高速攪拌処理、セツトリング
処理等を施して、一旦粗大粒子を除去しても、
スラリー中の微量水分等の影響で一部溶解再結
晶化が起つて粗大粒子が生成することが原因と
なることを知つた。
本発明者はかかる欠点のない添加分散方法を確
立せんと鋭意努力した結果、５−Naスルホイソ
フタル酸Mgを含水グリコール溶液となして、溶
融状態の反応混合物中に添加することによつて、
微細分散粒子が析出することを知り、この系で更
に詳細な検討を実施した結果、驚くべきことに、
５−Naスルホイソフタル酸Mgの含水グリコール
溶液を多数の小孔を有するノズルを通して溶融状
態の反応混合物中にシヤワー状に添加することに
よつて、最終的に得られるポリエチレンテレフタ
レート中で５−Naスルホイソフタル酸Mgが微細
粒子となり、その分散性が飛躍的に向上すること
を見出した。本発明者はこの知見に基づいて更に
検討を重ねた結果、適当な溶媒を選ぶことによつ
て更に広い範囲のポリマーの反応混合物と該反応
混合物に不溶性の微細粒子に本方法が適用できる
ことを知り、本発明を完成したものである。
立せんと鋭意努力した結果、５−Naスルホイソ
フタル酸Mgを含水グリコール溶液となして、溶
融状態の反応混合物中に添加することによつて、
微細分散粒子が析出することを知り、この系で更
に詳細な検討を実施した結果、驚くべきことに、
５−Naスルホイソフタル酸Mgの含水グリコール
溶液を多数の小孔を有するノズルを通して溶融状
態の反応混合物中にシヤワー状に添加することに
よつて、最終的に得られるポリエチレンテレフタ
レート中で５−Naスルホイソフタル酸Mgが微細
粒子となり、その分散性が飛躍的に向上すること
を見出した。本発明者はこの知見に基づいて更に
検討を重ねた結果、適当な溶媒を選ぶことによつ
て更に広い範囲のポリマーの反応混合物と該反応
混合物に不溶性の微細粒子に本方法が適用できる
ことを知り、本発明を完成したものである。
即ち、本発明は溶融状態の縮合系熱可塑性ポリ
マーからなる反応混合物中に該反応混合物に不溶
性の微細粒子を添加散するに当り、該微細粒子を
溶媒に溶解し、該溶解溶液を反応混合物中に散布
することを特徴とする微細粒子の分散方法であ
る。
マーからなる反応混合物中に該反応混合物に不溶
性の微細粒子を添加散するに当り、該微細粒子を
溶媒に溶解し、該溶解溶液を反応混合物中に散布
することを特徴とする微細粒子の分散方法であ
る。
本発明の方法において微細粒子を添加する対象
は、溶融状態で合成反応が行なわれる縮合系熱可
塑性ポリマー製造時の反応混合物であり、例えば
ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレ
フタレートの如きポリエステル、ナイロン66やナ
イロン６の如きポリアミド、ブロツクポリエーテ
ルエステル、ブロツクポリエーテルアミド、ブロ
ツクポリエステルアミド、ポリカーボネート等、
各種の溶融反応混合物をあげることができる。
は、溶融状態で合成反応が行なわれる縮合系熱可
塑性ポリマー製造時の反応混合物であり、例えば
ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレ
フタレートの如きポリエステル、ナイロン66やナ
イロン６の如きポリアミド、ブロツクポリエーテ
ルエステル、ブロツクポリエーテルアミド、ブロ
ツクポリエステルアミド、ポリカーボネート等、
各種の溶融反応混合物をあげることができる。
本発明において使用する微細粒子としては、添
加すべき上記反応混合物に不溶性であつて且つ適
当な溶媒が存在するものであれば特に制限はな
い。反応混合物に本質的に可溶性の粒子には本発
明の方法を使用する必要はなく、また適当な溶媒
が存在しない粒子には本発明の方法を適用しえな
い。本発明で使用することができる微細粒子とし
ては、例えば、有機カルボン酸塩、有機ホスホン
酸塩、有機ホスフイン酸塩、有機リン酸塩、有機
亜リン酸塩、有機スルホン酸塩、有機スルフイン
酸塩、有機ホウ酸塩等の有機酸金属塩、リン酸
塩、亜リン酸塩、ホウ酸塩、硫酸塩、酸塩、炭酸
塩、重炭酸塩等の無機酸金属塩、塩化物等の金属
ハロゲン化物、シユウ酸錯塩等のキレート化合
物、金属水酸化物、金属酸化物等をあげることが
でき、特にこれらのうち水可溶性のものが好まし
い。
加すべき上記反応混合物に不溶性であつて且つ適
当な溶媒が存在するものであれば特に制限はな
い。反応混合物に本質的に可溶性の粒子には本発
明の方法を使用する必要はなく、また適当な溶媒
が存在しない粒子には本発明の方法を適用しえな
い。本発明で使用することができる微細粒子とし
ては、例えば、有機カルボン酸塩、有機ホスホン
酸塩、有機ホスフイン酸塩、有機リン酸塩、有機
亜リン酸塩、有機スルホン酸塩、有機スルフイン
酸塩、有機ホウ酸塩等の有機酸金属塩、リン酸
塩、亜リン酸塩、ホウ酸塩、硫酸塩、酸塩、炭酸
