JPH03176315A - 熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置 - Google Patents

熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置

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JPH03176315A
JPH03176315A JP2219413A JP21941390A JPH03176315A JP H03176315 A JPH03176315 A JP H03176315A JP 2219413 A JP2219413 A JP 2219413A JP 21941390 A JP21941390 A JP 21941390A JP H03176315 A JPH03176315 A JP H03176315A
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sealing
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resin sheet
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松澤　幸三郎
Junji Fujii
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Idemitsu Petrochemical Co Ltd
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MATSUZAWA SEISAKUSHO KK
Idemitsu Petrochemical Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置に
関し、例えば食品、日用品、医薬品等を包装するために
用いられるブリスタ包装に利用することができる。
［背景技術］ 熱可塑性樹脂シートに包装すべき商品の形状に合わせた
ポケットを形成し、この中に医薬品等の内容物を収容し
た後、Ａｊ７箔等の台紙でシールしたブリスタ包装（Ｆ
ＴＰ包装）がヨーロッパで生まれ、我が国でも１９６０
年代前半から用いられるようになってきた。
ブリスタ包装における従来のシール工程においては、シ
ールプレート又はシールロールが使用されている。第１
６図に示すように、シールプレート６１を用いたシール
工程の場合、図示しないポケットが形成された熱可塑性
樹脂シート６２は、シール受はプレート６３に送られ、
ここで繰出しロール６４から供給されたＡＩ箔等の台紙
６５がシールプレート６１によってシート６２にシール
される。第１７図に示すように、このシールプレート６
１は、その表面に綾目状の凸状部６６が形成され、この
凸状部６６によってシート６２と台紙６５とのシール部
分に綾目状シールが形成される。
また、第１８図に示すように、シールロールを用いたシ
ール工程の場合、ポケットが形成された熱可塑性樹脂シ
ート５１は、シール受はロール５２に送られ、ここで繰
出しロール５３から供給された台紙５４がシールロール
５５によってシー）５１にシールされる。第１９図に示
すように、このシールロール５５は、その表面に綾目状
の凸状部５６が形成され、この凸状部５６によってシー
ト５１と台紙５４とのシール部分に綾目状シールが形成
される。
両者を比較した場合、シールプレート６１によると、大
きなシール圧と高い平面精度が要求され、また長いシー
ル時間が必要であるため、近年これらを必要としないシ
ールロール５５が上広となりつつある。
［発明が解決しようとする課題］ 上述した従来のシールロール５５を用いたシール方法に
よれば、包装材料として特にポリプロピレン（Ｐ、　Ｐ
　）シートを使用して、シール幅の拡大及び高速成形を
図ろうとすると、次のような問題が生じていた。即ち、
台紙５４のシートへの食い込み不良と食い込みむらの発
生、これらに伴うシール強度の低下とシール強度のむら
の発生等である。
