JPH03219923A

JPH03219923A - シート状成形材料

Info

Publication number: JPH03219923A
Application number: JP1556890A
Authority: JP
Inventors: Yusuke Matsumoto; 祐介松本; Toshio Omura; 敏夫大村
Original assignee: Asahi Fiber Glass Co Ltd
Current assignee: Asahi Fiber Glass Co Ltd
Priority date: 1990-01-25
Filing date: 1990-01-25
Publication date: 1991-09-27

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、二枚のフィルム上に形成した熱硬化性樹脂ペ
ースト層の間に、ガラス繊維補強材を挟持してなるシー
ト状成形材料（ＳＭＣ）に関する６「従来の技術」シート状成形材料（５ＭＣｌは１例えば第７図に示すよ
うに、二枚のフィルムｌａ、　ｌｂ上に形成した熱硬化
性樹脂ペースト層２ａ、２ｂの間に、ガラス繊維補強材
３を挟持して構成されている。熱硬化性樹脂ペースト層
２ａ、２ｂと、ガラス繊維補強材３との混合物が、成形
材料４をなしている。この場合、熱硬化性樹脂ペースト
層２ａ、２ｂは、例えば不飽和ポリエステル樹脂等の熱
硬化性樹脂、低収縮剤、開始剤、離型剤、充填剤、増粘
剤などを配合した組成物からなる。このシート状成形材
料は、使用に際して、フィルムｌａ、　ｌｂを剥がし、
プレスによって所定形状に圧着して加熱することにより
、容易に所望の成形品が得られる。

かかるシート状成形材料は、例えば次のようにして製造
されている。すなわち、第８図に示すように、ロール１
１からポリエチレン等のフィルムｌａを引出し、材料タ
ンク１２から供給される熱硬化性樹脂ペースト２をドク
ターナイフ１３４こよりフィルムｌａ上に塗布して熱硬
化性樹脂ペースト層２ａを形成する。また、ロール１４
．１５．１６からガラスロビング１７を引出し、ロービ
ングカッター１８により所定長さに切断してチョツプド
ストランド１９とする。このチョツプドストランド１９
をフィルムｌａ上に所定厚さで堆積させてガラス繊維補
強材３を構成する６更に、ロール２０から別のフィルム
１ｂを引出し、材料タンク２１から供給される熱硬化性
樹脂ペースト２をドクターナイフ２２によりフィルムｌ
ｂ上に塗布して熱硬化性樹脂ペースト層２ｂを形成する
。そして、フィルムｌａの熱硬化性樹脂ペースト層２ａ
との間にガラス繊維補強材３を挟持するように、フィル
ムｔｂの熱硬化性樹脂ペースト層２ｂを貼り合せ、ロー
ラ群２３で圧着する。こうして得られたシートをロール
２４に巻取って保存する。所定期間養生させると、熱硬
化性樹脂ペースト層２ａ、２ｂはタックフリーとなり、
フィルムｌａ、　ｌｂを剥しても手につかない状態とな
る。

［発明が解決しようとする課題」上記従来の方法では、熱硬化性樹脂ペースト層２ａ、２
ｂのガラス繊維補強材３への含浸を高めるためにローラ
群２３で圧着する必要があり、また、製品をコンパクト
にするためシートをロール２４に巻取る必要がある。こ
のとき、シートに圧延力が作用し、第６図に示すように
、二枚のフィルムｌａ、ｌｂで挟まれた成形材料４が、
シートの幅方向の両端部（以下、耳部と記載する）に展
延される。

しかし、二枚のフィルムｌａ、　ｌｂの耳部は開口して
していることから、圧延された成形材料４がフィルムｌ
ａ、　ｌｂからはみだしてしまうことがあり、必要以上
に幅の広いフィルムを用いなければならないという問題
があった。

また、熱硬化性樹脂ペースト２は、ガラス繊維補強材３
に比べて流動性が高いので、熱硬化性樹脂ペースト２の
方が、ガラス繊維強化材３より多くシートの耳部へ広が
っていく、このため、シートの耳部は、樹脂ペースト／
補強材の比率が中央部に比べて高くなり、また、単位面
積当たりの重量が中央部より小さくなる。