塩、重炭酸塩等の無機酸金属塩、塩化物等の金属
ハロゲン化物、シユウ酸錯塩等のキレート化合
物、金属水酸化物、金属酸化物等をあげることが
でき、特にこれらのうち水可溶性のものが好まし
い。
本発明において使用する溶媒としては、上記し
た微細粒子を溶解できるものであれば任意に使用
することができるが、特に反応混合物に悪影響を
与えない溶媒を使用するのが好ましく、例えば、
水、アルコール類、グリコール類、フエノール
類、アミン類、カプロラクタム類およびこれらの
混合物等が好ましく、なかでも反応混合物の原料
成分や生成成分等又は反応中に容易に系外に除去
し得るものを使用するのが特に好ましい。
た微細粒子を溶解できるものであれば任意に使用
することができるが、特に反応混合物に悪影響を
与えない溶媒を使用するのが好ましく、例えば、
水、アルコール類、グリコール類、フエノール
類、アミン類、カプロラクタム類およびこれらの
混合物等が好ましく、なかでも反応混合物の原料
成分や生成成分等又は反応中に容易に系外に除去
し得るものを使用するのが特に好ましい。
本発明において上記の微細粒子を上記溶媒に溶
解させるには格別な方法を採用する必要はなく、
公知の溶解方法が任意に使用できる。溶解濃度
は、極めて広い範囲をとることができ、装置の大
きさ、形状、微細粒子の添加量等を勘案して適宜
決定すればよい。
解させるには格別な方法を採用する必要はなく、
公知の溶解方法が任意に使用できる。溶解濃度
は、極めて広い範囲をとることができ、装置の大
きさ、形状、微細粒子の添加量等を勘案して適宜
決定すればよい。
かくして得られる溶液は反応混合物中に散布さ
れなければならない。単に添加配管から反応混合
物に投入したのでは、粗大凝集粒子が形成され、
本発明の目的を達成できない。
れなければならない。単に添加配管から反応混合
物に投入したのでは、粗大凝集粒子が形成され、
本発明の目的を達成できない。
本発明において溶液を反応混合物中に散布する
ためには、該溶液の投入配管先端に多孔型シヤワ
リングノズルや液滴噴霧器を取付ければよく、ま
た単に配管開口部またはその先方に邪魔板、クロ
ス（十字架）、金網等のバツフルを取付けるだけ
でもよい。更に、スリツトや複数個の小孔を有す
るリング状配管又はＴ字型配管等を投入配管に接
続する方法も採用できる。
ためには、該溶液の投入配管先端に多孔型シヤワ
リングノズルや液滴噴霧器を取付ければよく、ま
た単に配管開口部またはその先方に邪魔板、クロ
ス（十字架）、金網等のバツフルを取付けるだけ
でもよい。更に、スリツトや複数個の小孔を有す
るリング状配管又はＴ字型配管等を投入配管に接
続する方法も採用できる。
上記の液滴噴霧法としては(1)２流体ノズル（霧
吹き）(2)液が渦巻室で急速な回転を起こしオリフ
イスを通つて噴霧される加圧ノズル(3)高速回転板
を用いる方法等をあげることができる。いずれに
せよ、溶液が投入配管径に比較して充分に小さい
デイメンジヨンの液滴、液流又は液膜の状態で溶
融状態の反応混合物中に添加されることが必要で
ある。こうすることによつて、反応混合物中に微
細に分散した粒子が析出し、粒子分散性に優れた
反応生成物を得ることができる。
吹き）(2)液が渦巻室で急速な回転を起こしオリフ
イスを通つて噴霧される加圧ノズル(3)高速回転板
を用いる方法等をあげることができる。いずれに
せよ、溶液が投入配管径に比較して充分に小さい
デイメンジヨンの液滴、液流又は液膜の状態で溶
融状態の反応混合物中に添加されることが必要で
ある。こうすることによつて、反応混合物中に微
細に分散した粒子が析出し、粒子分散性に優れた
反応生成物を得ることができる。
以下に実施例をあげて更に説明する。実施例中
の部および％は重量部及び重量％を示し、得られ
るポリマー中の粗大凝集粒子数は以下の方法で測
定した。
の部および％は重量部及び重量％を示し、得られ
るポリマー中の粗大凝集粒子数は以下の方法で測
定した。
（粗大凝集粒子数の測定法）
約２mgの精秤したポリマーを２枚のカバーグラ
ス間で直径約１cmの円形薄膜に溶融押圧してプレ
パラートを作成し、光学顕微鏡により200倍に拡
大して直径10μ以上の粗大凝集粒子の全数を数
え、下式に従つて粗大凝集粒子数を求めた。
ス間で直径約１cmの円形薄膜に溶融押圧してプレ
パラートを作成し、光学顕微鏡により200倍に拡
大して直径10μ以上の粗大凝集粒子の全数を数
え、下式に従つて粗大凝集粒子数を求めた。
粗大凝集粒子数＝全粗大凝集粒子数／ポリマー重量（
ケ／mg） 実施例 １ テレフタル酸ジメチル100部、エチレングリコ
ール60部及びカルシウム１水塩0.06部をエステル
交換缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下４時間かけて
140℃から230℃まで昇温して生成するメタノール
