JPH03189925A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、高密度記録用磁気記録媒体の素材として好適
な強磁性金属粉末に関し、特に磁性層中に高充填化でき
、その結果、磁気記録媒体の高出力化が達成できる強磁
性金属粉末に関する。

（従来技術およびその問題点） Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等を主体とする強磁性金属粉末は、そ
の優れた磁気特性から高密度記録用磁気記録媒体の素材
として専ら使用されている。

特に、粒子サイズが小さい強磁性金属粉末を使用するこ
とによって尚−層その電磁変換特性の高い磁気記録媒体
を得ることができる。

強磁性金属粉末は、工業的には針状の酸化物を水素還元
することにより合成されている。酸化物から酸素及び水
の形で構成元素が抜けて金属に変化するので、金属にな
るまでの体積変化が激しく、得られる強磁性金属粉末に
は空孔ができたりして、非常にかさ高いものとなってし
まう。そのため、磁性層中での充填度が余り高くできず
、その点において、強磁性金属粉末を使用した磁気記録
媒体の電磁変換特性の向上には限界があった。

また、強磁性金属粉末の空気中の酸素との急激な反応を
防止するために、特公昭３５−３８６２号公報、特開昭
５５−１２５２０５号公報、特開昭５９−２７．３７１
１号公報、特開昭６０−２６６０２号公報及び特開昭６
０−１６２７０８号公報等に開示されているような各種
の方法で強磁性金属粉末表面に酸化物層を形成すること
が提案されている。

以上の方法においては、比較的緩やかな条件で酸素と接
触させることにより金属磁性粉末の粒子表面に酸化物の
層を形成するため、得られた酸化膜の構造は結晶化が不
十分であり酸素原子が粒子内部に拡散し強磁性金属粉末
の磁気特性を劣化させてしまうという問題があった。特
に、粒子サイズが小さくなるにしたがって、粒子表面の
酸化物層の影響を受は易かった。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、前記従来技術の問題点に鑑がみなされたもの
であり、磁気特性に優れ、かつ磁性層中に高充填が可能
な強磁性金属粉末を使用することによって、電磁変換特
性が大きく高密度記録性に優れた磁気記録媒体を提供す
ることをその目的としている。

（問題点を解決するための手段） 本発明の目的は、強磁性粉末及び結合剤樹脂を主体とす
る磁性層を有する磁気記録媒体において、該強磁性粉末
は、そのＢＥＴ法により求められる比表面積（ＳＳＡ）
は４０乃至７５（ｎｆ／ｇｒ）であり、かつＸ線回折法
により求められた結晶子サイズは１００乃至２５０人で
あり、なおかつその真密度（ρ）は、ρ−−０．０１５
Ｘ（ＳＳＡ）＋６．　４　（ｇｒ／ｃＪ）以上の針状の
強磁性金属粉末であることを特徴とする磁気記録媒体に
より達成される。

本発明の磁気記録媒体で使用される強磁性金属粉末は、
その粒子サイズが比較的小さくＢＥＴ法で求めた比表面
積で４０乃至７５（ｒｄ／ｇｒ）で且つＸ線回折法によ
り求められる結晶子サイズは１００乃至２５０人である
ので、本発明の磁気記録媒体は、磁気特性が高く電磁変
換特性に優れたものとなっている。

また、前記強磁性金属粉末は、酸化物より合成する際に
空孔の生成を防止し、かつ合成後に安定化するために金
属磁性粉末粒子表面に酸化物の層を形成した後、さらに
１０００°Ｃ以上の高温で極めて短時間処理して、表面
の酸化物層や焼結防止剤層を充分結晶化させ表面層を緻
密化することでその真密度を従来の強磁性金属粉末より
も高くしている。

そして、本発明の磁気記録媒体で使用される前記強磁性
粉末は、その粒子の表面が滑らかであり分散に優れてい
るので、平滑な磁性層を得易い。

また、前記強磁性金属粉末はその真密度が比較的大きい
ので結合剤樹脂等で分散し非磁性支持体上に磁性層を形
成したとき、従来より高い充填度で磁性層中に充填され
るので、本発明の磁気記録媒体は出力を高くすることが
できる。