これらの問題を解決するために、従来、■シール温度を
上げる、■シール圧力を上げる、■綾目状曲状部５６の
形状を変更する、■ＡＩのシール基材フィルム（Ａｆ箔
フシ−ラントを改良して良好なシール性を付与する、等
の改善策を図っていた。
しかし、■によれば、発煙、焼け、内容物の変質が起き
、■、■によれば、ピンホールが生じてＡｌ箔の亀裂が
発生し、また■によれば、ＰＰのシール温度を１０００
程度まで低くできるが、シール目の食い込みは外観上満
足できるものではない。
本発明は、低温、高速の条件で良好なシールが可能な熱
可塑性樹脂シートのシール方法及び装置を提供すること
を目的とする。
［課題を解決するための手段及び作用］本発明は、ポケ
ットが形成された熱可塑性樹脂シートにシール部材を用
いて台紙を綾目状シールする熱可塑性樹脂シートのシー
ル方法において、平行な溝が形成された溝部を有するシ
ール部材によるシールと、溝部の溝が前記シール部材の
溝部の溝と交差する方向に形成されたシール部材による
シールとを複数回繰り返すことにより、前記台紙を前記
熱可塑性樹脂シートに綾目状シールすることを特徴とす
る。
通常は、平行な溝が形成された溝部を有するシール部材
によるシールと、溝部の溝が前記シール部材の溝部の溝
と交差する方向に形成されたシール部材によるシールと
をそれぞれ１回ずつ行えばよいが、例えば平行な溝が形
成された溝部を有するシール部材による１回目のシール
の後、平行なシールの間にシールされるように同じ溝幅
を有するシール部材による２回目のシールを行い、これ
を溝部の溝が前記シール部材の溝部の溝と交差する方向
に形成されたシール部材によるシールについても同様に
２回行って合計４回のシールを行ってもよい。
また、本発明は、ポケットが形成された熱可塑性樹脂シ
ートに台紙を綾目状シールするシール部材が設けられた
熱可塑性樹脂シートのシール装置において、平行な溝が
形成された溝部を有するシール部材と、溝部の溝が前記
シール部材の溝部の溝と交差する方向に形成されたシー
ル部材とを複数個備えたことを特徴とする。
溝の条件は任意であるが、例えば溝のピッチを０．５〜
１．２ｍｍ、溝の角度を６０〜１２０度、溝の深さを０
．４〜０．８　ｍｍとする。
また、前記シール部材としては、平行な溝が形成された
溝部を複数有すると共に、隣り合う溝部の前記溝が互い
に交差する方向に形成された構成、また別のシール部材
としては、前記シール部材の溝部と同数の溝部を有し、
各溝部の溝が対応する前記シール部材の溝部の溝と交差
する方向に形成された構成としてもよい。
このようにシール部材の隣り合う溝部の溝を互いに交差
する方向、好ましくは隣り合う溝部の境界に対して対称
の方向に形成するのは、溝部の一方向に形成された溝に
よって台紙が移動方向と直交する方向にずれようとする
力を相殺して、台紙を真っ直ぐに移動させ、またシール
基材の皺を外側に排除させるためである。また、特に最
初のシール部材によるシ・−ルは、シール部材の回転に
伴って台紙に対して隣り合う溝部の境界から外側方向に
順に形成されてゆくようにシールするのがこれらの効果
を得る上で好ましい。
この場合、溝部の個数は、２個以上であれば任意であ゛
る。また、隣り合う溝部の互いに交差する方向に形成さ
れた溝同士の交差角度は、必ずしも直角である必要はな
く、鋭角、鈍角等任意である。
そして、このようなシール装置において、前記複数個の
シール部材のうちの少なくとも１個は回転式シールロー
ル又は進退式シールプレートとする。即ち、複数個のシ
ール部材の全てを回転式シールロール又は進退式シール
プレートとしてもよく、若しくは複数個のシール部材の
うちの少なくとも１個を回転式シールロールとし、残り
のシール部材を進退式シールプレートとしてもよい。
シール条件は任意に設定することができるが、シール部
材が回転式シールロールの場合、例えばシール温度を１
６０〜１９０℃、シール圧力（線圧）を３〜７　ｋｇ　
／　ｃｔｎ　、シール速度を５〜１２ｍ／分とする。ま
た、シール部材が進退式シールプレートの場合、例えば
シール温度を１５０〜１９０℃、シール圧力（面圧）を
３　ｋｇ　／　ｃｒ１以上、好ましくは７ｋｇ／ｃｉ以
