JPH0320507B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は耐摩耗性が高いことによつて特徴づけ
られ、特に医療用の不織布として適するメルトブ
ローンミクロフアイバーウエツブ（以下、メルト
ブローンウエツブ、又は、単にウエツブと称す。）
より成る改善されたメルトブローンミクロフアイ
バー不織布（以下、メルトブローン布、又は、単
に布と称す。）に関する。 本発明は不織布、特に医療用布に向けられてい
る。ここで用いる「医療用布」という用語は、手
術用の掛け布、手術用のガウン、器具類の包装な
どに使用される布を意味する。そのような医療用
布には、その目的とする用途を充分満足するよう
な或る性質が要求される。このような性質の中に
は強度、よく一般にストライクスルー抵抗と称さ
れる性質で水やその他の液体の浸透に対する抵抗
能力、呼吸性、柔軟性、ドレープ性、殺菌性、バ
クテリアバリヤー性などが包含まれる。 バリヤー性が必要な用途にミクロフアイバーウ
エツブが使用されることは従来技術において公知
である。 ミクロフアイバーというのは、１ミクロン未満
から約10ミクロンの直径を有する繊維である。ミ
クロフアイバーウエツブはメルトブローンウエツ
ブと呼ばれることが多く、それはこのウエツブが
通常メルトブローンプロセスによつて製造される
からである。布構造に比較的直径の小さい繊維を
用いると呼吸性を著しく損うことなく高度の防水
性、過性能が達成されることは一般的に周知の
事実である。従来、医療用布に使用することを目
的として製造されたミクロフアイバーウエツブ布
は、スパンボンド熱可塑性繊維ウエツブ、フイル
ムあるいはその他の補強用ウエツブを積層あるい
は接合して必要な強度を持たせた、ミクロフアイ
バーウエツブの複合体であつた。 不織布及び医療用布両方に重要な性質の他の一
つは耐摩耗性である。表面摩耗に対する抵抗性
は、不織布の性能面で重要であるばかりでなく不
織布の外観の面でも重要である。例えば、表面で
切断された繊維の毛羽立ちは、医療用布において
特に望ましくない。それに加えて表面摩耗は医療
用布のストライクスルー抵抗やバクテリアバイヤ
ー性にも影響を与える。表面繊維のリンチング
（毛羽立ち）ならびにピリングまたはクランピン
グは、多くの拭き布の用途にも不適当である。ス
パンボンド繊維ウエツブ、フイルム、あるいは他
の補強用ウエツブがメルトブローン繊維製品の表
面耐摩耗性を補うために外表面に用いられてい
る。 米国特許第4041203号にはドレーブ性、呼吸性、
防水性、表面耐摩耗性が良好な医療用布を製造す
る目的で、ミクロフアイバーウエツブとスパンボ
ンドウエツブとを接合してつくつた不織布が開示
されている。 米国特許第4196245号にはメルトブローンすな
わち極細繊維と孔あきフイルム、あるいはメルト
ブローンと孔あきフイルム及びスパンボンド布の
組み合わせを開示している。 英国特許出願第2132939号には、ステーブルフ
アイバーでつくられた乾式あるいは湿式ウエツブ
のような非連続繊維でつくつた補強不織ウエツブ
に点状に融着させたメルトブローンミクロフアイ
バーより成る、医療用に適したメルトブローン不
織布積層体が開示されている。 上記の布は、ミクロフアイバーを使用していな
い他の従来技術と比較して防水性と呼吸性とのバ
ランスが向上している可能性はあるが、比較的太
い直径の繊維より成る表面補強層を付加すること
はその利点に制約を課すこととなる。ホツチキス
（Hotchkiss）らの米国特許第4436780号には、中
心層にメルトブローン繊維層用い、その両面にス
パンボンド層を用いた、低毛羽立ち性で、ストリ
ーキング（拭いた時の拭き跡）が少なく、吸収性
が改善されたメルトブローン拭き布が開示されて
いる。 メルトブローンウエツブの表面耐摩耗性を改善
し、毛羽立ちを減少させるためにウエツブを非常
に圧縮したり、接着剤を加えたり、あるいはその
量を増す方法が一般的に知られている。本出願人
はまた、特願昭61−184343号において、非補強ウ
エツブあるいは極細繊維ウエツブから医療用不織
布を得る方法を提案している。医療用の用途に使
用できるよう適当な強度を与えるために他の種類
のウエツブやフイルムと積層あるいは接合する必
要がなく、この不織布は補強されていない。この
不織布は防水性、強度、呼吸性、その他外観のバ
ランスが良く、従来技術の不織布よりもすぐれて
いる。しかしながらこの出願中で説明されている
ように、非常に耐摩耗性を要する用途に使用でき
るように不織布を特に有用にするためには、少量
の接着剤を布の表面に付与する。 英国特許出願第2104562号には、メルトブロー
ン布の表面を加熱して耐毛羽立ち性加工をする方
法を開示している。ミクロフアイバーウエツブの
耐摩耗性を改善するためにある程度の熱と圧縮、
たとえばエンボスを行なうなどの方法が一般に公
知である。 補強ウエツブを有する上記布は２あるいはそれ
以上のウエツブ形成技術を用いて組み合わせる必
要があり、その結果プロセスが複雑となり、コス
トが高くなる。 さらに通常の繊維ウエツブをミクロフアイバー
と接合したり、圧縮したり、あるいはミクロフア
イバーウエツブに接着剤を付与したりすると布が
硬くなり、これは特に高強度が望まれる場合には
著しい。 本発明は、15サイクルよりも多いサイクルでピ
リングが発生する、改善された湿及び乾表面耐摩
耗性を有するメルトブローンミクロフアイバーで
構成されたエンボスウエツブを提供する。この耐
摩耗性は、付加的な接着剤を用いることなく、か
つ材料のドレープ性すなわち風合を犠性にするこ
となく改善される。 本発明によれば、平均繊維径が８ミクロンより
も大であり、繊維の75％が少なくとも７ミクロン
の繊維径を有するメルトブローン繊維で構成され
た表面層を付加することによつて表面耐摩耗性の
向上が達成される。表面層は、前記の特願昭61−
184343号に記載されているようなメルトブローン
コアウエツブ（以下、コアウエツブと称す。）に
熱エンボスあるいはその他の方法によつて接合さ
れる。表面層とコアウエツブの接合及びコアウエ
ツブの熱エンボスは一段の加工工程で行なわれ
る。さらに、多数の口金を用いてコアウエツブと
表面層ウエツブとを一段の不織布製造工程で製造
する場合は、表面層はコアウエツブの上に形成さ