前記真密度ρ大きさとしては、比表面積の大きさをＳＳ
Ａ　（ｎ（／ｇ）としたときに−０，０１５ｘ　（ＳＳ
Ａ）　＋６．　４　　（ｇ　ｒ／ｃ＋ｄ）以−Ｌである
ことが好ましい。

即ち、微粒子化にともない、比表面積が増加しても真密
度が上記関係式をみたす緻密な金属粒子部分と表面酸化
膜よりなる粒子であることが好ましい。

本発明の磁気記録媒体における前記強磁性金属粉末は、
合成時に空孔の発生を抑えることによってその真密度を
大きくし、且つ前記の式でその比表面積と関連させた大
きさにしているが、空孔の発生を抑える方法としては、
出発物質である酸化物の組成と焼結防止剤の選択と脱水
条件を強化し酸化物の状態でアニールすることで達成で
きる。

例えば、強磁性粉末の空孔を減少させる元素としてＢ、
Ｐ、Ｓ　ｉ、Ｓｂ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ等を出発原
料の酸化物に固溶させたり、出発原料を表面処理するこ
とで付与してもよい。

また、粒子間の焼結を防止するため上記の出発原料を周
知の方法によりシリカ、アルミナ等の焼結防止剤で処理
し水素還元し強磁性金属とすることが必要である。

除数化処理により金属磁性粉末粒子表面に設けた酸化物
や焼結防止剤の層を緻密化する事も、本発明の磁気記録
媒体に使用する前記強磁性金属粉末の真密度を大きくす
る上で有効である。例えば、強磁性金属粉末を１０００
℃以上に加熱された加熱部中を通過させたり、高温プラ
ズマ領域を通過させたり、低温プラズマやオゾンで処理
する方法がある。

粒子表面層を緻密化処理することにより強磁性金属粉末
の粒子表面にある元素の酸化数が高く、結晶性の良い均
一な厚さの酸化物となり、強磁性金属粉末の真密度が高
くなる。この処理により磁気特性が改善されるとともに
強磁性金属粉末の酸化安定性を向上させることができ、
酸素や水分の影響を受けにくく磁気特性を劣化しない。

従って、本発明の磁気記録媒体の保存耐久性に優れてい
る。

また、本発明で使用する強磁性金属粉末の粒子を透過型
電子顕微鏡で観察したところ粒子表面が滑らかになって
いた。粒子表面が滑らかなためと思われるが、分散性が
良く、テープの表面性がよく、且つ角型比が優れ、かつ
強磁性粉末の真密度が高いので磁性層中に高充填化でき
る。その結果、高出力、高ＳＮ比でかつ保存耐久性が優
れている磁気記録媒体とすることができる。

前記の方法で処理された強磁性金属粉末における酸化物
の緻密化の効果は、強磁性金属粉末が微細になるほど顕
著となる。しかし、高温で処理する工程が含まれている
のであまり微細化しすぎると焼結してしまいかえって磁
気特性の劣化や分散性の劣化を生じでしまう。したがっ
て、強磁性金属粉末の粒子の大きさは、比表面積で３５
イ／ｇｒ以上、望ましくは４０乃至７５ポ／ｇｒであり
、χ線回折により求められる結晶子サイズの大きさとし
ては、１００乃至２５０人である事が好ましい。

本発明の磁気記録媒体は、前記強磁性金属粉末と結合剤
樹脂を混練機、分散機を用いて均一に混合分散処理し、
得られた磁性塗布液を非磁性支持体上に塗布、配向、乾
燥して磁性層を形成して作成される。磁性層の構成は単
層に限定されることなく、２層以上の多層構造であって
もよい。磁性層中にはそのほか潤滑剤や研磨剤、帯電防
止剤等も同時に添加される。

本発明の磁気記録媒体に使用される前記素材に特に制限
はなく、従来磁気記録媒体に使用されている素材が利用
できる。

本発明の磁気記録媒体で用いることができる潤滑剤とし
ては、各種のポリシロギザンなどのシリコンオイル、グ
ラファイト、二硫化モリブデン等の無機粉末、ポリエチ
レン、ポリテトラフルオロエチレン等のプラスチック微
粉末、高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステ
ル、フルオロカーボン類などがバインダー１００重量部
に対して０．１〜２０重量部の割合で添加される。