上、ｌプレート当たりのシール時間を０．１秒以上、好
ましくは０．３秒以上（但し、１秒以上は経済的に不利
となる）とする。
なお、本発明において使用するシートには、厚さの薄い
フィルムも含む。
［実施例］ Ｘ亘剋ユ 第１図〜第４図を参照して本発明の実施例１に係る熱可
塑性樹脂シートのシール方法及び使用するシール装置を
説明する。
このシール装置は、シール受はロール１１と、このシー
ル受はロール１１の外周面に当接するように配された第
１及び第２の回転式シールロール１２，１３と、２個の
がイドロール１４を介してシール受はロールｌｌにＡｌ
箔の台紙１５を供給する繰出しロール１６とを備える。
第１及び第２のシールロール１２゜１３は互いに近接し
て配される。
第２図に示すように、第１のシールロール１２は、その
外周面に平行な溝１７Ａ、　１７Ｂが形成された２個の
溝部１８Ａ、　１８Ｂを有し、隣り合う溝部１８Ａ、　
１８Ｂの斜めの溝１７Ａ、　１７Ｂが溝部１８Ａ、　１
８Ｂの境界に対して互いに対称に交差する方向に形成さ
れ、かつシールロール１２の回転に伴って台紙１５に対
して溝部１８Ａ、　１８Ｂの境界から外側方向に順にシ
ールされるように形成されたものである。また、第３図
に示すように、第２のシールロール１３は、第１のシー
ルロール１２の溝部１８Ａ、　１８Ｂと同数の２個の溝
部１９Ａ。
１９Ｂを有し、各溝部１９Ａ、　１９Ｂの斜めの溝２Ｏ
Ａ、　２０Ｂが、対応する第１のシールロール１２の溝
部１８Ａ、　１８Ｂの溝１７Ａ、　１７Ｂとは交差する
方向に形成されたものである。
第４図に示すように、第１のシールロール１２の溝部１
８Ａ　　（他方の溝部１８Ｂも同様）に形成された溝１
７Ａは、その溝間のピッチＰを０．８ｍｍとし、溝の角
度を９０度とし、また溝の深さＤを０．４ｍｍとする。
また、第２のシールロール１３の溝部１９Ａ、　１９Ｂ
についても、第１のシールロール１２の溝部１８Ａ、　
１８Ｂと同様の構成を有する。
なお、シール状態を安定にするため、第１及び第２のシ
ールロール１２．１３の溝部１８Ａ、　１８Ｂ、　１９
Ａ、　１９Ｂの境界は、各ポケット２１間に位置させて
、ポケット２１にかからないようにする。
上記構成を有するシール装置を使用して、次のように台
紙１５を熱可塑性樹脂シート２２にシールする。
図示しない成形ドラムでポケット２１が形成された熱可
塑性樹脂シート２２は、シール受はロールｌｌに送られ
、ここで繰出しロール１６から供給されたＡＩ箔の台紙
１５が第１のシールロール１２によってシールされる。
この際のシール条件は、シール温度が１６０−１９０℃
、シール圧力（線圧）が３〜７　ｋｇ　／　ｃｒｎ、シ
ール速度が５〜１２ｍ／分である。このシールにおいて
、シート２２にシールされた台紙１５の表面には、溝１
７Ａ、　１７Ｂ間に位置する山２３Ａ、　２３Ｂの部分
がそれぞれ斜めの平行な線状シールとなって形成される
。
引き続き、熱可塑性樹脂シート２２は、第２のシールロ
ール１３により、シールされる。この際のシール条件は
、第１のシールロール１２によるシール条件と同じであ
る。このシールにおいて、台紙１５の表面には、第１の
シールロール１２によって既に形成されている斜めの平
行な線状シールに重ね合わされるようにして、溝２ＯＡ
、　２０Ｂ間に位置する山２４Ａ、　２４Ｂの部分がそ
れぞれ新たに直交する斜めの平行な線状シールとして形
成される。従って、第１のシールロール１２によって形
成された線状シールと、この線状シールと直交するよう
に第２のシールロール１３によって形成された線状シー
ルとが重ね合わされて、従来の一本のシールロールによ
って形成された綾目状シールと同じ形状の綾目状シール
が得られる。
夫見里土ニュ 上記実施例において、シール幅、シール温度、シール線
圧、シール速度を下記の表−１に示すように設定して実
験例１〜３に係るブリスタ成形品を製造した。また、各
実験例で使用した具体的な熱可塑性樹脂シート２２、台
紙１５のＡＩ箔等は次の通りである。
熱可塑性樹脂シート・・ピュアレイＭＧ−４００（商品
名、出光石油化学（横裂、無延伸高透明ＰＰシート、厚
さ０．２５ｍｍ） Ａｉ箔・・・キャスト・ポリプロピレン用Ａｌ（日本製