れ、その両者間の初期自然接合力は高く、表面層
をコアウエツブに接合させる必要はない。 付加的な接着剤を付与する必要がないために、
本発明はまた、接着剤の付与、接着剤の乾燥及び
（または）キユアリングなどの付加的な加工工程
なしにメルトブローンミクロフアイバーウエツブ
を製造する製造方法を提供するものである。ま
た、接着剤のキユアリングあるいは乾燥中に生ず
ると思われる。不織布のドレープ性及び風合に悪
影響を与える積極加熱による損傷もなくすること
ができる。接着剤溶液を使用することによる不織
布の硬化もなくなり、それによつてコアウエツブ
の加工工程条件を他の性質を最も良くするように
選択することが可能である。 それに加えて、メルトブローンフアイバーで構
成された表面層を用いると、ドレープ性と表面耐
摩耗性とを兼ね備えた不織布を得ることができ、
これは接着剤を付与する方法では到達しえない。
メルトブローンフアイイバーを表面層の形成に用
いると、経済的にも有利であり、また不織布を製
造するのに必要な技術的負担も少なくできる。 すなわち、本発明は接着剤を使用することな
く、改善された表面耐摩耗性を有する、改善され
たメルトブローンすなわちミクロフアイバー布を
提供するものでありノンの布は、高い表面耐摩耗
性が要求されれる医療用布あるいは拭き布とし
て、あるいはその他の用途に用いられる。好まし
い実施態様においては、本発明の布は、例えば15
サイクルよりも大きいサイクル数ではじめてピリ
ング発生するような、改善された表面耐摩耗性を
有する非補強メルトブローンミクロフアイバー布
より成り、医療用布として使用するのに適してお
り、この布は重量比に対するグラブ引張り強度の
最小値が0.8N／ｇ／m²よりも大きく、かつ重量
比に対するエレメンドルフ引裂き強度の最小値が
0.04N／ｇ／m²より大である。本発明の最も好ま
しい実施態様においては、上記のエンボスした非
補強布は、ピリング発生サイクル数が少なくとも
30サイクルの湿耐摩耗性を有し、かつピリング発
生サイクル数が少なくとも40サイクルの乾耐摩耗
性を有する。このような性質を、この布を医療用
途に使用した場合に望ましい性質である防水性、
通気性、特にドレープ性などを兼ね備えた形で付
与することができる。 最も広い観点において、本発明はメルトブロー
ン繊維で構成された表面層をメルトブローンミク
ロフアイバーウエツブに設けることより成り、こ
の表面層は８ミクロンよりも大きい平均繊維径を
有し、繊維の少なくとも75％は少なくとも７ミク
ロンの繊維径を有するものである。多くの布への
応用において、表面層は他のウエツブと例えばエ
ンボス接着によつて、あるいは他の公知の方法に
よつて積層される。すなわち表面層を他の不織布
と別々に形成し、それに熱接着すればよいが、好
ましくは分離した不連続な接合領域を形成するよ
うに熱接着する。他の方法として、表面層は、高
い初期自然接着力を有する状態で形成してもよ
く、表面層をウエツブの残りの部分に接合するこ
とを不要にすることもできるが、熱エンボスした
布が好ましいこともある。本発明の布は、改善さ
れた湿及び乾耐摩耗性を示し、拭き布あるいは医
療用布として特に有用である。 最も広い観点において、本発明の方法は、前記
の特願昭61−184343号に示され、そして第１図に
示したような、通常のメルトブローン装置に高速
の二次空気を供給するように改造したものを用い
て実施することができる。この装置において熱可
塑性レジンはペレツトあるいは粒状でホツパー１
０に供給される。ペレツトはエクストルーダー１
１中に導かれ、エクストルーダーの中では数ケ所
の加熱ゾーンによつて温度が調節され、温度をレ
ジンの溶融点以上に昇温する。エクストルーダー
はモーター１２によつて駆動され、レジンはエク
ストルーダーの加熱ゾーンを通過し、ダイ１３の
中へ移動する。口金１３は幾つかの加熱ゾーンを
有している。 第２図に示したように、レジンはエクストルー
ダーから上部ダイプレート３０及び下部ダイプレ
ート３１の中間に位置する加熱室２９の中に入
る。上部及び下部ダイプレートはヒーター２０で
加熱され、ダイ及び加熱室２９の中のレジンの温
度を所望の温度に昇温する。レジンは次にダイの
表面に設けられた複数の小孔を通して押し出され
る。通常、ダイの巾１cm当り約12個の小孔を設け
ている。 不活性な加熱ガス、通常は空気がライン１４を
介して室１９に、そしてダイに圧送される。一次
空気としてよく知られているこの加熱ガスは、次
にレジン用小孔１７の両側に位置するガススロツ
ト３２，３３へと流れる。レジンは小孔１７を出
た所でこの加熱ガスにつて繊維状に細分化され
る。スロツト３２，３３の巾はエヤギヤツプと呼
ばれる。繊維は加熱ガスによつてウエツブ形成多
孔コンベアすなわちレシーバー２２上に運ばれ、
マツトすなわちウエツブ２６を形成する。適当な
真空ライン２４に連結したバキユームボツクス２
３を通常使用し、繊維の堆積をより効果的に行な
う。コンベア２２はウエツブを連続的に形成する
ためにローラー２５の周囲をまわるように駆動さ
れる。 小孔１７の出口、ガススロツト３２及び３３の
出口は同じ面にあつても良いし、異なつていても
良い。第３図はダイ、スロツト３２及び３３の面
よりも内側に小孔の端が位置する場合を示してい
る。このような配置はネガテイブセツトバツクと
呼ばれている。セツトバツク寸法を第３図の矢印
間のスペースで示している。ボジテイブセツトバ
ツクを第４図に示す。小孔１７の端部がダイ、ス
ロツト３２及び３３の面の外側に突き出ている。
セツトバツク寸法を第４図の矢印間のスペースで
示している。ネガテイブセツトバツクを採用する
と、製造されるウエツブの品質に悪影響を与える
ことなく自由にエヤギヤツプを調整できるので、
本方法においてはネガテイブセツトバツクを採用
するのが好ましい。 本発明の布は少なくとも一層の表面層とコアウ
エツブとより成るものである。好ましくは、布は
コアウエツブと、コアウエツブの両面に配置され
た表面層とから成る。ここで表面層という語を用
いた場合、それは布の全重量の50％以下の重量を
有する、繊維で構成されたウエツブを意味する。
好ましくは表面層ウエツブの重量は布の全重量の
約25％であり、さらに好ましくは布の全重量の約
15％〜25％である。表面層ウエツブをコアウエツ
ブとは別個に形成し、次いで面と面とが向き合つ