を系外に留去しながらエステル交換反応を行なつ
た。続いて得られた反応生成物に、リン酸トリメ
チル0.06部及び三酸化アンチモン0.04部を添加
し、次いで５−Naスルホイソフタル酸Mgの10％
エチレングリコール−水混合溶液（エチレングリ
コール：水＝85：15）10部を孔径1.5mmの小孔を
10mmのピツチで千鳥格子配置に103箇穿設したシ
ヤワリングノズルを通して投入線速度70cm／秒
で、櫂型攪拌機によつて３ｍ／秒の周速で攪拌さ
れている反応生成合物中に添加した後重合缶に移
した。次いで１時間かけて760mmHgから１mmHg
まで減圧し、同時に１時間30分かけて285℃まで
昇温した。１mmHg以下の減圧下、重合温度285℃
で更に３時間、合計４時間30分重合して極限粘度
0.658、軟化点261℃のポリマーを得た。このポリ
マー中の粗大凝集粒子数は0.5ケ／mgであつた。
ケ／mg） 実施例 １ テレフタル酸ジメチル100部、エチレングリコ
ール60部及びカルシウム１水塩0.06部をエステル
交換缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下４時間かけて
140℃から230℃まで昇温して生成するメタノール
を系外に留去しながらエステル交換反応を行なつ
た。続いて得られた反応生成物に、リン酸トリメ
チル0.06部及び三酸化アンチモン0.04部を添加
し、次いで５−Naスルホイソフタル酸Mgの10％
エチレングリコール−水混合溶液（エチレングリ
コール：水＝85：15）10部を孔径1.5mmの小孔を
10mmのピツチで千鳥格子配置に103箇穿設したシ
ヤワリングノズルを通して投入線速度70cm／秒
で、櫂型攪拌機によつて３ｍ／秒の周速で攪拌さ
れている反応生成合物中に添加した後重合缶に移
した。次いで１時間かけて760mmHgから１mmHg
まで減圧し、同時に１時間30分かけて285℃まで
昇温した。１mmHg以下の減圧下、重合温度285℃
で更に３時間、合計４時間30分重合して極限粘度
0.658、軟化点261℃のポリマーを得た。このポリ
マー中の粗大凝集粒子数は0.5ケ／mgであつた。
比較例 １
実施例において使用したシヤワリングノズルを
用いることなく、直接1/2インチの投入配管から
５−Naスルホイソフタル酸Mgの10％エチレング
リコール−水混合溶液を投入線速度70cm／秒で添
加する以外は実施例と同様に行なつた。得られた
ポリマー中の粗大凝集粒子数は12ケ／mgであつ
た。
用いることなく、直接1/2インチの投入配管から
５−Naスルホイソフタル酸Mgの10％エチレング
リコール−水混合溶液を投入線速度70cm／秒で添
加する以外は実施例と同様に行なつた。得られた
ポリマー中の粗大凝集粒子数は12ケ／mgであつ
た。
実施例 ２
ジメチルテレフタレート100部、１，４−ブタ
ンジオール92部及びチタニウムテトラブトキサイ
ド0.05部をエステル交換缶に仕込み、窒素ガス雰
囲気下３時間かけて140℃から170℃まで昇温して
生成するメタノールを系外に留去しながらエステ
ル交換反応を行つた。次いでカリウム−アルミニ
ウムオギザレートK3［Al（C2O4）3］の25％水溶液
12部を実施例１と同様なシヤワリングノズルを通
して投入線速度85cm／秒で、櫂型攪拌機によつて
３ｍ／秒の周速で攪拌されている反応成物中に添
加した後重合缶に移した。次いで245℃まで昇温
しながら常圧で30分反応させた後、１時間かけて
760mmHgから１mmHgまで減圧し、１mmHg以下の
減圧下、重合温度245℃で更に2.5時間重合して極
限粘度0.875、軟化点226℃のポリマーを得た。こ
のポリマー中にはカリウム−アルミニウムオギザ
レートが平均粒径約0.5μｍの大きさで均一に分散
しており、ポリマー中の粗大凝集粒子数は３ケ／
mgであつた。
ンジオール92部及びチタニウムテトラブトキサイ
ド0.05部をエステル交換缶に仕込み、窒素ガス雰
囲気下３時間かけて140℃から170℃まで昇温して
生成するメタノールを系外に留去しながらエステ
ル交換反応を行つた。次いでカリウム−アルミニ
ウムオギザレートK3［Al（C2O4）3］の25％水溶液
12部を実施例１と同様なシヤワリングノズルを通
して投入線速度85cm／秒で、櫂型攪拌機によつて
３ｍ／秒の周速で攪拌されている反応成物中に添
加した後重合缶に移した。次いで245℃まで昇温
しながら常圧で30分反応させた後、１時間かけて
760mmHgから１mmHgまで減圧し、１mmHg以下の
減圧下、重合温度245℃で更に2.5時間重合して極
限粘度0.875、軟化点226℃のポリマーを得た。こ
のポリマー中にはカリウム−アルミニウムオギザ
レートが平均粒径約0.5μｍの大きさで均一に分散
しており、ポリマー中の粗大凝集粒子数は３ケ／
mgであつた。
比較例 ２
実施例２において使用したシヤワリングノズル