箔■製、ＰＰシール基材フィルムが形成されたＡ１箔、
厚さ２０μｍ） ポケットの成形装置・・・出光ＭＤ−５５０（商品名、
特公昭５８−３８９２号公報に係るカール矯正装置付き
ドラム真空成形装置） 成形品・・・３号カプセル形状のブリスタ成形品各実験
例で得られた成形品について、台紙１５とシート２２と
のシール状態（食い込み、食い込みむら、シール強度、
強度むら）、ピンホール及びカール状態を測定、評価し
た結果を下記の表−１に示す。
なお、シール状態の食い込みは、目視で判定したもので
ある。
ピンホールは、成形品の反対側から光を当てて目視で判
定したものである。
カール状態は、成形品ｌユニットについて、シールから
２４時間後に、シート２２の移動方向に沿って５０ｍｍ
間隔を有する両端部の反りを測り９、両端部の反りを足
して２で割ったものである。
塩笠亘土二旦 第１８．１９図に示すように、シールロールとして、そ
の表面に綾目状の凸状部４６が形成された１本のシール
ロール４５を使用し、シール幅、シール温度、シール線
圧、シール速度を下記の表−１に示すように設定して比
較例１〜５に係るブリスタ成形品を製造した。シールロ
ール４５の凸状部４６のピッチ幅、深さ等は、上記実施
例の溝１７Ａ、　１７Ｂ、　２ＯＡ、　２０Ｂの場合と
同様である。また、各比較例で使用した具体的な熱可塑
性樹脂シート、台紙のＡ１箔等も上記実験例と同様であ
る。
各比較例で得られた成形品について、上記実験例と同様
に、台紙とシートとのシール状態等を測定、評価した結
果を下記の表−１に示す。
（以下、余白） 表−Ｉより、実験例１によれば、シール温度及びシール
線圧が低いにも拘らず、得られた成形品について、食い
込み、食い込みむら、シール強度、強度むらに関するシ
ール状態が良好であり、ピンホールもなく、またシール
から２４時間後のカールが小さいことがわかる。
実験例２によれば、実験例１と比べて、シール幅が広く
なっているが、シール状態とカール状態が良好であり、
またピンホールの発生も見られないことがわかる。
実験例３によれば、実験例１と比べて、シール速度が速
くなっているが、シール状態とカール状態が良好であり
、またピンホールの発生も見られない。
従って、本実施例によれば、シール工程における、シー
ル幅の拡大、シール温度の低温化、シール速度の高速化
及びシール圧力の低減化が可能になり、このシール条件
において、カールが極めて少なく、かつピーンホールの
ない成形品が得られる。
また、比較例Ｉによれば、実験例１と同様の条件である
が、従来のシールロール５５を使用しているため、台紙
のシートへの食い込みが不良であることに加えて、シー
ル強度が低いことがわかる。
比較例２によれば、比較例１と比べて、シール温度を高
めているにも拘らず、食い込みむらが生じ、シール強度
とカール状態が悪化する。
比較例３によれば、比較例２と比べて、シール幅を広く
したことに伴って、シール状態全般について特性が悪化
し、カール状態も不良となる。
比較例４によれば、比較例３と比べて、シール線圧を高
めたにも拘らず、シール状態全般について特性が不良で
あることに加えて、ピーンホールが生じ、カール状態も
不良である。
比較例５によれば、比較例４と比べて、シール幅を狭く
したが、シール速度は速くなったので、シール状態及び
カール状態が不良であることに加えて、ピーンホールも
生じる。
なお、上記実施例１では、第１と第２のシールロール１
２．１３の外周面に２個の溝部１８Ａ、　１８Ｂ、　２
ＯＡ。
２０Ｂを設けたが、溝部の個数は任意である。例えば、
第５図と第６図に示すように、第１のシールロール３１
に互いに溝３２Ａ、　３２Ｂ、　３２Ｃの方向が異なる
３個の溝部３３Ａ、　３３Ｂ、　３３Ｃを設け、また第
２のシールロール３４にも第１のシールロール３１とは
溝３５Ａ。
３５Ｂ、　３５Ｃの方向が異なる３個の溝部３６Ａ、　
３６Ｂ、　３６Ｃを設けるようにしてもよい。
また、上記実施例とは異なり、シールロールに複数の溝
部を設けないで、第１のシールロールにはその全面に一
方向の斜めの溝を形成し、第２のシールロールにはその