た関係で重ね合わせてもよい。この方法を採用す
る場合は、表面層ウエツブとコアウエツブを重ね
合わせる操作をスムーズに行なうために、表面層
ウエツブの重量比は約6g／m²である必要がある。
他の方法として表面層ウエツブとコアウエツブを
互いに他のウエツブ面上に形成する方法、例えば
コアウエツブ繊維をコンベア２２の上に堆積して
いる表面層ウエツブの上に堆積し、表面層ウエツ
ブをコアウエツブ繊維のレシーバーとして利用す
る方法がある。この本発明の好ましい方法におい
ては、約3g／m²の表面層ウエツブをコンベア上
に堆積してコアウエツブのレシーバーを形成する
か、あるいは約3g／m²の表面層をレシーバーの
役割をするコアウエツブの上に堆積し、あるいは
両者を組み合わせても良い。他の方法として、表
面層ウエツブの繊維をコアウエツブの両面に別の
ウエツブ形成工程で堆積してもよい。その後で、
例えば熱エンボスなどの方法によつてコアウエツ
ブと表面層ウエツブとを積層すればよい。表面層
ウエツブをコアウエツブ上に堆積する場合に、ダ
イ温度を高温にする、二次空気を使用しない、ウ
エツブ形成距離を短くする（詳細は後述する）な
どの、ウエツブに高い初期繊維間接着力すなわち
自然接着力を与える条件で表面層を形成するので
あれば、表面層ウエツブをコアウエツブに、例え
ば熱エンボスによつて積層する必要もないし、表
面層をエンボスする必要もない。表面層ウエツブ
の繊維をコアウエツブの上に堆積する前にコアウ
エツブをエンボスしておいてもよいし、またして
おかなくてもよい。本発明のエンボスした布積層
体は、ピリングを発生するのに少なくとも30サイ
クルを要する湿表面耐摩耗性を示し、ピリングを
発生するのに少なくとも40サイクルを要する乾表
面耐摩耗性を示す。 後述するように、本発明の布は、上述の方法に
よつて、表面層ウエツブを形成するポリマー吐出
量を増大させるとともに一次空気を減少させるこ
とによつて、１個のメルトブローン用ダイを用い
るだけで形成することが可能である。本発明の布
を製造する最も好ましい方法においては、複数個
のダイを使用する。 最も好ましい観点からは、本発明は医療用布と
して使用するための改善された非補強メルトブロ
ーンミクロフアイバー布より成り、この布は、重
量比に対するグラブ引張り強度の比の最小値が少
なくとも0.8N／ｇ／m²であり、重量比に対する
エレメンドルフ引裂き強度の最小値が少なくとも
0.04N／ｇ／m²である。本発明をこの好ましい実
施態様に関してさらに詳しく説明する。 医療級の布に対する要求は非常にきびしい。通
常の使用状態、例えば手術室での使用条件におい
て引裂きあるいは引張りに耐えうるだけの充分な
強度を持つ必要がある。このようなことは、手術
用ガウン、清浄処理用衣類、あるいは手術用ドレ
ープなどのような手術室用布帛に使用される布に
ついてあてはまる。布の強さの尺度の一つがグラ
フ引張り強度である。グラブ引張り強度は通常、
布帛の10cm巾のサンプルを引張つて引き離す、す
なわち切断するに要する負荷で表わしている。 不織布のグラブ引張り強度の試験方法は
ASTMD1117に記載されている。医療用不織布
はまた引裂きに対しても抵抗力が高くなければな
らない。引裂き強度すなわち引裂き抵抗は、
ASTMD1117に記載されているようなエレメン
ドルフ引裂試験法によつて通常測定される。最も
弱い市販の医療用布の最も強度の弱い方向すなわ
ち機械方向と直交する方向で測定したグラブ引張
り強度は45ニユートン（Ｎ）の範囲であり、その
最も弱い方向の引裂き強力は約2Nであり、この
ような強度レベルにおいてはこの布は破れること
があり、もつと高いレベルに到達することが一般
に望まれている。グラブ引張り強度のレベルが約
65Nあるいはそれ以上であり、引裂き強度のレベ
ルや約6Nあるいはそれ以上であれば、その医療
用布はより広い範囲の用途に使用することができ
る。本発明の好ましい布は、重量比に対する強度
が高く、すなわち望ましい重量比においてグラブ
引張り強度及び引裂き強度とも上述の値を超えて
おり、一般にその重量は14〜85g／m²の範囲であ
る。医療用布はまた血液などの液体に対して撥液
性である必要があり、これは病院の手術室でどこ
でも必要なことである。このような液体は微生物
がある場所から他の場所へと運ばれる好適な媒体
であつて、撥液性（すなわちここでは撥水性）は
医療用布の重要な機能である。撥水性は主として
布の細孔構造によつて影響を受け、その尺度は
AATCC127−1977に記載されている「静水圧水
頭」試験によつて与えられる。静水圧水頭試験に
おいては、サンプル布を水が浸透して貫通するの
に要する水柱の高さを単位としてその圧力を測定
する。液体の浸透に対する対の抵抗は最終的には
その布の細孔構造によつて支配されるので、静水
圧水頭試験は医療用布の本来的な撥水性能を評価
する有効な方法である。不浸透性のフイルムある
いはミクロフアイバーウエツブを除いた医療用布
の静水圧水頭値は一般に水柱20〜30cmである。こ
れらの値はガウンやドレープに関して最適ではな
く、特に感染の危険性が高い状況で使用される場
合は適さない。40cmあるいはそれ以上の値が望ま
しい。残念ながら、従来技術の使い捨て布で静水
圧水頭の大なる値を持つものは、呼吸性が乏しい
とは強度が比較的弱いなどの欠点を有していた。
本発明の布は高度の撥液性を実現しえたのであ
る。 医療用布として呼吸性も望ましい性質である。
特にこの布が外着用衣類として用いられる場合に
おいてそうである。布の呼吸性は水蒸気透過速度
（MVTR）と通気性に関係する。医療用布に用い
られている繊維ウエツブのほとんどは高い
MVTR値を持つているので、通気性の測定は呼
吸性の差異を判断する定量的な試験方法として適
当である。 一般に布の構造として目開きが大きければ大き
いほどその通気性は大である。従つて非常に圧縮
した高密度のウエツブは非常に小さな細孔構造を
有し、その結果、布の通気性は乏しくなり、また
呼吸性も乏しくなる。布の重量が増大してもその
通気性は減少する。通気性の尺度はASTMD737
に記載されているフラジール（Frazier）空気多
孔度試験である。フラジール空気多孔度が８m³／
min／m²よりも低い布でつくられた医療用外衣を
長時間着用すると不快感を感じるようになる。本
