JPH03197315A - 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 - Google Patents
水酸化マグネシウム結晶の成長方法Info
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- JPH03197315A JPH03197315A JP33691289A JP33691289A JPH03197315A JP H03197315 A JPH03197315 A JP H03197315A JP 33691289 A JP33691289 A JP 33691289A JP 33691289 A JP33691289 A JP 33691289A JP H03197315 A JPH03197315 A JP H03197315A
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- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
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- C01F5/14—Magnesium hydroxide
- C01F5/16—Magnesium hydroxide by treating magnesia, e.g. calcined dolomite, with water or solutions of salts not containing magnesium
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［ａ業上の利用分野］
本発明は水酸化マグネシウム結晶の成長方法に係り、詳
しくは分散性に優れた六角板状結晶の水酸化マグネシウ
ムを低コストに、かつ工業的に有利に製造することがで
きる水酸化マグネシウム結晶の成長方法に関するもので
ある。
しくは分散性に優れた六角板状結晶の水酸化マグネシウ
ムを低コストに、かつ工業的に有利に製造することがで
きる水酸化マグネシウム結晶の成長方法に関するもので
ある。
［従来の技術］
水酸化マグネシウムは各種分野において幅広い用途を有
している。その中の一つとして、熱可塑性樹脂の非ハロ
ゲン難燃剤としての利用が注目を集めている。このよう
な難燃剤フィラーとして水酸化マグネシウムを使用する
場合、水酸化マグネシウムとしては結晶径が大きく、し
かも二次凝集のないものが要望されている。即ち、結晶
径が小さいものでは二次凝集体を形成し易く、樹脂との
混練の際、樹脂に対する分散性が極めて悪く、加工性、
難燃性、機械強度、耐水絶縁性等の諸物性に悪影響を及
ぼす。
している。その中の一つとして、熱可塑性樹脂の非ハロ
ゲン難燃剤としての利用が注目を集めている。このよう
な難燃剤フィラーとして水酸化マグネシウムを使用する
場合、水酸化マグネシウムとしては結晶径が大きく、し
かも二次凝集のないものが要望されている。即ち、結晶
径が小さいものでは二次凝集体を形成し易く、樹脂との
混練の際、樹脂に対する分散性が極めて悪く、加工性、
難燃性、機械強度、耐水絶縁性等の諸物性に悪影響を及
ぼす。
従来、結晶径の大きい高分散性の水酸化マグネシウムを
製造する方法としては、次の■〜■などの方法が提案さ
れている。
製造する方法としては、次の■〜■などの方法が提案さ
れている。
■ 比表面積が３０〜６０Ｉｆｌｌｌ／ｇの水酸化マグ
ネシウムを１０〜４０重量％の塩化カルシウム水溶液中
に加え、高温高圧下のオートクレーブ養生によって、比
表面積が１０ｍ”７ｇ以下の水酸化マグネシウムを製造
する方法（特開昭５７−１００９１８号）。
ネシウムを１０〜４０重量％の塩化カルシウム水溶液中
に加え、高温高圧下のオートクレーブ養生によって、比
表面積が１０ｍ”７ｇ以下の水酸化マグネシウムを製造
する方法（特開昭５７−１００９１８号）。
■ 塩基性塩化マグネシウム又は塩基性硝酸マグネシウ
ムを１０〜２０℃のアルカリ性溶液中で加温した後、高
温高圧下のオートクレーブ養生によって１〜２０ｄ／ｇ
の比表面積を有する水酸化マグネシウムを製造する方法
（特開昭５２−１１５７９９号）。
ムを１０〜２０℃のアルカリ性溶液中で加温した後、高
温高圧下のオートクレーブ養生によって１〜２０ｄ／ｇ