全面に第１のシールロールの溝と交差する方向の斜めの
溝を形成してもよい。
しかし、この場合、シートの適当な蛇行防止手段を講す
る必要があり、上記実施例のように各シールロールに隣
合う溝部の境界に対して互いに対称に交差する方向の溝
が形成された複数の溝部を設けるのが好ましい。
更に、第７図及び第８図に示すように、第１のシールロ
ール４１には、その全面にロール軸に平行に複数の溝４
２を設けると共に、第２のシールロール４３には、その
全面にロール軸に垂直に複数の溝４４を設けるようにし
てもよい。この構成の場合、第１のシールロール４Ｉと
第２のシールロール４３との順番を逆にして、第２のシ
ールロール４３の方を先に配置することもできる。
寒亘旦ユ 第９図〜第１１図を参照して本発明の実施例２に係る熱
可塑性樹脂シートのシール方法及び使用するシール装置
を説明する。
このシール装置は、熱可塑性樹脂シート２２の移動方向
に沿って互いに近接して配置された第１及び第２のシー
ル受はプレート７１．７２と、これらのシール受はプレ
ート７１．７２の上面側にそれぞれ配された第１及び第
２の進退式シールプレート７３，７４と、最初のシール
プレート７３の直前に配置され、供給された台紙１５の
皺取りロール７５とを備える。
この皺取りロール７５は、その外周面に平行な溝が形成
された２個の溝部を有し、隣り合う溝部の斜めの溝が溝
部の境界に対して互いに対称に交差する方向に形成され
、かつロール７５の回転に伴って台紙１５に対して溝部
の境界から外側方向に向くように形成されたものである
（第２図参照）。
第１０図に示すように、第１のシールプレート７３は、
その下面に斜めの平行な溝７６が形成された四角形の溝
部７７を有するものである。また、第１１図に示すよう
に、第２のシールプレート７４は、その下面に第１のシ
ールプレート７３の溝７６と交差する方向の斜めの平行
な溝７８が形成された四角形の溝部７９を有するもので
ある。これらの第１と第２のシールプレート７３，７４
の溝部７７、７９は、溝間のピッチが０．８ｍｍ、溝７
６、７８の角度が９０度、また溝７６゜７８の深さが０
．４ｍｍである。
上記構成を有するシール装装置を使用して、次のように
台紙１５を熱可塑性樹脂シート２２にシールする。
ポケット２１が形成された熱可塑性樹脂シート２２は、
シール受はプレート７１．７２に送られる。ここで、先
ず第１のシールプレート７３が下降し、繰出しロールか
ら供給され、皺取りロール７５で皺が除去された台紙１
５がシート２２にシールされる。この際のシール条件は
、シール温度が１５０〜１９０℃、シール圧力（面圧）
が３　ｋｇ　／　ｃｒｌ、シール時間が０゜１秒以上で
ある。このシールにおいて、シート２２にシールされた
台紙１５の表面には、溝７６間に位置する山８０の部分
がそれぞれ斜めの平行な線状シールとなって形成される
。
引き続き、熱可塑性樹脂シート２２は、第２のシールプ
レート７４が下降することにより、台紙１５がシールさ
れる。この際のシール条件は、第１のシールプレート７
３によるシール条件と同じである。
このシールにおいて、台紙１５の表面には、第１のシー
ルプレート７３によって既に形成されている斜めの平行
な線状シールに重ね合わされるようにして、溝７８間に
位置する山８１の部分がそれぞれ新たに直交する斜めの
平行な線状シールとして形成される。従って、第１のシ
ールプレート７３によって形成された線状シールと、こ
の線状シールと直交するように第２のシールプレート７
４によって形成された線状シールとが重ね合わされて、
従来の１個のシールプレートによって形成された綾目状
シールと同じ形状の綾目状シールが得られる。
実験例４〜６ 上記実施例において、シール幅、シール温度、シール面
圧、シール時間を下記の表−２に示すように設定して実
験例４〜６に係るブリスタ成形品を製造した。また、各
実験例で使用した具体的な熱可塑性樹脂シート２２、台
紙１５のＡＩ箔、ポケットの成形装置及び成形品の種類
等は実施例１と同様である。
各実験例で得られた成形品について、台紙１５とシート
２２とのシール状態、ピンホール及びカール状態を実施
例１と同様に測定、評価した結果を下記の表−２に示す