発明の布は撥水性あるいは強度を犠性にすること
なく、良好な呼吸性を実現することができる。 医療用布はドレープ性を良好でなければなら
ず、この性質はカシツク（Cusick）ドレープ試
験を包含する種々の方法で測定される。カシツク
ドレープ試験においては、円形の布サンプルをそ
れよりも小さな水平円板の間に同心的にはさむ。
布は下側の円板のまわりで下方にたれ下がる。た
れ下がつたサンプルの影を、布サンプルの支持さ
れていない部分と同じ大きさの年輪状の紙の上へ
投射する。影の外形を年輪状の紙に書きうつす。
年輪状の紙の質量を測定する。紙の影の跡に沿つ
て切り、影に相当するリング状の内側部分の質量
を測定する。ドレープ係数は内側リングの質量を
年輪状のリングの質量で割り、それに100を乗じ
たもので表わされる。ドレープ係数が低い程、そ
の不織布のドレープ性は高い。本発明の布はその
測定方法で測定した場合、高いドレープ性を示
す。ドレープ性は柔軟性及び可撓性と良好な相関
がある。 上述の特性の他に、医療用布には帯電防止性と
防炎性が必要である。また耐摩耗性もよく、通常
リントと呼ばれる小さな毛玉を脱落させるような
ことがあつてはならない。 上述の特性の他に、本発明の好ましい布は、従
来技術のメルトブローンウエツブに対して、この
ウエツブの個々の繊維の平均長は従来技術による
ウエツブの繊維の平均長よりも長い点において異
なつている。コアウエツブ中の繊維の平均長は10
cmよりも長く、好ましくは20cmよりも長く、さら
に最も好ましくは25〜50cmの範囲である。また、
コアウエツブ中の繊維の平均直径は７ミクロン以
下である。繊維直径の分布としては、少なくとも
繊維の80％は繊維径が70ミクロン以下、好ましく
は90％の繊維はその直径が７ミクロン以下である
ような分布である。 本発明の記載において、「ウエツブ」という用
語は、メルトブローン法で形成された未接合のウ
エツブを意味する。「布」という用語は、熱エン
ボスあるいはその他の手段によつてウエツブが接
合された後のウエツブを意味する。 本発明の好ましい布は、10cmよりも長い平均繊
維長を有し、少なくとも繊維の80％が７ミクロン
以下の繊維径を有する繊維で構成されたコアウエ
ツブと、平均繊維径が８ミクロンよりも大であ
り、繊維の75％が少なくとも７ミクロンの繊維径
である繊維で構成され、コアウエツブの片面ある
いは両面に配置された表面層とを有する非補強メ
ルトブローンエンボス布より成る。 本発明の好ましい布の製造工程において、コア
ウエツブの繊維は、繊維がダイを出た直後に高速
の二次空気と接触する。表面層の繊維は高速二次
空気と接触してもよいし、接触しなくてもよい。
この二次空気は室温あるいは外気温度の循環空気
である。望ましい場合には二次空気を冷却するこ
ともできる。二次空気は適当な発生源から供給ラ
イン１５を通つてダイの両側に位置するデイスト
リビユーター１６に圧送される。一般的にデイス
トリピユーターの長さはダイの露出面の長さと同
じ長さである。デイストリピユーターにはダイ面
に隣接して開口２７を有する傾斜面３５が設けて
ある。二次空気の速度は、供給ライン１５の圧力
を増大したり、あるいはバツフル２８を用いて調
節することができる。バツフルによつて開口２７
の大きさを制限し、それによつて一定流量状態に
おいてデイストリビユーシヨンボツクスから流出
する空気の速度を大きくすることができる。 本発明の布は、コアウエツブのミクロフアイバ
ーの特性とは異なつた特性を有する繊維で構成さ
れた表面層を製造するメルトブローン法の利用方
法において従来技術のミクロフアイバー含有布と
異なり、そして繊維がコアウエツブ及び表面層ウ
エツブに形成され、ここに記載したように熱エン
ボスすれば強度対重量比が大で、表面耐摩耗性及
びドレープ性のよい不織布が得られる。 用途に関連した布を製造する際に実用される従
来技術のメルトブローン技術においては、平均繊
維径が約１〜10ミクロンの範囲のミクロフアイバ
ーを製造するのが普通である。あるウエツブの中
においては、繊維径の範囲が存在し、好適な過
材としてミクロフアイバー構造の利点を完全に利
用しようとすれば、これら繊維の直径を小さくす
る必要がある。従つて５ミクロンよりも小さな平
均繊維径、時によつては２ミクロンよりも小さな
平均繊維径を有すウエツブあるいはバツトを製造
することは普通に行われている。そのような従来
技術のプロセスにおいては、そのような繊維の平
均長は５〜10cmであるのが普通である。従来技術
の布に関して検討したように、そのような繊維で
形成したウエツブの強度、耐摩耗性は低い。その
ようなウエツブの引張り強度及び耐摩耗性は、繊
維がウエツブ形成コンベア上に堆積された時に発
生する繊維間の接合に主として依存する。メルト
ブローン技術の従来の実施方法においては、繊維
が完全には固化していない状態でウエツブ形成コ
ンベア上にそれを堆積することができるので、或
る程度の繊維間表面接着が発生する。それらの半
溶融表面は交差点において相互に融着する。この
ような結合の生成は、時には自然接着と呼ばれて
いる。自然接着の程度が高ければウエツブの一体
性も高くなる。しかしながら熱可塑性繊維の自然
接着が過度に発生すると、ウエツブは硬く、ざら
ざらして、まつたくもろいものになつてしまう。
このようにエンボスしていないウエツブの強度で
は医療用布のような用途には実際的に不適当であ
る。これらのウエツブを熱接着すると一般に強度
及び耐摩耗性が改善される。しかしながら、前述
したように表面補強要素あるいは接着剤を用いる
ことなく表面耐摩耗性の良好な、特に外科用ガウ
ン、清浄処理着、ドレープなどに用いることので
きるメルトブローン極細繊度布を製造することは
これ迄は不可能であつた。 本発明の好ましい布のコアウエツブの形成にお
いては、従来技術の繊維よりも繊維長が長い繊維
を製造する。繊維長は短形のワイヤフオームを用
いて測定される。このようなフオームは５cmから
50cmまで５cmきざみのスパン長を有している。両
面粘着テープを細長く切つたものをワイヤにはり
つけて繊維流から繊維を採取するための粘着サイ
トとする。まず各ワイヤフオームを繊維流の中に
流れに直角な方向に、メルトブローンダイよりは
ウエツブ形成コンベアに近い所で通過させる。平
均繊維長は、順次スパン長さが長くなつているワ
イヤフオームを渡つている個々の繊維の数を基礎