研磨剤としては、α−アルミナ、溶融アルミナ、炭化ケ
イ素、酸化クロム（Ｃｒ２０．）　、コランダム、ダイ
ヤモンド等の平均粒子径０．０５〜０゜５μの微粉末が
使用されバインダー１００重量部に対し０．５〜２０重
量部加えられる。

帯電防止剤としては、グラファイト、カーボンブラック
、カーボンブラックグラフトポリマーなどの導電性粉末
、ノンイオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カ
チオン系界面活性剤等が使用される。

本発明の磁気記録媒体における磁性層の結合剤樹脂とし
ては、従来磁気記録媒体用の結合剤樹脂として使用され
ている公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、放射線硬化
性樹脂、反応型樹脂、及びこれらの混合物の何れであっ
てもよい。より好ましくは、前記結合剤樹脂中に放射線
照射により架橋または重合可能な物質が含有されている
ことである。

前記熱可塑性樹脂としては、アクリル酸エステルアクリ
ロニトリル共重合体、アクリル酸エステル塩化ビニリデ
ン共重合体、アクリル酸エステルスチレン共重合体、メ
タアクリル酸エステルアクリロニトリル共重合体、メク
アクリル酸エステル塩化ビニリデン共重合体、メタアク
リル酸エステルスチレン共重合体、塩化ビニル系共重合
体（詳細は後記）、ポリウレタン樹脂（詳細は後記）、
ウレタンエラストマー、ナイロン−シリコン系樹脂、ニ
トロセルロース−ポリアミド樹脂、ポリフッ化ビニル、
塩化ビニリデンアクリロニトリル共重合体、ブタジェン
アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニ
ルブチラール、セルロース誘導体（セルロースアセテー
トブチレート、セルロースダイアセテート、セルロース
トリアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセ
ルロース等）、スチレンブクジエン共重合体、ポリエス
テル樹脂、クロロビニルエーテルアクリル酸エステル共
重合体、アミノ樹脂、各種の合成ゴム系の熱可塑性樹脂
等が挙げられる。

また、前記熱硬化性樹脂又は、反応型樹脂としては、塗
布液の状態では２０万以下の分子量であり、塗布、乾燥
後に加熱することにより、分子量が極めて大きくなるも
のであり、例えば、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、
エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メ
ラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、アクリル
系反応樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ニトロセルロ
ースメラミン樹脂、高分子量ポリエステル樹脂とイソシ
アネートプレポリマーとの混合物、メタクリル酸塩共重
合体とジイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエ
ステルポリオールとポリイソシアネートとの混合物、尿
素ホルムアルデヒド樹脂、低分子量グリコール／高分子
量ジオール／トリフェニルメタントリイソシア糸−１・
の混合物、ポリアミン樹脂及びこれらの混合物等が挙げ
られる。

更に、放射線硬化性樹脂としては、放射線照射により硬
化させることができる炭素炭素不飽和結合を分子中に少
なくとも一個有する樹脂を使用することができる。放射
線硬化性樹脂の例としては、前記塩化ビニル系共重合体
やポリウレタン樹脂に、分子中に炭素炭素不飽和結合を
少なくとも一個有する化合物を、重合時の共重合成分と
して使用したり前記共重合体や樹脂と反応さゼたすする
ことによって含有させることにより製造されたものを挙
げることができる。炭素炭素不飽和結合を少なくとも一
個有する化合物としては、分子中に少なくとも一個の（
メタ）アクロイル基を含有する化合物が好ましく、この
ような化合物には更にグリシジル基や水酸基が含まれて
いてもよい。

さらに、前記結合剤樹脂に、放射線照射により重合可能
な化合物を添加してもよい。このような化合物としては
、（メタ）アクリル酸エステル類（メタ）アクリルアミ
ド類、アリル化合物、ビニルエーテル類、ビニルエステ
ル類、ビニル異部環化合物、Ｎ−ビニル化合物、スチレ
ン類、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸類、イタ
コン酸類、オレフィン類、等を挙げることができる。こ
れらの中で、特に好ましい化合物は、−分子中に（メタ
）アクリロイル基を二個以上含有する化合物、例えば、
ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエ
チレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロ
ールプロパントリ　（メタ）アクリレート、ペンタエリ
スリトールテトラ（メタ）アクリレート、ポリイソシア
ネートとポリ　（メタ）アクリレートとの反応生成物、
等を挙げることができる。