を用いることなく、直接1/2インチの投入配管か
らカリウム−アルミニウムオギザレートの25％水
溶液を実施例２と同じ投入線速度および攪拌周速
度下に添加する以外は実施例２と同様に行つた。
このポリマーにはカリウム−アルミニウムオギザ
レートが平均粒径約0.8μｍの大きさで均一に分散
していたが、ポリマー中の粗大凝集粒子数は50
ケ／mgと多かつた。
を用いることなく、直接1/2インチの投入配管か
らカリウム−アルミニウムオギザレートの25％水
溶液を実施例２と同じ投入線速度および攪拌周速
度下に添加する以外は実施例２と同様に行つた。
このポリマーにはカリウム−アルミニウムオギザ
レートが平均粒径約0.8μｍの大きさで均一に分散
していたが、ポリマー中の粗大凝集粒子数は50
ケ／mgと多かつた。
実施例 ３
ε−カプロラクタム250部及び酸化チタンスラ
リー１部（ラクタム／水＝80／20、TiO2濃度15
％）をオートクレーブに仕込み、次いで炭酸カリ
ウムの20％水溶液４部を内径1/2インチの投入配
管の先端に取付けた口径10mmの円型ノズルでその
先方５mmの位置に直径８mm、内径３mm、厚さ２mm
のドーナツ型邪魔板を３本の脚（直径３mm）によ
り溶接固定した円型ノズルを通して投入線速度30
cm／秒で、90℃の溶融状態にあるε−カプロラク
タム中に攪拌下添加した。続いてスチーム圧3.5
Kg／cm2、反応温度265℃にて３時間攪拌反応後、
圧力を常圧に戻して初期重合物を得た。引続い
て、窒素フローしながら１時間40分重縮合反応し
た後、吐出、カツテイング、熱水洗浄、高温窒素
乾燥させることにより水分率0.03％、極限粘度
1.34、末端一級アミン［NH2］45グラム当量／
106ｇ、末端カルボキシ基［COOH］48グラム当
量／106ｇのポリマーを得た。このポリマー中に
は炭酸カリウムが平均粒径約0.4μｍの大きさで均
一に分散しており、またポリマー中に粗大凝集粒
子数は0.5ケ／mgであつた。
リー１部（ラクタム／水＝80／20、TiO2濃度15
％）をオートクレーブに仕込み、次いで炭酸カリ
ウムの20％水溶液４部を内径1/2インチの投入配
管の先端に取付けた口径10mmの円型ノズルでその
先方５mmの位置に直径８mm、内径３mm、厚さ２mm
のドーナツ型邪魔板を３本の脚（直径３mm）によ
り溶接固定した円型ノズルを通して投入線速度30
cm／秒で、90℃の溶融状態にあるε−カプロラク
タム中に攪拌下添加した。続いてスチーム圧3.5
Kg／cm2、反応温度265℃にて３時間攪拌反応後、
圧力を常圧に戻して初期重合物を得た。引続い
て、窒素フローしながら１時間40分重縮合反応し
た後、吐出、カツテイング、熱水洗浄、高温窒素
乾燥させることにより水分率0.03％、極限粘度
1.34、末端一級アミン［NH2］45グラム当量／
106ｇ、末端カルボキシ基［COOH］48グラム当
量／106ｇのポリマーを得た。このポリマー中に
は炭酸カリウムが平均粒径約0.4μｍの大きさで均
一に分散しており、またポリマー中に粗大凝集粒
子数は0.5ケ／mgであつた。
比較例 ３
実施例３において、投入配管先端の円型ノズル
先方に溶接したドーナツ型邪魔板を取付けない以
外は実施例３と同様に行つた。得られたポリマー
中には炭酸カリウムが平均粒径約0.4μｍの大きさ
で均一に分散していたが、ポリマー中の粗大凝集
粒子数は12ケ／mgと多かつた。
先方に溶接したドーナツ型邪魔板を取付けない以
外は実施例３と同様に行つた。得られたポリマー
中には炭酸カリウムが平均粒径約0.4μｍの大きさ
で均一に分散していたが、ポリマー中の粗大凝集
粒子数は12ケ／mgと多かつた。
実施例 ４
ビスフエノールA100部、ジフエニルカーボネ
ート96部及びエステル交換反応触媒としてビスフ
エノールＡのNa塩0.00015部をエステル交換缶に
仕込み、窒素ガス雰囲気中100mmHgの減圧下に反
応温度200℃で140分間エステル交換反応を行な
い、フエノール75部を留出させた。次いでエステ
ル交換缶内の圧力を窒素ガスにより常圧に戻し、
５−Naスルホイソフタル酸Mgの25％水溶液４部
を実施例１と同様なシヤワリングノズルを通し
て、投入線速度30cm／秒で櫂型攪拌機によつて２
ｍ／秒の周速で攪拌されている反応生成物中に添
加した後重合缶に移した。続いて重合缶を１mm
Hgまで減圧し、同時に290℃まで昇温した。１mm
Hg以下の減圧下、重合温度290℃で280分間重合
して相対粘度1.302のポリマーを得た。このポリ
マー中の粗大凝集粒子数は２ケ／mgであつた。
ート96部及びエステル交換反応触媒としてビスフ
エノールＡのNa塩0.00015部をエステル交換缶に
仕込み、窒素ガス雰囲気中100mmHgの減圧下に反
応温度200℃で140分間エステル交換反応を行な
い、フエノール75部を留出させた。次いでエステ