の比表面積を有する水酸化マグネシウムを製造する方法
（特開昭５２−１１５７９９号）。
■ １４００℃以上で焼成した酸化マグネシウムを原料
酸化マグネシウムの当量数の０．５％以上の当量数に相
当する酸基及び原料の酸化カルシウムの当量数に相当す
る酸基の合計量を酸又はマグネシウム塩として含む水懸
濁スラリー状態で水和する方法（特開昭５６−１０９８
２０号）。
酸化マグネシウムの当量数の０．５％以上の当量数に相
当する酸基及び原料の酸化カルシウムの当量数に相当す
る酸基の合計量を酸又はマグネシウム塩として含む水懸
濁スラリー状態で水和する方法（特開昭５６−１０９８
２０号）。
■ 水酸化マグネシウムを１１５０〜１３５０℃で仮焼
、粉砕して得られた＜２００＞方向の結晶子径が８００
〜１５００Ａの範囲でＢＥＴ比表面積が０．７〜２ゴ／
ｇの範囲かつ平均粒子径が２〜５μｍの範囲にある酸化
マグネシウム微粉末をマグネシウム塩共存下で水和させ
る方法（特開平１−１３１０２２号）。
、粉砕して得られた＜２００＞方向の結晶子径が８００
〜１５００Ａの範囲でＢＥＴ比表面積が０．７〜２ゴ／
ｇの範囲かつ平均粒子径が２〜５μｍの範囲にある酸化
マグネシウム微粉末をマグネシウム塩共存下で水和させ
る方法（特開平１−１３１０２２号）。
［発明が解決しようとする課題］
上記従来の方法のうち、■、■の方法は、高濃度の塩化
カルシウム水溶液等を用いて処理するため、オートクレ
ーブが腐食し易いという問題がある。また、■、■の方
法では、高温で焼成した酸化マグネシウム（マグネシア
クリンカ−）を微粉砕し水和反応を行うため、焼成工程
、粉砕工程などを要し、処理操作が煩雑であるとともに
、製造コストが高くなるという問題点がある。
カルシウム水溶液等を用いて処理するため、オートクレ
ーブが腐食し易いという問題がある。また、■、■の方
法では、高温で焼成した酸化マグネシウム（マグネシア
クリンカ−）を微粉砕し水和反応を行うため、焼成工程
、粉砕工程などを要し、処理操作が煩雑であるとともに
、製造コストが高くなるという問題点がある。
本発明は上記従来法の焼成工程、粉砕工程を除去し、か
つ装置の腐食を緩和して、粒子径の大きな六角板状結晶
で二次凝集の問題が改善された水酸化マグネシウムであ
って、結晶径の大きい水酸化マグネシウムを、低コスト
にかつ工業的に有利に製造することができる水酸化マグ
ネシウム結晶の成長方法を提供することを目的とする。
つ装置の腐食を緩和して、粒子径の大きな六角板状結晶
で二次凝集の問題が改善された水酸化マグネシウムであ
って、結晶径の大きい水酸化マグネシウムを、低コスト
にかつ工業的に有利に製造することができる水酸化マグ
ネシウム結晶の成長方法を提供することを目的とする。
Ｃ８題を解決するための手段］
本発明の水酸化マグネシウム結晶の成長方法は、５０℃
以上に保持された０、０１〜１重量％濃度の有機酸及び
／又はそのマグネシウム塩の溶液を入れた攪拌機付温水
槽に、所定量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応
させる第１工程と、該第１工程で得られた水酸化マグネ
シウムスラリーに該′ｓ１工程の粉砕軽焼マグネシア投
入量の尾〜３倍量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和
反応させる第２工程と、前工程で得られた水酸化マグネ
シウムスラリーに該前工程の粉砕軽焼マグネシア投入量
の５〜３倍量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応
させる第３以上の高次工程とからなることを特徴とする
。
以上に保持された０、０１〜１重量％濃度の有機酸及び
／又はそのマグネシウム塩の溶液を入れた攪拌機付温水
槽に、所定量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応
させる第１工程と、該第１工程で得られた水酸化マグネ
シウムスラリーに該′ｓ１工程の粉砕軽焼マグネシア投
入量の尾〜３倍量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和
反応させる第２工程と、前工程で得られた水酸化マグネ
シウムスラリーに該前工程の粉砕軽焼マグネシア投入量
の５〜３倍量の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応