。
塩校丘ｉ二月 第１６．１７図に示すように、シールプレートとして、
その下面に綾目状の凸状部６６が形成された１個のシー
ルプレート６１を使用し、シール幅等を下記の表−１に
示すように設定して比較例６〜１０に係るブリスタ成形
品を製造した。シールプレート６１の凸状部６６のピッ
チ幅、深さ等は、上記実験例の溝７６、７８と同様であ
る。また、各比較例で使用した具体的な熱可塑性樹脂シ
ート、台紙のＡｌ箔等も上記実験例と同様である。
各比較例で得られた成形品について、上記実験例と同様
に、台紙とシートとのシール状態等を測定、評価した結
果を下記の表−２に示す。
（以下、余白） 表−２より、実験例４によれば、シール温度及びシール
面圧が低いにも拘らず、得られた成形品について、食い
込み、食い込みむら、シール強度、強度むらに関するシ
ール状態が良好であり、ピンホールもなく、またシール
から２４時間後のカールが小さいことがわかる。
実験例５によれば、実験例１と比べて、シール幅が広く
なっているが、シール状態とカール状態が良好であり、
またピンホールの発生も見られないことがわかる。
実験例６によれば、実験例４と比べて、シール時間が速
くなっているが、シール状態とカール状態が良好であり
、またピンホールの発生も見られない。
従って、本実施例によれば、シール工程における、シー
ル幅の拡大、シール温度の低温化、シール時間の短縮化
及びシール圧力の低減化が可能になり、このシール条件
において、カールが極めて少なく、かつピーンホールの
ない成形品が得られる。
また、比較例６によれば、実験例４と同様の条件である
が、従来のシールプレート６１を使用しているため、台
紙のシートへの食い込みが不良であることに加えて、シ
ール強度が低いことがわかる。
比較例７によれば、比較例６と比べて、シール温度を高
めているにも拘らず、食い込みむらが生じ、シール強度
とカール状態が悪化する。
比較例８によれば、比較例７と比べて、シール幅を広く
したことに伴って、シール状態全般について特性が悪化
し、カール状態も不良となる。
比較例９によれば、比較例８と比べて、シール面圧を高
めたにも拘らず、シール状態全般について特性が不良で
あることに加えて、ピーンホールが生じ、カール状態も
不良である。
比較例１Ｏによれば、比較例９と比べて、シール幅を狭
くし、またシール時間を長くしたが、シール状態及びカ
ール状態が不良であることに加えて、ピーンホールも生
じる。
なお、上記実施例２では、第１と第２のシールプレート
７３．７４は、その下面の溝部７７、７９に斜めの平行
な溝７６、７８が形成されたものとしたが、第１２図と
第１３図に示すように、一方の例えば第１のシールプレ
ート８４の下面の溝部８５にシートの移動方向に対して
平行な溝８６を形成し、他方の第２のシールプレート８
７に第１のシールプレート８４の溝８６と直交する方向
の溝８９を形成するようにしてもよい。
また、第１４図と第１５図に示すように、第１のシール
プレー）９１は、その下面に平行な斜めの溝９２Ａ、　
９２Ｂが形成された２個の溝部９３Ａ、　９３Ｂを有し
、隣り合う溝部９３Ａ、　９３Ｂの斜めの溝９２Ａ、　
９２Ｂが溝部９３Ａ、　９３Ｂの境界に対して互いに対
称に交差する方向に形成されたものとし、一方、第２の
シールプレート９４は、第１のシールプレー）９１の溝
部９３Ａ。
９３Ｂと同数の２個の溝部９５Ａ、　９５Ｂを有し、各
溝部９５Ａ、　９５Ｂの斜めの溝９６Ａ、　９６Ｂが、
対応する第１のシールプレート９１の溝部９３Ａ、　９
３Ｂの溝９２Ａ、　９２Ｂと交差する方向に形成された
ものとしてもよい。
［発明の効果］ 本発明によれば、低温、高速のシール条件であっても、
良好なシール状態を有する成形品が得られる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例１に係るシール装置の構成を示
す図、第２図は第１のシールロールの正面図、第３図は
第２のシールロールの正面図、第４図はシールロールの
断面図、第５図及び第６図はそれぞれ他の実施例に係る
第１及び第２のシールロールの正面図、第７図及び第８