ル交換缶内の圧力を窒素ガスにより常圧に戻し、
５−Naスルホイソフタル酸Mgの25％水溶液４部
を実施例１と同様なシヤワリングノズルを通し
て、投入線速度30cm／秒で櫂型攪拌機によつて２
ｍ／秒の周速で攪拌されている反応生成物中に添
加した後重合缶に移した。続いて重合缶を１mm
Hgまで減圧し、同時に290℃まで昇温した。１mm
Hg以下の減圧下、重合温度290℃で280分間重合
して相対粘度1.302のポリマーを得た。このポリ
マー中の粗大凝集粒子数は２ケ／mgであつた。
比較例 ４
実施例４において使用したシヤワリングノズル
を用いることなく、直接１／２インチの投入配管
から５−Naスルホイソフタル酸Mgの25％水溶液
を投入線速度30cm／秒で添加する以外は実施例４
と同様に行つた。得られたポリマーの相対粘度は
1.308であり、ポリマー中の粗大凝集粒子数は38
ケ／mgであつた。
を用いることなく、直接１／２インチの投入配管
から５−Naスルホイソフタル酸Mgの25％水溶液
を投入線速度30cm／秒で添加する以外は実施例４
と同様に行つた。得られたポリマーの相対粘度は
1.308であり、ポリマー中の粗大凝集粒子数は38
ケ／mgであつた。
Claims (1)
- １ 溶融状態の縮合系熱可塑性ポリマーからなる
反応混合物中に該反応混合物に不溶性の微細粒子
を添加分散するに当り、該微細粒子を溶媒に溶解
し、該溶解溶液を反応混合物中に散布することを
特徴とする微細粒子の分散方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12768381A JPS5829826A (ja) | 1981-08-17 | 1981-08-17 | 微細粒子の分散方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12768381A JPS5829826A (ja) | 1981-08-17 | 1981-08-17 | 微細粒子の分散方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5829826A JPS5829826A (ja) | 1983-02-22 |
| JPH0316378B2 true JPH0316378B2 (ja) | 1991-03-05 |
Family
ID=14966120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12768381A Granted JPS5829826A (ja) | 1981-08-17 | 1981-08-17 | 微細粒子の分散方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5829826A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7635745B2 (en) | 2006-01-31 | 2009-12-22 | Eastman Chemical Company | Sulfopolyester recovery |
| US8691130B2 (en) | 2003-06-19 | 2014-04-08 | Eastman Chemical Company | Process of making water-dispersible multicomponent fibers from sulfopolyesters |
| US8840758B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-09-23 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short cut microfibers |
| US9273417B2 (en) | 2010-10-21 | 2016-03-01 | Eastman Chemical Company | Wet-Laid process to produce a bound nonwoven article |
| US9303357B2 (en) | 2013-04-19 | 2016-04-05 | Eastman Chemical Company | Paper and nonwoven articles comprising synthetic microfiber binders |
| US9598802B2 (en) | 2013-12-17 | 2017-03-21 | Eastman Chemical Company | Ultrafiltration process for producing a sulfopolyester concentrate |