にして近似的に求められる。繊維の実質的な部分
が10cmよりも長く、平均繊維長が少なくとも10cm
よりも大であり、好ましくは20cmよりも大である
ならば、このように形成したウエツブをエンボス
した場合、強度が高くかつ医療用布として望まし
い他の特長を兼ね備えたエンボス布を得ることが
できる。非常に望ましい性質を有する布は平均繊
維長が25〜50cmの範囲にある場合につくることが
できる。極細繊維の液体浸透抵抗性を保持するた
めには繊維の直径を低く抑える必要がある。高防
水性を発揮するためには、本発明のコアウエツブ
の繊維の平均径を７ミクロン以下にすることが必
要である。少なくとも80％の繊維は、その直径が
７ミクロン以下でなければならない。好ましくは
少なくとも90％の繊維が７ミクロン以下の繊維径
を有する。繊維径分布の幅が小さければ本発明の
すぐれた性質のバランスを実現しうる可能性が高
くなる。一方、平均繊維径が７ミクロンよりも大
きな不織布を製造し、高強度を得ることはできる
が、このような不織布の最終的な防水性は低くな
り、高防水性の低重量の布を製造することは不可
能である。 メルトブローン繊維コアウエツブを自然接着が
ほとんど発生しないような方法で形成し、そのウ
エツブはほとんどあるいは全く一体性を保持して
いない場合でも、このウエツブを熱エンボスした
布は、初期強度が非常に高いウエツブでつくつた
布よりも高強度であり外観もよい。すなわち、上
述の繊維径を有する最も弱い未エンボスウエツブ
から最も強度が高いエンボス布が形成される。初
期の繊維間接着の程度が高い程硬いもろい布とな
り、グラブ強度、引裂き強度が劣化する。自然接
着が減少する程、熱エンボス後にできてくる布の
強度は高くなるだけでなく柔軟でドレープ性に富
むものとなる。ウエツブの一体性のレベルが比較
的低いので、未エンボスウエツブの強度をストリ
ツプ引張り強度測定法によつて測定することが有
用である。この測定方法においては2.54cm巾のサ
ンプルを用い、また最小2.54cmの巾の把持面を使
用する（ASTMD1117）。従来技術のメルトブロ
ーン布の場合は、自然接着ウエツブの機械方向
（MD）ストリツプの引張り強度は一般に接着し
た布のストリツプ引張り強度の30％よりも大き
く、時には70％あるいはそれ以上である。すなわ
ち、自然接着のエンボス布の強度に対する寄与は
非常に大である。本発明の布においては、コアウ
エツブの自然接着の寄与は接合した布のストリツ
プ引張り強度の30％よりも小さく、好ましくは10
％よりも小である。 例えば、従来技術の条件下で製造した、重量が
約50g／m²のナイロン６メルトブローンウエツブ
の場合、機械方向のストリツプ引張り強度は10〜
20Nである。本発明の好ましい布においては、未
エンボスコアウエツブのストリツプ引張り強度
は、本発明の利点を充分に実現するためには、
10N以下、好ましくは5N以下に抑える必要があ
る。云い換えれば、初期の繊維間接着が低いよう
な方法で繊維長の長い繊維を形成し堆積すると、
個々の繊維は強く、繊維そのものが元来持つてい
る強さを最大限に利用することができる。 初期繊維間接着力が低く、80％の繊維が７ミク
ロン以下の繊維直径を有するようにコアウエツブ
の繊維をつくることが必要であるが、このような
ウエツブはエンボスしても表面耐摩耗性の高いも
のにはならず、表面耐摩耗性を改善するために、
このような布の表面にしばしば接着剤を付与す
る。接着剤の付与は布のドレープ性に悪影響を与
え、従つて付与される接着剤の量は少量に抑える
必要があり、実際には適当なドレープ性を保持し
つつ付与しうる接着剤の量では、多少は満足でき
るがあまり高いとは云えない程度の耐摩耗性しか
得ることができない。 本発明の布においては、コアウエツブの片面あ
るいは両面にミクロフアイバーで構成された表面
層を付与することによつて接着剤の使用とドレー
プ性に対するその悪影響を避けることができる。
表面層の繊維は８ミクロンよりも大なる平均繊維
径を有し、繊維の75％は少なくとも７ミクロンの
繊維径を有する。さらに好ましい実施態様におい
ては表面層は高い初期繊維間接着力を持つように
形成される。 要するに、本発明のこの好ましい布は、従来技
術の通常のメルトブローンウエツブと異なつて、
平均繊維長が長く、繊維間接着強度が低く、個々
の繊維強度は高く、液体浸透抵抗性を高くするた
めに繊維径を小さくしかつ比較的狭い分布範囲に
入るような繊維で構成したコアウエツブと、少な
くとも一層の、大きな繊維径の、好ましくは繊維
間接着強度の大きな表面層とによつて特徴づけら
れる。 本発明のこの好ましい布の所望のコアウエツブ
特性及び表面層特性を生み出す方法は、所望の繊
維特性、ウエツブ特性、布特性を実現するよう重
要なプロセス変数とその相互作用の調整を基礎と
している。このようなプロセス変数としては、押
し出し温度、一次空気流及びその温度、二次空気
流、及び堆積距離（ダイから堆積面までの距離）
などが挙げられる。これらの変数が大事な所望の
ウエツブ及び表面層特性に与える影響について以
下に説明する。 コアウエツブ及び表面層両者について、ダイ溶
融温度を、例えば、従来技術で推奨されている温
度よりも一般的に10〜35℃低く保持することがで
きれば、個々の繊維の強度はかなり向上する。一
般に本発明の方法においてはダイ溶融温度はポリ
マーの融点よりも約75℃高い温度よりも低い。 コアウエツブの形成において、一次空気及び二
次空気の速度と温度を調整して、そのポリマーの
ゼロスパン長における繊維強度を最大にしなけれ
ばならない。本発明方法で用いられる高速の二次
空気は、コアウエツブの繊維を繊維強度を付与し
ながら細分化する時間と距離を増大させるのに役
立つ。表面層繊維を形成する工程における二次空
気の使用は重要でなく、初期繊維間接着力の高い
好ましい表面層を形成する場合は好ましくは二次
空気の使用は除外される。 コアウエツブ及び表面層で実現される繊維長
は、一次及び二次空気の速度、ポリマーの分解の
程度、特に重要な要素として空気流の均一性によ
つて影響を受ける。大きな振巾の乱流、渦、スト
リーク、その他の不規則的な流れの発生を避けて
空気及び繊維の流れを高度に均一に保持すること
が重要である。高速の二次空気を導入すること
は、不均一な空気流によつてひき起こされる切断