させる第３以上の高次工程とからなることを特徴とする
。
以下に本発明の詳細な説明する。
本発明において使用される有機酸及び／又はそのマグネ
シウム塩としては酢酸、ギ酸、酪酸、プロピオン酸等の
有機酸又はそのマグネシウム塩が挙げられ、これらは１
種を単独で或いは２種以上を混合して用いることができ
る。有機酸又はそのマグネシウム塩としては特に、酢酸
マグネシウムが好適である。
シウム塩としては酢酸、ギ酸、酪酸、プロピオン酸等の
有機酸又はそのマグネシウム塩が挙げられ、これらは１
種を単独で或いは２種以上を混合して用いることができ
る。有機酸又はそのマグネシウム塩としては特に、酢酸
マグネシウムが好適である。
このような有機酸及び／又はそのマグネシウム塩は、０
．０１〜１重量％濃度の溶液として使用する。この濃度
が０．０１重量％未満では二次凝集を形成し易い粒子が
生成するため好ましくない、また、１重量％を超えると
生成粒子が薄片状となるため好ましくない０本発明にお
いては、有機酸及び／又はそのマグネシウム塩は特に０
．０５〜０，１重量％濃度の水溶液とするのが好ましい
。
．０１〜１重量％濃度の溶液として使用する。この濃度
が０．０１重量％未満では二次凝集を形成し易い粒子が
生成するため好ましくない、また、１重量％を超えると
生成粒子が薄片状となるため好ましくない０本発明にお
いては、有機酸及び／又はそのマグネシウム塩は特に０
．０５〜０，１重量％濃度の水溶液とするのが好ましい
。
このような有機酸及び／又はそのマグネシウム塩の溶液
を入れる攪拌機付温水槽の温度は５０℃以上でありて、
反応スラリーの沸騰温度以下とする。温度が５０℃未満
では水和反応に長時間を要し、工業的に不利である。水
和反応速度を考慮した場合、温度は６０〜８０℃の範囲
とするのが最も好ましい。
を入れる攪拌機付温水槽の温度は５０℃以上でありて、
反応スラリーの沸騰温度以下とする。温度が５０℃未満
では水和反応に長時間を要し、工業的に不利である。水
和反応速度を考慮した場合、温度は６０〜８０℃の範囲
とするのが最も好ましい。
一方、本発明で使用する粉砕軽焼マグネシアとしては、
水和反応速度の面から、比表面積が３〜２０ｒｎ”／Ｈ
の粉末状のものが好ましい、粉砕軽焼マグネシアの比表
面積が３ｎｆ／ｇ未満ではマグネシアの水和速度が著し
く遅いために水和反応の完結に長時間を要し工業的に不
利である。
水和反応速度の面から、比表面積が３〜２０ｒｎ”／Ｈ
の粉末状のものが好ましい、粉砕軽焼マグネシアの比表
面積が３ｎｆ／ｇ未満ではマグネシアの水和速度が著し
く遅いために水和反応の完結に長時間を要し工業的に不
利である。
方、マグネシアの比表面積が２０ｄ／ｇを超えると本発
明の目的である二次凝集の少ない分散性の良い水酸化マ
グネシウムを得ることができない。
明の目的である二次凝集の少ない分散性の良い水酸化マ
グネシウムを得ることができない。
その主な理由としては、マグネシアの水和速度が速すぎ
るために、結晶形状が不均一となり凝集体を形成するた
めと考えられる。
るために、結晶形状が不均一となり凝集体を形成するた
めと考えられる。
本発明においては、まず、第１工程として、５０℃以上
に保持された０、０１〜１重量％濃度の有機酸及び／又
はそのマグネシウム塩の溶液を入れた攪拌機付温水槽に
、一定量の粉砕軽焼マグネシアを投入して、水和反応を
完結させる。この第１工程において、粉砕軽焼マグネシ
アの投入量は、有機酸及び／又はそのマグネシウム塩の
溶液に含有される有機酸及び／又はそのマグネシウム塩
の重量に対して５〜５０倍程度とするのが好ましい。
に保持された０、０１〜１重量％濃度の有機酸及び／又
はそのマグネシウム塩の溶液を入れた攪拌機付温水槽に
、一定量の粉砕軽焼マグネシアを投入して、水和反応を
完結させる。この第１工程において、粉砕軽焼マグネシ
アの投入量は、有機酸及び／又はそのマグネシウム塩の
溶液に含有される有機酸及び／又はそのマグネシウム塩
の重量に対して５〜５０倍程度とするのが好ましい。
第１工程及び第２工程以降で、水和反応完結に要する時
間は反応温度等により異なるが、比表面積２〜ｔｚｎ／
／ｇの粉砕軽焼マグネシアを用い、水和反応温度６０〜
８０℃の好適な範囲で行った場合、通常２〜６時間程度
である。
間は反応温度等により異なるが、比表面積２〜ｔｚｎ／
／ｇの粉砕軽焼マグネシアを用い、水和反応温度６０〜