| US9605126B2 (en) | 2013-12-17 | 2017-03-28 | Eastman Chemical Company | Ultrafiltration process for the recovery of concentrated sulfopolyester dispersion |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6429433A (en) * | 1987-07-24 | 1989-01-31 | Daicel Huels Ltd | Addition of solid additive |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910557A (ja) * | 1972-05-30 | 1974-01-30 |
-
1981
- 1981-08-17 JP JP12768381A patent/JPS5829826A/ja active Granted
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8691130B2 (en) | 2003-06-19 | 2014-04-08 | Eastman Chemical Company | Process of making water-dispersible multicomponent fibers from sulfopolyesters |
| US7635745B2 (en) | 2006-01-31 | 2009-12-22 | Eastman Chemical Company | Sulfopolyester recovery |
| US9273417B2 (en) | 2010-10-21 | 2016-03-01 | Eastman Chemical Company | Wet-Laid process to produce a bound nonwoven article |
| US8906200B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-12-09 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short cut microfibers |
| US8871052B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-10-28 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short cut microfibers |
| US8882963B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-11-11 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short cut microfibers |
| US8840757B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-09-23 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short cut microfibers |
| US9175440B2 (en) | 2012-01-31 | 2015-11-03 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short-cut microfibers |
| US8840758B2 (en) | 2012-01-31 | 2014-09-23 | Eastman Chemical Company | Processes to produce short cut microfibers |
| US9303357B2 (en) | 2013-04-19 | 2016-04-05 | Eastman Chemical Company | Paper and nonwoven articles comprising synthetic microfiber binders |
| US9617685B2 (en) | 2013-04-19 | 2017-04-11 | Eastman Chemical Company | Process for making paper and nonwoven articles comprising synthetic microfiber binders |
| US9598802B2 (en) | 2013-12-17 | 2017-03-21 | Eastman Chemical Company | Ultrafiltration process for producing a sulfopolyester concentrate |