に対してより抵抗性の高い強度の高い繊維を形成
するよう、冷却し繊維の分子配向を保持すること
によつて空気と繊維の流れを制御するのに役立
つ。 コアウエツブの繊維をウエツブ形成コンベア上
にストリツプ引張り強度の低いウエツブとして堆
積するためには、ウエツブ形成空気流及び堆積距
離が明らかに重要である。本発明の工程において
は、堆積距離は一般的にて０〜50cmである。まず
第一に、コアウエツブが最小の繊維間接着力を持
つためには比較的固体状態で、表面の粘着性が無
い状態でウエツブ形成コンベア上に到達する必要
がある。繊維に固化する時間を与えるために、ダ
イから遠く離れた所にウエツブ形成コンベアすな
わちレシーバーを設置することが可能である。し
かしながら、その距離が長過ぎると、例えば、50
cmよりも長いと、空気と繊維の流れの良好な均一
性を保持することが困難となり、「ローピング」
が発生する。ローピングというのは、個々の繊維
が空気流の中で相互にからみ合つて太い繊維の束
を形成する現象である。ローピングが過度に発生
すると、形成される不織布の液体浸透に対する抵
抗能力が減少し、また外観上も劣つたものとな
る。一次空気流を高度に均一にすると、繊維の細
化が好適に実現しうるようになり、またローピン
グすることなく比較的長い堆積距離が自現しうる
ようになる。 一次空気量も重要な因子である。あるポリマー
吐出量及び堆積距離に対して、空気と繊維の流れ
の中での繊維の分離状態を良好に保持し、ローピ
ングの程度を最少限にするためには、充分な量の
空気を使用しなければならない。 二次空気システムの使用も、ローピングするこ
となくコアウエツブの低繊維間接着を実現するた
めに重要である。既に述べたように高速の二次空
気は、空気と繊維の流れを均一にするのに効果的
である。すなわちこれは望ましくないローピング
をひき起すことなく堆積距離を増大させる可能性
を与える。さらに、二次空気は環境温度あるいは
所望によりそれよりも低い温度に保持されている
ので、繊維を短時間内に冷却し固化させるのにも
役立ち、従つてあえて堆積距離を大にする必要性
がなくなる。二次空気システムが流れの均一性、
冷却、及び繊維の減速速度に影響を与えるために
は、その流れが一次空気流に完全に負かされるこ
とのないようにその速度を充分に高くする必要が
ある。本発明の工程において、この望ましい空気
流特性を与えるためには、二次空気速度は30m／
sec〜200m／sec、あるいはそれ以上であること
が効果的である。以上明らかなように、未エンボ
スコアウエツブにおける低い繊維間接着力を実現
するために用いることのできる方法としては、
種々の方法及び一次空気流及び二次空気流、温
度、堆積距離の組み合わせがある。個々の工程パ
ラメーターは、使用したポリマー、ダイ及び空気
システムの設計、生産速度、所望の製品特性に依
存する。 未エンボスコアウエツブあるいは未エンボスコ
アウエツブの層は、本発明のこの好ましい布を形
成するためには、接合されなければならない。こ
の目的のために熱接着法を採用することが有利で
あることがわかつている。本発明の最も好ましい
方法においては、一層のコアウエツブあるいは複
数層のコアウエツブが熱接着され、表面層がコア
ウエツブに熱エンボスの一段の工程で熱接着され
かつ積層される。熱を利用した超音波エンボスロ
ールも圧力を利用した機械的エンボスロールも使
用しうる。本発明に関しては、布の片側に彫刻ロ
ールを使用し他の側に固い平滑ロールを使用した
点接着用機械的エンボスシステムを用いるのが好
ましい。布に「ピンホール」が発生するのを避け
るために、下ロールと上ロールの間に0.01〜0.02
mmの程度の狭いギヤツプを設けておくのが望まし
いことがわかつている。本発明によつて製造され
る布の目的とする用途に関しては、全エンボス面
積は全布面積の５〜30％の範囲、好ましくは10〜
20％の範囲でなければならない。本発明を説明す
るために記載した実施例においては、エンボス面
積は18％である。エンボスパターンは0.76mm×
0.76mm角のダイヤモンドパターンであり、ロール
表面の１cm²当り31個のダイヤモンドが配置されて
いる。採用されるエンボスパターン重要ではな
く、布表面の５〜30％の接着面積のパターンであ
ればどのようなパターンでもよい。 本発明の原理は、ポロプロピレン、ポリエチレ
ン、ポリアミド、ポリエステル、あるいはメルト
プローン可能などんなポリマーあるいはポリマー
ブレンドなど、どのような市販のレジンにも適用
できる。すぐれた外観、コバルト照射による分解
に対する抵抗性、諸特性のすぐれたバランス、全
体的な加工性の容易さなどの点から、ポリアミ
ド、特にナイロン６（ポリカプロラクタム）を用
いるのが特に有利であることが見出されている。 既に述べたように、本発明の好ましい布は、重
量が14〜85g／m²である。表面層の重量は、コア
ウエツブと別に形成した場合は約6g／m²であり、
また同時に形成した場合は約3g／m²である。布
の全体的な重量を望ましいものにしようとすれ
ば、表面層に大きな重量のものを用いた場合には
コアウエツブの重量を低いものにしなければなら
ないので、表面層の重量は通常10〜15g／m²以下
である。この布の重量に対するグラブ引張り強度
の比の最小値は0.8N／ｇ／m²よりも大きく、重
量に対するエレメンドルフ引裂き強度の比の最小
値は0.04N／ｇ／m²よりも大であり、ピリングが
発生するサイクル数で評価した乾、湿表面耐摩耗
性は15サイクルよりも大である。高強度と高耐摩
耗性が必要な使い捨て医療用布として好ましい布
は、60g／m²よりも大きい重量を有し、最小グラ
ブ引張り強度は65N以上であり、最小エレメンド
ルフ引裂き強度は6N以上、乾表面耐摩耗性はピ
リングサイクルが少なくとも40サイクル、湿表面
耐摩耗性はピリングサイクルが少なくとも30サイ
クルのものである。 本発明によつて製造された繊維、ウエツブ、あ
るいは布を、異なる特性を有する他の繊維、ウエ
ツブ、あるいは布といろいろの組合わせで組合わ
せて、特別な性質を持つように仕立て上げた製品
を形成しうることは理解されるであろう。 以下に説明する実施例は本発明をさらに詳しく
説明するためのものであつて、本発明の内容ある
いは範囲を制約するものと解釈すべきでない。 実施例 １ 以下の実施例において、ウエツブ１，２，３は