前記塩化ビニル系共重合体としては、軟化温度が１５０
℃以下、平均分子量が１万〜３０万、程度のものを使用
することができる。

好ましい塩化ビニル系共重合体の具体例としては、塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
−マレイン酸共ｆＬｉｌ、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビ
ニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マ
レイン酸−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−プ
ロピオン酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−
プロピオン酸ビニル−ビニルアルコール共’Ｍ合体、塩
化ビニル−酢酸ビニル−アクリル酸共重合体、塩化ビニ
ル−酢酸ビニル−アクリル酸−ビニルアルコール共重合
体、およびこれらの共重合体を酸化したもの等を挙げる
ことができる。

特に、カルボン酸基またはその塩、スルホン酸基または
その塩、リン酸基またはその塩、アミノ基、水酸基等の
極性基を有する塩化ビニル系共重合体が、強磁性体粉末
の分散性向上のために好ましい。

また、前記ポリウレタンとしては、ポリオールとジイソ
シアネートと、更に必要に応じて鎖延長剤とから、それ
自体公知のポリウレタンの製造方法によって製造された
ポリウレタンを使用することができる。

また、前記結合剤には、更に、イソシアネート基を二個
以上有する化合物（ポリイソシアネート）を含有させて
もよい。このようなポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネー）、４．４’　−ジフェニ
ルメタンジイソシアネート、ヘキザメチレンジイソシア
不一ト、キシリレンジイソシアネ−１・、ナフチレン−
１，５−ジイソシアネ−１・、０−トルイジンジイソシ
アネ−１・、イソホロンジイソシアネート、トリフェニ
ルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、こ
れらイソシアネート類とポリアルコールとの反応生成物
、及び、これらイソシアネート類の縮合によって生成し
たポリイソシアネート等を挙げることができる。前記ポ
リイソシアネー１−１は、例えば、日本ポリウレタン工
業■から、コロネートし、コロネー１−　ＨＬ、コロネ
ートＨ１コロネートＥＨ。

コロネート２０３０．コロ不−）２０３１、コロネート
２０３６、コロネート３０１５、コロネー）３０４１、
コロネー１−２０１４、ミリオネートＭＲ、ミリオネー
トＭＴＬ、ダルトセンク１３５０、ダルトセック２１７
０、ダルトセソク２２８０、武田薬品工業−から、タケ
ネー）Ｄ−１０２、タケネートＤ−１１ＯＮ、タケネー
トＤ−２００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル側
から、スミジュール−Ｎ７５、西独バイエル社から、デ
スモジュール■１、デスモジュールＩＬ、デスモジュー
ルＮ１デスモジュールＨＬ、大日本インキ化学工業−か
ら、バーノック−Ｄ８５０、パーノックＤ８０２、など
の商品名で販売されている。

本発明の磁気記録媒体の磁性層における強磁性金属粉末
と結合剤樹脂との配合割合は、強磁性金属粉末１００重
量部当り結合剤１８〜３０重量部であることが好ましい
。

本発明の磁気記録媒体で用いることのできる前記塗布液
用の溶剤としては、メチルエチルケトン、シクロヘキザ
ノン等のケトン類、アルコール類、酢酸エチル、酢酸ブ
チル等のエステル類、セロソルブ類、エーテル類、トル
エン等の芳香族系溶剤類、四塩化炭素、クロロホルム等
の塩素化炭化水素系溶剤類等の有機溶剤がある。

本発明の磁気記録媒体で用いる非磁性支持体としては、
合成樹脂（たとえば、ポリエステル、ポリアミド、ポリ
オレフィン、セルロース系誘導体）、非磁性の金属、ガ
ラス、セラミック、紙などが使用でき、その形態はフィ
ルム、テープ、シート、カード、ディスク、ドラム等で
使用される。

強磁性金属粉末及び前述の有機シラン化合物（Ｉ）、分
散液、潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤、溶剤等は混練され
て塗布液を得るが混純にあたっては、強磁性金属粉末及
び上述の各成分は全て同時に、あるいは個々順次に混練
機に投入される。