８０℃の好適な範囲で行った場合、通常２〜６時間程度
である。
次いで、第２工程として、第１工程で得られた水酸化マ
グネシウムスラリーに、第１工程における粉砕軽焼マグ
ネシア投入量の５〜３倍相当量、好ましくは第１工程に
おける粉砕軽量マグネシア投入量とほぼ同量の粉砕軽焼
マグネシアを投入して水和反応を完結させる。
グネシウムスラリーに、第１工程における粉砕軽焼マグ
ネシア投入量の５〜３倍相当量、好ましくは第１工程に
おける粉砕軽量マグネシア投入量とほぼ同量の粉砕軽焼
マグネシアを投入して水和反応を完結させる。
更に、第３工程として、第２工程で得られた水酸化マグ
ネシウムスラリーに、第２工程における粉砕軽焼マグネ
シア没入量の５〜３倍相当量、好ましくは第２工程にお
ける粉砕軽焼マグネシア投入量の約２倍の粉砕軽焼マグ
ネシアを投入して水和反応を完結させる。
ネシウムスラリーに、第２工程における粉砕軽焼マグネ
シア没入量の５〜３倍相当量、好ましくは第２工程にお
ける粉砕軽焼マグネシア投入量の約２倍の粉砕軽焼マグ
ネシアを投入して水和反応を完結させる。
以降、同様にして、必要に応じて、第４、第５以降の工
程を行なう、即ち、第４工程においては第３工程の粉砕
軽焼マグネシア投入量の５〜３倍、第５工程においては
第４工程の粉砕軽焼マグネシア投入量の５〜３倍という
ように、前工程の粉砕軽焼マグネシア投入量の５〜３倍
の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応を完結させる
。
程を行なう、即ち、第４工程においては第３工程の粉砕
軽焼マグネシア投入量の５〜３倍、第５工程においては
第４工程の粉砕軽焼マグネシア投入量の５〜３倍という
ように、前工程の粉砕軽焼マグネシア投入量の５〜３倍
の粉砕軽焼マグネシアを投入して水和反応を完結させる
。
特に、本発明においては、各工程におけるスラリー中へ
の粉砕軽焼マグネシアの合計投入量が前工程における粉
砕軽焼マグネシアの合計投入量の２倍となるように投入
するのが好ましい、即ち、第１工程における粉砕軽焼マ
グネシアの投入量をＸとした場合、各投入量は下記の如
くとするのがなお、本発明においては、必要に応じて、
各工程における粉砕軽焼マグネシア投入前に、スラリー
中に有機酸及び／又はそのマグネシウム塩を補給しても
良い。
の粉砕軽焼マグネシアの合計投入量が前工程における粉
砕軽焼マグネシアの合計投入量の２倍となるように投入
するのが好ましい、即ち、第１工程における粉砕軽焼マ
グネシアの投入量をＸとした場合、各投入量は下記の如
くとするのがなお、本発明においては、必要に応じて、
各工程における粉砕軽焼マグネシア投入前に、スラリー
中に有機酸及び／又はそのマグネシウム塩を補給しても
良い。
本発明においては、このような反応工程は３工程以上、
好ましくは３〜５工程行なうことにより、良好な水酸化
マグネシウム結晶を得ることができる。
好ましくは３〜５工程行なうことにより、良好な水酸化
マグネシウム結晶を得ることができる。
なお、本発明において、最終工程で得られる水酸化マグ
ネシウムスラリー濃度は３〜７０重量％、特に２０〜５
０重量％であることが好ましい。水酸化マグネシウムス
ラリー濃度が７０重量％を超える高濃度になるとスラリ
ーの流動性が減少し、攪拌機やポンプ輸送等の装置の運
転に支障をきたし、また、３重量％未溝の低濃度では製
造効率が低い。
ネシウムスラリー濃度は３〜７０重量％、特に２０〜５
０重量％であることが好ましい。水酸化マグネシウムス
ラリー濃度が７０重量％を超える高濃度になるとスラリ
ーの流動性が減少し、攪拌機やポンプ輸送等の装置の運
転に支障をきたし、また、３重量％未溝の低濃度では製
造効率が低い。
一連の反応により得られた水酸化マグネシウム結晶は、
例えば濾過、乾燥及び粉砕等の処理を経て製品とされる
。
例えば濾過、乾燥及び粉砕等の処理を経て製品とされる
。
［作用］
本発明の方法により、分散性に優れた六角板状水酸化マ
グネシウム結晶が生成する理由の詳細は明らかではない
が、前工程において、有機酸及び／又はそのマグネシウ
ム塩溶液中で生成した分散性の良い、微粒の水酸化マグ
ネシウムが種子となり、各々、次工程において水和する
マグネシアの溶解と生成する水酸化マグネシウムの析出
が微妙に作用し、二次凝集粒子を実質的に付随しない六
角板状の良好な結晶が成長することによるものと考えら
れる。