下記第１表に記載した条件で製造したものであ
る。

【表】 −入口 ℃
エクストルーダー温度 275 275 300

−出口 ℃

【表】 ウエツブ１は、最終的な不織布状態においてバ
リヤー性と強度の両者を最適化するために、前記
の特願昭61−184343号に記載されているのと同様
な条件下で製造されたものである。ウエツブ２
は、ウエツブ１の製造条件を変更した条件で製造
したものであり、すなわちダイ温度と一次空気速
度を低くしてバリヤー性をわずかに犠性にするか
わりに、布強度の高い布を製造した例である。ウ
エツブ３は、ポリマー吐出量を増大し、一次空気
速度を減らして9.8ミクロンの平均繊維径を有し、
繊維の80％が７ミクロンよりも大きい繊維径を有
する繊維層を形成し製造したものである。 さらにウエツブ３の初期繊維間接着力を増すた
めにダイ温度を高くした。第２表にはウエツブ
１，２，３から製造したエンボス布の物理的性質
を示した。第３表には、第２表にその物理的性質
を示したエンボス布を製造する時の加工条件を示
した。

【表】

【表】 第２表に示したように、布５は布４よりもグラ
ブ引張り強度が高いが、静水圧かな明らかなよう
にバリヤー性は低い。耐摩耗性はそのままで同じ
である。布６及び７はウエツブ３を表面層として
用いることによつて耐摩耗性が改善されている。
布６及び７は、ウエツブ３を表面層として組み入
れているために、標準化したグラブ引張り強度は
低下する。これはウエツブ３を組み入れることに
よつて布の重量は増大するが、ウエツブ２程単位
重量当りのグラブ引張り強度を増大させないから
である。ウエツブ３の表面層によつて布６及び７
の静水圧はわずかに増大し、耐摩耗性は著しく増
大する。 乾耐摩耗性を以下に説明する方法によつて測定
した。試験する布サンプルを下部試験板上の発泡
体パツドの上に置く。標準のLytron仕上げ摩耗
布の7.6cm×12.7cmのサンプルを上板に取りつけ、
布試験サンプルと接触するように載置する。この
時、布試験サンプルの機械方向とLytron仕上げ
布の機械方向（長さ）が一致するように配置す
る。上板の上に1.1Kgの錘を載せ下板を1.25回
転／分の一定速度で回転させ、板の１回の回転を
１サイクルとして記録する。最初の５サイクルの
後に布試験サンプルを拡大鏡を用いて検査し、そ
の後も５サイクル間隔で検査を行なう。ピリング
の発生したサイクル数を記録し、また布試験サン
プルに穴が発生するサイクル数も記録する。ピリ
ングの発生は繊維の塊りあるいは毛玉を形成しは
じめた繊維がちぎり切られる状態と定義される。
４枚の布を試験し、ピリング発生平均サイクル数
及び布の破れ発生平均サイクル数を記録する。 湿表面耐摩耗性は同様な試験方法で測定した。
但し下板に取りつけた布サイクルを５滴の純水で
ぬらし、上板の上に0.2Kgの錘を載せた点で異な
る。 実施例 ２ 以下の実施例において、ウエツブ８，９，１０
及び１１は下記第４表に示した条件で製造した。

【表】 口 ℃

【表】 ウエツブ８，９，１０及び１１のプロセス条件
は結局、前記の特願昭61−184343号に記載された
条件内に納まつている。ウエツブ８は最終的に布
に仕上つた時に強度とバリヤー性の両者を最適化
する条件で製造したものである。ウエツブ９は、
ウエツブ８にくらべてダイ温度と一次空気速度を
下げ、バリヤー性をわずかに犠性にする代りに布
強度の高い布を製造するようなやや異なつた条件
で製造したものである。ウエツブ１０は、ポリマ
ー吐出量を増やし、一次空気速度を減らして、約
９ミクロンの平均繊維径を有し、繊維の80％が７
ミクロンよりも大なる繊維径を有する繊維層を形
成し製造したものである。ダイ温度はウエツブ９
及び１０と同じである。ウエツブ１１は、ウエツ
ブ３の製造条件とほぼ同じであるが、初期繊維間
接着力を増すための二次空気を用いない点でそれ
と異なる製造条件で製造したものである。ウエツ
ブ１１を製造するダイ温度は、初期繊維間接着力
を増すためにウエツブ１０の製造に用いた温度よ
りも高くした。 下記第５表には、第３表に示した条件でウエツ
ブ８，９，１０，及び１１を用いて製造したエン
ボス布の物理特性を示す。布１３は、ダウケミカ
ル社（Dow Chemical Company）が製造したエ
チレンとアクリル酸の80／20共重合体であるプラ
イマコール（Primacor）4990を布１２の両面に
3g／m²で付与したものである。

【表】

【表】

【表】 第５表に明らかなように、布１３の表面耐摩耗
性は増大し、カシツクドレープ性は著しく増大し
ている。接着剤をさらに付与すると耐摩耗性は向
上するが、ドレープ性は悪くなる。 布１４の耐表面摩耗性は布１３よりもはるかに
大であり、それに伴うドレープ性の減少は無い。
布１５の表面耐摩耗性は布１４よりもさらに非常
に改善されている。この増大はウエツブ１１の初
期繊維間接着力の増大に起因するものと考えられ
る。 以上述べたように、本発明によれば、上述した
目的、目標、利点を満足する高表面耐摩耗性を有
する新規な、非補強メルトブローンミクロフアイ
バー布が提供されることが明らかである。個々の
実施態様を対象として本発明を説明したが、上記
説明に照らして当業者に多くのいろいろな変更、
改良が可能なことは明らかである。従つて付記し
た特許請求の範囲の精神と広範な範囲の内に包含
されるいかなる変更、改良もすべて本発明に含ま
れるものと解すべきである。

【図面の簡単な説明】

第１図はメルトブローンプロセスの全体図であ
る。第２図はダイの配置及び二次空気源の配置を
示す断面図である。第３図はネガテイプセツトバ
ツクを説明する押出しダイの詳細部分断面図であ
る。第４図はポジテイブセツトバツクを説明する
押出しダイの詳細部分断面図である。 １０……ホツパー、１１…エクストルーダー、
１３…ダイ、１６……デストリビユータ、１７…
…小孔、２０……ヒーター、２２……レシーバ
ー、２６……ウエツブ、３２，３３……スロツ
ト。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 改善された耐摩耗性を有する改良されたメル
   トブローンミクロフアイバー不織布であつて、前
   記不織布は、重量に対する最小グラブ引張り強度
   比が0.8N／ｇ／m²で、かつ重量に対する最小エ