このように、樹脂ペースト／補強材の比率が部分的に高
く、単位面積当たりの重量が部分的に小さいと、その部
分の強度が弱くなり、成形品にクラックが発生しやすく
なる。また、ガラス繊維補強材の含量が少ないと、成形
品にピンホールが発生しやすくなる。更に、シート成形
材料を金型にチャージする場合、単位面積重量は一定で
あるとして、単位面積にカットして使用するため、単位
面積重量が不均一であると、チャーシネ良の原因ともな
る。

したがって１本発明の目的は、成分組成及び単位面積重
量が、シート全体に亙って均一で、製造時に、シート状
成形材料のペーストが、フィルムの耳部からはみだすこ
とのないシート状成形材料を提供することにある。

「課題を解決するための手段」上記目的を達成するため１本発明は、二枚のフィルム上
に形成した熱硬化性樹脂ペースト層の間に、ガラス繊維
補強材を挟持してなるシート状成形材料において、上記
フィルムのシートの幅方向の両端部を中央方向に折り返
したことを特徴とする。

また、本発明の好ましい態様では、上記フィルムのシー
トの幅方向の両端部を中央方向に折り返し、その状態で
ロール状に巻くか、又は折畳んだものとされる。

更に、本発明の好ましい態様では、上記フィルムのシー
トの幅方向の両端部を、両端部に展延された成形材料と
ともに、中央方向に折り返したものとされる。

また、本発明のもう一つは、二枚のフィルム上に形成し
た熱硬化性樹脂ペースト層の間に、ガラス繊維補強材を
挟持してなるシート状成形材料において、上記フィルム
のシートの幅方向の両端部をヒートシールしたことを特
徴とする特以下、本発明を好ましい態様をあげて詳細に
説明する。

熱硬化性樹脂ペーストとしては、例えば、不飽和ポリエ
ステル樹脂等の熱硬化性樹脂と、熱可塑性樹脂等の低収
縮剤と、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム等の増
粘剤と、ステアリン酸亜鉛等の離型剤と、炭酸カルシウ
ム、水酸化カルシウム等の充填剤と、ｔ−ブチルパーオ
キシベンゾエート等の開始剤と１着色剤とを配合した樹
脂組成物が用いられる。

ガラス繊維補強材としては、ロービングを１インチ程度
の長さに切断したチョツプドストランドや、チョツプド
ストランドマット、コンティニュアスマット、ロービン
グクロス等の織物状物や、ロービングそのものなどが用
いられる。また、用途によっては、ガラス繊維の表面に
アルミニウム等の金属をコーティングした繊維も用いら
れることがある。

これらの成形材料を挟持するフィルム（キャリヤーフィ
ルム）としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン
、ナイロンフィルム等が用いられる。

シート状成形材料（以下、ＳＭＣと略称する）の製造は
、例えば第８図に示したように、熱硬化性樹脂ペースト
を、フィルムにコーティングし、コーテイング面にガラ
ス繊維補強材を切断しながらマット状に落とし、その上
に前記と同様にフィルムにコーティングした熱硬化性樹
脂ペーストを合わせて圧着し、ガラス繊維補強材に熱硬
化性樹脂ペーストを含浸させ、　ＳＭＣの成形材料を二
枚のフィルムで挟持することによって行なうことができ
る。

本発明の一つにおいては、熱硬化性樹脂ペーストをコー
ティングした二枚のフィルムの間に、ガラス繊維補強材
を挟んで合わせた後、ガラス繊維補強材中に熱硬化性樹
脂ペーストを含浸させるためにローラ群で圧着する前、
又は、ローラ群で圧着した後にシートをロールに巻き取
るか、あるいはシートを折畳む前に、二枚のフィルムの
耳部（両側縁部）を中央方向に折り返す。

この場合、折り曲げる位置は、フィルムの耳部であって
、圧延されて両側に広がった成形材料が存在する位置が
好ましい、ただし、フィルムの耳部であって成形材料が
存在しない部分でフィルムだけを折り曲げてもよい。

また、本発明のもう一つにおいては、熱硬化性樹脂ペー
ストをコーティングした二枚のフィルムの間に、ガラス
繊維補強材を挟んで合わせた後、フィルムの耳部をヒー
トシールする。ただし、この場合には、できるだけ空気
が混入しないように注意することが必要である。