グネシウム結晶が生成する理由の詳細は明らかではない
が、前工程において、有機酸及び／又はそのマグネシウ
ム塩溶液中で生成した分散性の良い、微粒の水酸化マグ
ネシウムが種子となり、各々、次工程において水和する
マグネシアの溶解と生成する水酸化マグネシウムの析出
が微妙に作用し、二次凝集粒子を実質的に付随しない六
角板状の良好な結晶が成長することによるものと考えら
れる。
［実施例］
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
実施例１
２．４ｇの酢酸マグネシウム水和物を、８０℃に保持し
た温水１．５ｋｇを入れた２１ビーカー中に加えて、０
．１重量％濃度の水溶液とした。
た温水１．５ｋｇを入れた２１ビーカー中に加えて、０
．１重量％濃度の水溶液とした。
この水溶液中に比表面積７．２ｍ”／ｇの粉砕軽焼マグ
ネシア１０ｇを投入し、６時間ケミスターラーで攪拌し
て水和反応を行った（第１工程）。
ネシア１０ｇを投入し、６時間ケミスターラーで攪拌し
て水和反応を行った（第１工程）。
次に、比表面積７．２ｎｆ／ｇの粉砕軽焼マグネシア１
０ｇを第１工程で得られた８０℃のスラリー中に没入し
、６時間ケミスターラーで攪拌して水和反応を行った（
第２工程）、同様にして、第３工程では、マグネシアを
２０ｇ、第４工程では４０ｇ、更に第５工程では８０ｇ
を投入し、各々ケミスターラーで攪拌して水和反応を行
った。第５工程終了後、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥
して水酸化マグネシウム粉末を得た。
０ｇを第１工程で得られた８０℃のスラリー中に没入し
、６時間ケミスターラーで攪拌して水和反応を行った（
第２工程）、同様にして、第３工程では、マグネシアを
２０ｇ、第４工程では４０ｇ、更に第５工程では８０ｇ
を投入し、各々ケミスターラーで攪拌して水和反応を行
った。第５工程終了後、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥
して水酸化マグネシウム粉末を得た。
得られた水酸化マグネシウム粉末の電子顕微鏡写真を第
１図に示す、第１図より明らかなように、二次凝集の少
ない粒径のそろった分散性の良好な六角板状結晶が得ら
れた。この水酸化マグネシウムのＢＥＴ法による比表面
積値はｔｏｒｒ？／ｇであった。また、粒度分布は第１
表に示す通りであった。
１図に示す、第１図より明らかなように、二次凝集の少
ない粒径のそろった分散性の良好な六角板状結晶が得ら
れた。この水酸化マグネシウムのＢＥＴ法による比表面
積値はｔｏｒｒ？／ｇであった。また、粒度分布は第１
表に示す通りであった。
実施例２
０．９６ｇの酢酸マグネシウム４水和物を、８０℃に保
持した温水１．５ｋｇを入れた２Ｊ２ビーカー中に加え
て、０．０４重量％濃度の水溶液とした。この水溶液中
に比表面積３．Ｏボッｇの粉砕軽焼マグネシア３７．５
ｇを投入し、８時間ケミスターラーで攪拌して水和反応
を行った（第１工程）０次に、０．９６ｇの酢酸マグネ
シウム４水和物を加えて酢酸マグネシウムをｏ、ｏａｔ
量％濃度とした後、比表面積３．０ｍ”／ｇの粉砕軽焼
マグネシア３７．５ｇを投入し、８０℃にて８時間ケミ
スターラーで攪拌して水和反応を行った（第２工程）。
持した温水１．５ｋｇを入れた２Ｊ２ビーカー中に加え
て、０．０４重量％濃度の水溶液とした。この水溶液中
に比表面積３．Ｏボッｇの粉砕軽焼マグネシア３７．５
ｇを投入し、８時間ケミスターラーで攪拌して水和反応
を行った（第１工程）０次に、０．９６ｇの酢酸マグネ
シウム４水和物を加えて酢酸マグネシウムをｏ、ｏａｔ
量％濃度とした後、比表面積３．０ｍ”／ｇの粉砕軽焼
マグネシア３７．５ｇを投入し、８０℃にて８時間ケミ
スターラーで攪拌して水和反応を行った（第２工程）。
更に、０．９６ｇの酢酸マグネシウム４永和物を加えて
０．１２重量％濃度とした後、比表面積３．Ｏｒｒ？／
ｇのマグネシア７５ｇを投入し、８０℃にて８時間ケミ
スターラーで攪拌して水和反応を行った（第３工程）、
第３工程終了後、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥して水
酸化マグネシウム粉末を得た。
０．１２重量％濃度とした後、比表面積３．Ｏｒｒ？／
ｇのマグネシア７５ｇを投入し、８０℃にて８時間ケミ
スターラーで攪拌して水和反応を行った（第３工程）、