混線分散にあたっては各種の混練機が使用されるが、詳
しくはＴ、Ｃ，Ｐａｔｔｏｎ　Ｐｏ１ｎｔ　Ｆｌｏｗ　
ａｎｄＰｉｇｍｅｎｔ　Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ　　（］
　９６４年Ｊｏｈｎ　Ｗｉｌｌｅｙ＆　５ｏｎｓ社）に
述べられている。

非磁性支持体上へ磁性層を塗布する方法としても、種々
の方法が可能であり、具体的には朝倉書店発行の「コー
ティング工学」　（昭和４６年）に詳細に記載されてい
る。

このような方法により、非磁性支持体上に塗布された磁
性層は必要により、層中の強磁性金属粉末を配向させる
処理を施したのち、形成した磁性層を乾燥する。また、
磁気特性を高めるために、平滑化処理（たとえば乾燥前
のスムーズニング処理又は乾燥後のカレンダリング処理
等）が施されてもよい。

磁性層の厚さは、■乃至６μｍ、好ましくは２乃至４μ
ｍが望ましい。

（発明の効果） 強磁性金属粉末と結合剤樹脂とを主体とする磁性層を有
する磁気記録媒体に於て、該強磁性金属粉末の粒子サイ
ズを小さくかつその真密度を比表面積の大きさに応じて
変化させることにより、磁性層中における分散性が良く
、充填度を高くすることが出来、電磁変換特性が良好で
且つ保存耐久性にも優れた磁気記録媒体を得ることがで
きる。

以下に実施例により本発明の新規な効果を更に具体的に
説明する。

（実施例） （強磁性金属粉末の合成１） 金属成分として鉄１００重量部に対し、コバルトを５重
量部、ニッケルを２．５Ｎ量部、はう素２重量部となる
ように遷移金属硫酸塩とほう酸を水に加え窒素でバブリ
ングしつつ溶解した。窒素でバブリングしている溶液に
、中和当量の２倍量の水酸化ナトリウム水溶液を加え、
温度を３０’Ｃに保ちつつ空気（０，１β／水溶液ＩＡ
）を通気して、前記金属を含有するゲータイトを生成し
た。

水洗し塩類を除去した後、鉄１００重量部に対してアル
ミニウム２重量部となるよう硫酸アルミニウム水溶液を
加え、硫酸アルミニウムを中和する量の水酸化ナトリウ
ム水溶液を加えゲータイトの粒子表面にＡＮを被着し水
洗、濾過し、整型機を通したのち、乾燥し直径が約５ｍ
ｍの円柱状ケーキを得た。

この様にして得られたケーキを空気中で３５０℃で１時
間脱水し、ついで窒素を通気しながら６００℃で１時間
アニールした後、温度を４７０℃とし、さらに水素で４
時間還元し強磁性金属粉末を得た。

次に、前記強磁性金属粉末２０重量部に対して乾燥空気
を１体積％含有した窒素ガスを毎分２１の一定流量で５
時間導入して除酸化処理を行ない、強磁性金属粉末の粒
子表面に酸化物層を形成した。

（強磁性金属粉末の合成２） 前記合成１に於て、ゲータイトを生成する際の空気の通
気量を０．０２β／水溶液１１とした以外は強磁性金属
粉末の合成１と同一の条件で、粒子表面に酸化物層を有
する強磁性金属粉末を合成した。

（強磁性金属粉末の合成３） 金属成分として鉄１００重量部に対し、コバルトを５重
量部、ｓｂを２．５重量部、燐２重量部となるように遷
移金属硫酸塩と硫酸アンチモンと燐酸すｌ・リウムを水
に加え窒素でバブリングしつつ溶解した。窒素でバブリ
ングしている溶液に中和当量の２倍の水酸化すトリウム
水溶液を加え、温度を３０℃に保ちつつ空気（０，１，
ｎ／水溶液１ｐ）を通気して、ゲータイトを生成した。