上記のようにして、フィルムの耳部を折り曲げる、ある
いはヒートシールすることにより、本発明のＳＭＣを得
ることができる。このＳＭＣは、常法に従ってロールに
巻き取ったり、あるいは所定の長さで折畳んだりして製
品化される。こうして得られたＳＭＣは、例えば３５〜
４０℃で、１〜４日間程度、熟成又は養成させることに
より、タックフリーの、状態となる。

なお、フィルムの耳部を折り曲げた場合、その状態です
ぐにロール状に巻くか又は折畳むことにより、折り曲げ
た耳部がもとに戻ってしまうことを防止できる。そして
、ロール状に巻くか又は折畳んだ状態でしばらく放置す
ると、熱硬化性樹脂の粘性が高まるので、以後は折り曲
げたフィルムが戻ってしまうことはない。

「作用」本発明においては、ＳＭＣのフィルムの耳部を折り曲げ
るか、あるいはヒートシールするようにしたので、成形
材料をフィルムで挟んだ後に圧着する際、あるいはシー
トをロールに巻き取ったり、折畳んだりする際に、成形
材料がフィルムの耳部からはみだすことが防止される。

したがって、従来のように、必要以上に幅の広いフィル
ムを用いる必要がな（なる。

また、フィルムの耳部を折り曲げるか、あるいはヒート
シールすることにより、熱硬化性樹脂ペーストのみが耳
部へ流れるのを防止するので、ガラス繊維含有率や、単
位面積当たりの重量が、耳部と中央部とで変化すること
が防止され、全体として平均させることができ、部分的
な強度の低下、クラックやピンホールの発生、金型への
チャーシネ良などの問題が解決される。

また、フィルムの耳部を折り曲げた場合には。

フィルムが両側に突出しない分だけ、ＳＭＣのシート幅
を狭くできるので、これをロール状に巻いたり、折畳ん
だりしたときに、両側縁部が整い、コンパクトに包装で
きる。なお、フィルムの耳部をヒートシールした場合で
も、フィルム幅を必要以上に広くとる必要がないことか
ら、上記のような効果が期待できる。

更に、フィルムめ耳部を、両側縁部の成形材料とともに
、中央方向に折り返した場合には、両側に広がった熱硬
化性樹脂が折り返されるので、ガラス繊維含有率や、単
位面積当たりの重量をより平均化することができる。

「実施例」実施例１以下に示す配合で、熱硬化性樹脂、低収縮剤、充填剤、
顔料、内部離型剤、開始剤、増粘剤を混合し、熱硬化性
樹脂ペーストを製造した。なお、下記において「部」は
「重量部」を表わす。

（熱硬化性樹脂ペーストの配合組成）熱硬化性樹脂　不飽和ポリエステル　　８５部低収縮剤
　　　熱可塑ポリマー溶液　　１５部充填剤　　　　炭
酸カルシウム　　　１００部顔料　　　　　クリーム　
　　　　　　１５部内部離型剤　　ステアリン酸亜鉛　
　　３部開始剤　　　　ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト　　　　　１部増粘剤　　　　酸化マグネシウム　　０．７部また、製
造装置としては、第８図に示したような装置を用いた。

ただし、シートを圧延するローラー群２３と、シートを
巻き取るロール２４との間に、第３図に示すような折り
曲げ装置を設置し、この部分でフィルムｌａ、　ｌｂの
耳部を機械的に折り曲げるようにした。この折り曲げ装
置３１は、シートの搬送経路３２の両側に、ガイド３３
ａ、３３ｂを設けたものである。このガイド３３ａ、３
３ｂは、フィルムｌａ、　ｌｂの進行に伴って、フィル
ムｌａ、　ｌ’ｂの耳部を上方に立ち上げ、更に中央方
向に徐々に折り返していくように、進行方向に向けて徐
々に狭められた曲面形状を有している。

二枚のポリエチレンフィルム上に、上記で得られた熱硬
化性樹脂ペーストをそれぞれ塗布し、方のフィルムの熱
硬化性樹脂ペースト層上にガラス繊維補強材（チョツプ
ドストランド）を撒き、熱硬化性樹脂ペースト層でガラ
ス繊維補強材を挟むように二枚のフィルムを合わせた。