| US9605126B2 (en) | 2013-12-17 | 2017-03-28 | Eastman Chemical Company | Ultrafiltration process for the recovery of concentrated sulfopolyester dispersion |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5829826A (ja) | 1983-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4254207A (en) | Process for producing spherical particles or crystalline polymers | |
| JP4213469B2 (ja) | イソフタル酸のグリコールエステル溶液 | |
| US4038477A (en) | Process for the production of polyolefin powder | |
| JP2003515440A (ja) | Ｄｍｃ触媒を製造する方法 | |
| WO2007051691A1 (de) | Verfahren zur herstellung von ultrafeinen pulvern auf basis polymaiden, ultrafeinen polyamidpulvern sowie deren verwendung | |
| JPS61219706A (ja) | 特にポリマーによる組成物に対し難燃剤として用いられる安定化赤リン | |
| JPH0316378B2 (ja) | ||
| KR20150143342A (ko) | 유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 상기 촉매를 이용한 폴리알킬렌 카보네이트 수지의 제조 방법 | |
| CA1149536A (en) | Method for incorporating nucleating agents in propylene polymers | |
| Carraher Jr | Synthesis of zirconium polyesters | |
| JPS61221274A (ja) | ポリアミドをベ−スとする後縮合性高分子被覆材料の沈殿法による製造法 | |
| US4166899A (en) | Isolation of aromatic polyester copolymers | |
| WO1996010050A1 (de) | Verfahren zur herstellung von modifizierten polyasparaginsäuren | |
| JPH0379061B2 (ja) | ||
| JP2024532411A (ja) | 生分解性高分子微小球及びその製造方法 | |
| EP0126890B1 (de) | Hydrolysebeständige, thermoplastische Poly(butylenterephthalat)Formmassen | |
| DE102005014071A1 (de) | Herstellung eines Polyesters mit verbesserten Aufschmelzeigenschaften und Kristallisationseigenschaften | |
| JPS5946257B2 (ja) | ポリエステルの製造法 | |
| US3580963A (en) | Vapor deposited metal polyester polycondensation catalysts | |
| US5066768A (en) | Preparation method of spherical melamine resin particulates having crosslinked structure | |
| JPH09208508A (ja) | 水不溶性の固形状被覆多価アルコールおよびその製造方法 | |
| SU983131A1 (ru) | Способ получени модифицированного полимером наполнител | |
| DE2533715A1 (de) | Lineare polyester auf basis von s-triazindicarbonsaeuren | |
| EP0716104B1 (en) | A process for the manufacture of paraformaldehyde | |
| JPH04161416A (ja) | 球状ポリウレタン粒子の製造方法 |