水洗し、塩類を除去したのち鉄１００重量部に対して硅
素５重量部となるよう水ガラス水溶液を加え、水ガラス
を中和する量の希硫酸を加えゲータイトの粒子表面にＳ
ｉを被着し水洗、濾過し、整型機を通した後、乾燥し直
径約５ｍｍの円柱状ケーキを得た。

この様にして得られたケーキを空気中で４００℃で１時
間脱水し、ついで窒素を通気しつつ６００℃で１時間ア
ニールした後、温度を４３０℃として水素で４時間還元
し強磁性金属粉末を得た。

得られた強磁性金属粉末２０重量部に対して乾燥空気を
１体積％含有した窒素ガスを毎分２１の一定流量で５時
間導入して除酸化処理を行ない、強磁性金属粉末の粒子
表面に酸化物層を形成した。

以上の合成Ｉ、合成２及び合成３で得られた強磁性金属
粉末を以下の方法で処理して表面層の緻密化を行なった
。

（緻密化処理） 透明石英管を水平面に対し所定の角度で傾けて設置し、
その外側に赤外線ゴールドイメージ炉（真空理工■製）
を置き加熱炉とした。石英管段入部と処理物の収納部を
接続し、これら熱処理部を窒素ガスで置換した。投入部
に内部の雰囲気を窒素ガスで置換した強磁性金属粉末入
り容器を接続し投入口より石英管内を透過させることで
熱処理した。赤外線炉の温度を１１００℃とし、赤外線
炉の数および石英管の角度で熱処理時間を制御した。

熱処理時間は、３秒から２０秒の範囲で選択した。

（実施例−１） 前記合成法１で合成し、熱処理時間３秒の条件で緻密化
処理した強磁性金属粉末を使用して、以下の条件で磁気
記録媒体の試料を作成した。なお、この強磁性金属粉末
の減磁率は０．１５であった。

（磁性塗布液用組成） 強磁性金属粉末　　　　　　　　１００重量部塩化ビニ
ル共重合体（Ｓ　Ｏｘ　Ｎ　ａ基含有）（日本ゼオン側
製ＭＲ１１０） １２重量部 ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　８重量部（日本ポ
リウレタン側型Ｎ２３０４） αアルミナ　　　　　　　　　　　　７重量部（住友化
学■製ＨＩＴ５０平均 粒子径０．２μｍ） カーボンブランク　　　　　　　　　３重量部（三菱化
成側型３２５０Ｂ） ステアリン酸　　　　　　　　　　　２重量部ステアリ
ン酸ブチル　　　　　　　　２重量部メチルエチルケト
ン　　　　　　１２５重量部シクロへキサノン　　　　
　　　１２５重量部以上の組成物をサンドグラインダー
で３時間分散した後、イソシアネート化合物（日本ポリ
ウレタン側型コロネートＬ）８重量部を加え、さらに３
０分分散した後、平均粒径１μｍのフィルターを用いて
濾過し磁性塗布液とした。乾燥厚２．７μｍとなるよう
に塗布し磁場配向した後、乾燥し磁性層の反対側にバン
クコート層を設けた。さらにスーパーカレンダーで加圧
形成処理した後、８ｍｍ幅に裁断し、８ｍｍビデオ用の
磁気記録媒体の試料を得た。

（実施例−２） 実施例−１において、強磁性金属粉末として緻密化処理
の際の熱処理時間が５秒である強磁性金属粉末を使用し
た以外は実施例−１と同一の条件で磁気記録媒体の試料
を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．１３であった。

（実施例−３） 実施例−１において、強磁性金属粉末として緻密化処理
の際の熱処理時間が１０秒である強磁性金属粉末を使用
した以外は実施例−１と同一の条件で磁気記録媒体の試
料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．１６であった。

（実施例−４） 実施例−１において、強磁性金属粉末として前記合成法
２で合成し緻密化処理の際の熱処理時間が５秒である強
磁性金属粉末を使用した以外は実施例−１と同一の条件
で磁気記録媒体の試料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．１２であった。

（実施例−５） 実施例−１において、強磁性金属粉末として前記合成法
３で合成し緻密化処理の際の熱処理時間が５秒である強
磁性金属粉末を使用した以外は実施例−１と同一の条件
で磁気記録媒体の試料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．１５であった。