図はそれぞれ更に他の実施例に係る第１及び第２のシー
ルロールの正面図、第９図は実施例２に係るシール装置
の構成を示す図、第１Ｏ図は実施例２の第１のシールプ
レートの底面図、第１１図は第２のシールプレートの底
面図、第１２図及び第１３図はそれぞれ他の実施例に係
る第１及び第２のシールプレートの底面図、第１４図及
び第１５図はさらに他の実施例に係る第１及び第２のシ
ールプレートの底面図、第１６図は従来例に係るシール
装置の構成を示す図、第１７図はそのシールロールの正
面図、第１８図は他の従来例に係るシール装置の構成を
示す図、第１９図はそのシールプレートの底面図である
。 １２、３１．４１・・・第１のシールロール、１３．３
４．４３・・・第２のシールロール、１５・・・台紙、
１７Ａ、　１７Ｂ、　２ＯＡ、　２０Ｂ。 ３２Ａ〜３２Ｃ，３５Ａ〜３５Ｃ，４２，４４・・・溝
、１８Ａ、　１８Ｂ、　１９Ａ。 １９８、３３Ａ〜３３Ｃ，３６Ａ〜３６Ｃ・・・溝部、
２１・・・ポケット、２２・・・熱可塑性樹脂シート、
７３．８４．９１・・・第１のシールプレート、７２．
８７．９４・・・第２のシールプレート、７６、７８．
８６．８９．９２Ａ、　９２Ｂ、　９６Ａ、　９６Ｂ・
・・溝、？？、　７９．８５．８８、９３Ａ、　９３Ｂ
、　９５Ａ、　９５Ｂ・・・溝部。 第 図 ５ １２・・・第１のシールロール １３・・・第２のシールロール １５・・・台紙 ２１・・・ポケッ ト ２２・・・熱可塑性樹脂シート 第 ２ 図 １２・・・第１のシールロール １３・・・第２のシールロール １７Ａ、１７８．２ＯＡ、２０Ｂ ・・・溝 １８Ａ、　１８Ｂ、　１９Ａ、　１９Ｂ・・・溝部第 図 第 図 第６図 第 図 １ 第９図 ７３・・・第１のシールプレート ７４・・・第２のシールプレート 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１６図 第１７図 １

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）ポケットが形成された熱可塑性樹脂シートにシー
    ル部材を用いて台紙を綾目状シールする熱可塑性樹脂シ
    ートのシール方法において、 平行な溝が形成された溝部を有するシール部材によるシ
    ールと、溝部の溝が前記シール部材の溝部の溝と交差す
    る方向に形成されたシール部材によるシールとを複数回
    繰り返すことにより、前記台紙を前記熱可塑性樹脂シー
    トに綾目状シールすることを特徴とする熱可塑性樹脂シ
    ートのシール方法。
  2. （２）ポケットが形成された熱可塑性樹脂シートに台紙
    を綾目状シールするシール部材が設けられた熱可塑性樹
    脂シートのシール装置において、平行な溝が形成された
    溝部を有するシール部材と、溝部の溝が前記シール部材
    の溝部の溝と交差する方向に形成されたシール部材とを
    複数個備えたことを特徴とする熱可塑性樹脂シートのシ
    ール装置。
  3. （３）第２請求項記載の熱可塑性樹脂シートのシール装
    置において、 平行な溝が形成された溝部を複数有すると共に、隣り合
    う溝部の前記溝が互いに交差する方向に形成されたシー
    ル部材と、前記シール部材の溝部と同数の溝部を有し、
    各溝部の溝が対応する前記シール部材の溝部の溝と交差
    する方向に形成されたシール部材とを複数個備えたこと
    を特徴とする熱可塑性樹脂シートのシール装置。
  4. （４）第２請求項又は第３請求項記載の熱可塑性樹脂シ
    ートのシール装置において、 前記複数個のシール部材のうちの少なくとも１個は回転
    式シールロールであることを特徴とする熱可塑性樹脂シ
    ートのシール装置。
  5. （５）第２請求項又は第３請求項記載の熱可塑性樹脂シ
    ートのシール装置において、 前記複数個のシール部材のうちの少なくとも１個は進退
    式シールプレートであることを特徴とする熱可塑性樹脂
    シートのシール装置。
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