   レメンドルフ引裂き強度比が0.04N／ｇ／m²であ
   る少なくとも１つの非補強メルトブローンミクロ
   フアイバーコアーウエツブを備え、前記コアーウ
   エツブは、14g／m²から85g／m²の範囲の基準重
   量を有し、さらに前記不織布は前記コアーウエツ
   ブ上に少なくとも１つの非補強表面ウエツブを備
   え、前記表面ウエツブは、75％のものが少なくと
   も７ミクロンの直径を有する、８ミクロン以上の
   平均繊維径を有するメルトブローン熱可塑性繊維
   からなり、ピリングに対して15サイクルよりも大
   きい乾湿表面耐摩耗性と、3g／m²から10g／m²の
   範囲の基準重量とを有し、前記表面ウエツブは、
   少なくとも１つのコアーウエツブに対して連続的
   に接しているメルトブローンミクロフアイバー不
   織布。 ２ 不連続で分離した接着領域において熱エンボ
   スされ、その領域の面積が布表面の５〜30％を占
   めている特許請求の範囲第１項記載のメルトブロ
   ーンミクロフアイバー不織布。 ３ ピリングを発生させるサイクル数が少なくと
   も30サイクルの湿耐摩耗性を有し、かつピリング
   を発生させるサイクル数が少なくとも40サイクル
   の乾耐摩耗性を有する特許請求の範囲第１項記載
   のメルトブローンミクロフアイバー不織布。 ４ 重量が60g／m²以下であり最小グラブ引張り
   強度が65N以上であり、かつ最小エレメンドルフ
   引裂き強度が6N以上である特許請求の範囲第１
   項記載のメルトブローンミクロフアイバー不織
   布。 ５ 前記表面層の平均繊維径が約９ミクロンであ
   る特許請求の範囲第１項記載のメルトブローンミ
   クロフアイバー不織布。 ６ 前記コアーウエツブの繊維の少なくとも80％
   が７ミクロン以下の直径を有し、かつこの繊維の
   連続的な接着によるストリツプ引張り強度が不織
   布全体のストリツプ引張り強度に占める割合が30
   ％未満であり、かつ前記不織布は、その表面の５
   から30％を占める間欠的に独立する領域で熱エン
   ボスされ、さらに前記不織布は、ピリングに対し
   て30サイクルよりも大きい乾燥表面耐摩耗性と、
   ピリングに対して40サイクルよりも大きい湿潤表
   面耐摩耗性とを有している特許請求の範囲第１項
   記載の改良されたメルトブローンミクロフアイバ
   ー不織布。 ７ 前記表面層の平均繊維径が約９ミクロンであ
   る特許請求の範囲第６項記載の改善されたメルト
   ブローンミクロフアイバー不織布。 ８ 改善された耐摩耗性を有するメルトブローン
   ミクロフアイバー不織布を製造する方法であつ
   て、 (1) 重量に対する最小グラブ引張り強度比が
   0.8N／ｇ／m²で、かつ重量に対する最小エレ
   メンドルフ引裂き強度が0.04N／ｇ／m²であ
   り、14g／m²から85g／m²の範囲の基準重量を
   有する少なくとも１つのコアーウエツブを形成
   する工程と、 (2) 75％のものが少なくとも７ミクロンの直径を
   有する、８ミクロン以上の平均繊維径を有する
   メルトブローン熱可塑性繊維からなり、3g／
   m²から10g／m²の範囲の基準重量と、ピリング
   に対して15サイクルよりも大きい乾湿表面耐摩
   耗性とを有する、少なくとも１つの非補強表面
   層を形成する工程とを備え、 (3) 前記表面層は前記コアーウエツブに対して連
   続的に接していること、 からなるメルトブローンミクロフアイバー不織布
   の製造方法。 ９ 前記表面ウエツブの平均繊維径が約９ミクロ
   ンである特許請求の範囲第８項記載のメルトブロ
   ーンミクロフアイバーで構成されたメルトブロー
   ンミクロフアイバー不織布の製造方法。 １０ 分離した不連続な接着領域において前記積
   層体を熱エンボスする工程をさらに備えた特許請
   求の範囲第８項記載のメルトブローンミクロフア
   イバー不織布の製造方法。 １１ 溶融状態の繊維形成性熱可塑性ポリマーレ
   ジンを加熱したノズルの一列に並んだ小孔から不
   活性ガス流中に押し出してレジンを細化して繊維
   を形成し、繊維を堆積面上に堆積してウエツブを
   形成し、ウエツブを熱接着して布を形成する方法
   において、 (a) 最初の加熱ノズルにおいてポリマー溶融温度
   を分子の分解を最小限にとどめる程度に保持
   し、一次空気速度、量、温度、ポリマーの吐出
   量、出口温度を制御して、平均繊維径が８ミク
   ロンより大であり、繊維の75％が少なくとも７
   ミクロンの繊維径を有する繊維より成る第一層
   を形成し、堆積距離にある堆積面上に繊維を堆
   積して繊維間が良く接着された第一の表面層ウ
   エツブを形成する工程と、 (b) 第二の加熱ノズルにおいてポリマー溶融温度
   を分子の分解を最小限にとどめる程度の温度に
   保持し、一次空気の速度、量、温度を制御して
   繊維の少なくとも80％が７ミクロン以下の繊維
   径であり平均繊維長が10cmよりも大である繊維
   を形成し、繊維を冷却し繊維を分離しておくの
   に充分な量の非常に均一な高速の二次空気流を
   導入し、堆積距離において繊維を堆積し、ウエ
   ツブをエンボスして不織布を形成するのに先立
   つて繊維間接着力の低いウエツブを形成し、該
   コアウエツブの繊維を該第一の表面層ウエツブ
   上に重ねる工程、から成る、改善された表面耐
   摩耗性を有するメルトブローンミクロフアイバ
   ー不織布の製造方法。 １２ ｃ 第三の加熱ノズルにおいて前記第一層
   ウエツブと同様な繊維で構成された第二表面層
   ウエツブを形成し、前記第二表面層ウエツブを
   コアウエツブの未被覆面に重ねる工程をさらに
   備えた特許請求の範囲第１１項記載のメルトブ
   ローンミクロフアイバー不織布の製造方法。 １３ 前記表面ウエツブの平均繊維径が約９ミク
   ロンである特許請求の範囲第１１または１２項記
   載のメルトブローンミクロフアイバー不織布の製
   造方法。 １４ 前記ウエツブを熱エンボスする工程をさら
   に備えた特許請求の範囲第１１または１２項記載
   のメルトブローンミクロフアイバー不織布の製造
   方法。