（比較例−１） 実施例−１において、強磁性金属粉末として前記合成法
１で合成した後、緻密化処理を施さなかった強磁性金属
粉末を使用した以外は、実施例１と同一の条件で磁気記
録媒体の試料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．４０であった。

（比較例−２） 実施例−１において、強磁性金属粉末として前記合成法
２で合成した後、緻密化処理を施さなかった強磁性金属
粉末を使用した以外は、実施例１と同一の条件で磁気記
録媒体の試料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．３７であった。

（比較例−３） 実施例−１において、強磁性金属粉末として前記合成法
３で合成して、緻密化処理を施さなかった強磁性金属粉
末を使用した以外は、実施例−１と同一の条件で磁気記
録媒体の試料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．３９であった。

（比較例−４） 実施例−１において、強磁性金属粉末として前記合成法
１で合成し緻密化処理の際の熱処理時間が２０秒である
強磁性金属粉末を使用した以外は実施例−１と同一の条
件で磁気記録媒体の試料を作成した。

この強磁性金属粉末の減磁率は、０．３０であった。

以上のようにして得られた、強磁性金属粉末及び８ｍｍ
ビデオ用磁気記録媒体の試料の各特性を以下の条件で評
価した。

（強磁性金属粉末の特性の評価） 磁気特性（抗磁力Ｈｃ、飽和磁化σＳ）は、東英工業製
ＶＳＭで測定磁場１０ｋＯｅで測定した。

比表面積はカンタータロム社のカンタ−ソーブを使用し
ＢＥＴ−点法で測定し、結晶子サイズはＸ線回折で用い
て計算により求めた。また真密度はマイクロメリテック
ス社のマルチポリウーム密度計１３０５型でＨｅガス置
換法で測定した。

更に、各強磁性金属粉末の減磁率を、６０　”Ｃ９０％
ＲＨの雰囲気下に７日間放置した後の飽和磁化量（σＳ
′）を測定しくσＳ−σＳ′）／σＳで表した。

（磁気記録媒体の評価） 磁気特性（抗磁力Ｈｃ、飽和磁束密度Ｂｍ、残留磁束密
度Ｂｒ）は、東英工業製ＶＳＭで測定磁場１．０　ｋ　
Ｏｅで測定した。

電磁変換特性は、市販の旧ｇｈ−８用ビデオレコーダー
Ｆｕｊｉｘ　　ｈｉ−８Ｍ８３０ＨＲ型を用いて、７　
Ｍ　Ｈｚのビデオ感度（ＲＦ出力のピーク値をオシロス
コープで読取る）、Ｓ／Ｎを（シバツク製９２５Ｒ−Ｉ
　　ＮＴＳＣカラービデオノイズメタ−でノイズを測定
）測定した。強磁性金属粉末の合成１で作成したサンプ
ルを使用して得られたテープをＱｄＢ　（基準）とした
。

表面粗さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳＡアリシナ州）型光波干
渉３次元粗さ計「ＴＯＰＯ−３Ｄ」をもちい測定した。

測定値の算出に当っては、傾斜補正、球面補正、円筒補
正等の補正をＪＩＳ−Ｂ２Ｏ２に従って加えて、中心面
平均粗さＲａＴを表面粗さの値とした。減磁率は、各磁
気記録媒体の試料を６０℃９０％ＲＨで７日間放置した
後の飽和磁束密度（Ｂｍ’）を測定し、（Ｂｍ−Ｂｍ’
）／　Ｂ　ｍで測定した。

更に、飽和磁束密度に対する残留磁束密度の比をもって
、角型比とした。

以上の評価結果を第１表及び第２表に示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 非磁性支持体上に強磁性粉末及び結合剤樹脂を主体とす
   る磁性層を有する磁気記録媒体において、該強磁性粉末
   は、そのＢＥＴ法により求められる比表面積（ＳＳＡ）
   は４０乃至７５（ｍ＾２／ｇｒ）であり、かつＸ線回折
   法により求められた結晶子サイズは１００乃至２５０Å
   であり、なおかつその真密度（ρ）は、ρ＝−０．０１
   ５×（ＳＳＡ）＋６．４（ｇｒ／ｃｍ＾３）以上の針状
   の強磁性金属粉末であることを特徴とする磁気記録媒体
   。