第３工程終了後、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥して水
酸化マグネシウム粉末を得た。
得られた水酸化マグネシウムは、ＢＥＴ法による比表面
積値が１ｌｒｒｒ／ｇで、その粒度分布は第１表に示す
通りであった。また、このものは、第２図に示す電子顕
微鏡からも明らかなように六角板状の結晶であり、分散
性が良好であった。
積値が１ｌｒｒｒ／ｇで、その粒度分布は第１表に示す
通りであった。また、このものは、第２図に示す電子顕
微鏡からも明らかなように六角板状の結晶であり、分散
性が良好であった。
比較例１
８０℃に保持した２ｆｔビーカー中の温水１．５ｋｇに
比表面積？、２ｎ？／ｇの粉砕軽焼マグネシア！Ｏｇを
投入し、６時間ケミスターラーで攪拌して水和反応を行
った（第１工程）１次に、比表面積７．２ｍ”／Ｈの粉
砕軽焼マグネシア１０ｇを第１工程で得られた８０℃の
スラリー中に投入し、６時間ケミスターラーで攪拌して
水和反応を行った（第２工程）、同様に、第３工程では
マグネシア２０ｇ、第４工程では４０ｇ、更に第５工程
では８０ｇを投入し、各々ケミスターラーで攪拌して水
和反応を行った。３４５工程終了後、スラリーを濾過、
洗浄及び乾燥して水酸化マグネシウム粉末を得た。
比表面積？、２ｎ？／ｇの粉砕軽焼マグネシア！Ｏｇを
投入し、６時間ケミスターラーで攪拌して水和反応を行
った（第１工程）１次に、比表面積７．２ｍ”／Ｈの粉
砕軽焼マグネシア１０ｇを第１工程で得られた８０℃の
スラリー中に投入し、６時間ケミスターラーで攪拌して
水和反応を行った（第２工程）、同様に、第３工程では
マグネシア２０ｇ、第４工程では４０ｇ、更に第５工程
では８０ｇを投入し、各々ケミスターラーで攪拌して水
和反応を行った。３４５工程終了後、スラリーを濾過、
洗浄及び乾燥して水酸化マグネシウム粉末を得た。
得られた水酸化マグネシウムはＢＥＴ法による比表面積
値が７ｄ／ｇで、その粒度分布は第１表に示す通りであ
った。また、このものは、第３図に示す電子顕微鏡写真
からも明らかなように、凝集塊が生じていた。
値が７ｄ／ｇで、その粒度分布は第１表に示す通りであ
った。また、このものは、第３図に示す電子顕微鏡写真
からも明らかなように、凝集塊が生じていた。
比較例２
８０℃に保持した２１ビーカー中の温水１．５ｋｇに比
表面積３．０ｍ’／ｇの粉砕軽焼マグネシア３７．５ｇ
を投入し、８時間ケミスターラーで攪拌して水和反応を
行った（第１工程）、更に、第１工程で得られた８０℃
のスラリー中に比表面積３．Ｏｒｎ’／ｇの粉砕軽焼マ
グネシア３７．５ｇを投入し、８時間ケミスターラーで
攪拌して水和反応を行った（第２工程）。その後、′！
Ｊ２工程で得られた８０℃のスラリー中に比表面積３．
０ｍ”７ｇの粉砕軽焼マグネシア７５ｇを没入し、８時
間ケミスターラーで攪拌して水和反応を行った（第３工
程）、第３工程終了後、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥
して水酸化マグネシウム粉末を得た。
表面積３．０ｍ’／ｇの粉砕軽焼マグネシア３７．５ｇ
を投入し、８時間ケミスターラーで攪拌して水和反応を
行った（第１工程）、更に、第１工程で得られた８０℃
のスラリー中に比表面積３．Ｏｒｎ’／ｇの粉砕軽焼マ
グネシア３７．５ｇを投入し、８時間ケミスターラーで
攪拌して水和反応を行った（第２工程）。その後、′！
Ｊ２工程で得られた８０℃のスラリー中に比表面積３．
０ｍ”７ｇの粉砕軽焼マグネシア７５ｇを没入し、８時
間ケミスターラーで攪拌して水和反応を行った（第３工
程）、第３工程終了後、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥
して水酸化マグネシウム粉末を得た。
得られた水酸化マグネシウムはＢＥＴ法による比表面積
値が１４ｍ”７ｇで、その粒度分布はｉｆ表に示す通り
であった。また、このものは、第４図に示す電子顕微鏡
写真からも明らかなように凝第１表 製造することができる。
値が１４ｍ”７ｇで、その粒度分布はｉｆ表に示す通り
であった。また、このものは、第４図に示す電子顕微鏡
写真からも明らかなように凝第１表 製造することができる。
しかして、得られた水酸化マグネシウムは、前述の熱可
盟性樹脂用の非ハロゲン難燃剤フィラー等として有効に
利用することができる。
盟性樹脂用の非ハロゲン難燃剤フィラー等として有効に
利用することができる。
第１図、３４２図、第３図及び第４図は各々実施例１．
２及び比較例１．２で得られた水酸化マグネシウムの粒
子構造を示す顕微鏡写真（１万倍）である。
２及び比較例１．２で得られた水酸化マグネシウムの粒
子構造を示す顕微鏡写真（１万倍）である。
Claims (1)
- （１）５０℃以上に保持された０．０１〜１重量％濃度
の有機酸及び／又はそのマグネシウム塩の溶液を入れた
攪拌機付温水槽に、所定量の粉砕軽焼マグネシアを投入
して水和反応させる第１工程と、該第１工程で得られた
水酸化マグネシウムスラリーに該第１工程の粉砕軽焼マ
グネシア投入量の１／３〜３倍量の粉砕軽焼マグネシア
を投入して水和反応させる第２工程と、前工程で得られ
た水酸化マグネシウムスラリーに該前工程の粉砕軽焼マ
グネシア投入量の１／３〜３倍量の粉砕軽焼マグネシア
を投入して水和反応させる第３以上の高次工程とからな
ることを特徴とする水酸化マグネシウム結晶の成長方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33691289A JPH03197315A (ja) | 1989-12-26 | 1989-12-26 | 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33691289A JPH03197315A (ja) | 1989-12-26 | 1989-12-26 | 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03197315A true JPH03197315A (ja) | 1991-08-28 |
Family
ID=18303786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33691289A Pending JPH03197315A (ja) | 1989-12-26 | 1989-12-26 | 水酸化マグネシウム結晶の成長方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03197315A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102502726A (zh) * | 2011-10-28 | 2012-06-20 | 南京工业大学 | 一种六方片状氢氧化镁的制备方法 |
| WO2015058236A1 (en) | 2013-10-24 | 2015-04-30 | Calix Ltd | Process and apparatus for manufacture of hydroxide slurry |
-
1989
- 1989-12-26 JP JP33691289A patent/JPH03197315A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102502726A (zh) * | 2011-10-28 | 2012-06-20 | 南京工业大学 | 一种六方片状氢氧化镁的制备方法 |
| WO2015058236A1 (en) | 2013-10-24 | 2015-04-30 | Calix Ltd | Process and apparatus for manufacture of hydroxide slurry |
| US10358364B2 (en) | 2013-10-24 | 2019-07-23 | Calix Ltd | Process and apparatus for manufacture of hydroxide slurry |
| US10800683B2 (en) | 2013-10-24 | 2020-10-13 | Calix Ltd | Process for manufacture of hydroxide slurry |
| US11401183B2 (en) | 2013-10-24 | 2022-08-02 | Calix Ltd | Process for manufacture of hydroxide slurry |
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