なお、ガラス繊維補強材の添加量は、成形材料中で３０
重量％となる量とした。フィルムを合わせた後、ローラ
群で圧着し、熱硬化性樹脂ペーストをガラス繊維補強材
に含浸させた。その後、第３図の折り曲げ装置３１によ
って、フィルムの両側の耳部を中央方向に折り返し１重
にロールに巻き取った。これを３５〜４０℃の温度下に
放置して熟成させ、本発明のＳＭＣを得た。

このＳＭＣは、第１図に示すように、フィルムｌａ、　
ｌｂの間に成形材料４が挟持されており、フィルムｌａ
、　ｌｂの耳部が、圧着によって広がった成形材料４の
両側縁部とともに、中央方向に折り返されている。ＳＭ
Ｃをある程度熟成させた後は、フィルムｌａ、　ｌｂを
剥しても、成形材料４の折り返し部分が戻る（開く）こ
とはなかった。

比較例実施例１と同様の熱硬化性樹脂ペースト、フィルム、ガ
ラス繊維補強材を用い、フィルムの耳部を折り曲げない
ほかは実施例１と同様にしてＳＭＣを得た。

試験例１　（ガラス繊維含有率の測定）実施例１で得ら
れたＳＭＣを実施例品とし、比較例で得られたＳＭＣを
比較例品として、それぞれシートの耳部から中央部まで
のガラス繊維含有率（％）を、　ＪＩＳ　　Ｋ　７０５
２の方法により測定した。

その結果を、第４図に示す１図中、実線は比較例品、破
線は実施例品を表わしている。

この結果から、比較例品のガラス繊維含有率は、シート
の耳部に近付くにつれて、極端に少なくなるが、実施例
品のガラス繊維含有率は、シートの耳部に近付いても、
中央部とほとんど変わらないことがわかる。

試験例２（単位面積重量の測定）実施例１で得られたＳＭＣを実施例品とし、比較例で得
られたＳＭＣを比較例品として、それぞれシートの耳部
から中央部までの単位面積重量（ｋｇ／ｍ２）を測定し
た。

その結果を、第５図に示す。図中、実線は比較例品、破
線は実施例品を表わしている。

この結果から、比較例品の単位面積重量は、シートの耳
部になるほど、極端に少なくなるが、実施例品はシート
の耳部であっても、中央部とほとんど変わらないことが
わかる。

実施例２実施例１と同様の熱硬化性樹脂ペースト、フィルム、ガ
ラス繊維補強材を用い、フィルムの耳部な折り曲げを、
成形材料のない部分で行なったほかは実施例Ｉと同様に
してＳＭＣを得た。

このＳＭＣは、第２図に示すように、フィルムｌａ、　
ｌｂの間に成形材料４が挟持されており、フィルムｌａ
、　ｌｂの耳部が、成形材料４の外側部分で、中央方向
に折り返されている。このＳＭＣは、実施例１の製品に
比べると、ガラス繊維含有率や、単位面積重量が、耳部
で変化する傾向があったが、比較例の製品よりは平均化
されていた。

実施例３実施例１と同様の熱硬化性樹脂ペースト、フィルム、ガ
ラス繊維補強材を用い、フィルムの耳部を折り曲げるか
わりに、耳部をヒートシールしたほかは実施例１と同様
にしてＳＭＣを得た。

このＳ＆ｌＣも、実施例１の製品に比べると、ガラス繊
維含有率や、単位面積重量が、耳部で変化する傾向があ
ったが、比較例の製品よりは平均化されていた。

「発明の効果」以上説明したように、本発明によれば、　ＳＭＣのフィ
ルムの耳部を折り曲げるか、あるいはヒートシールした
ので、成形材料がフィルムの耳部からはみだしてしまう
ことを防止できる。

また、シートの圧着時や、シートの巻き取りあるいは折
畳み時に、熱硬化性樹脂ペーストだけが周縁に流れるこ
とが防止されるので、ガラス繊維含有率や、単位面積重
量が、シート全体に亙って均一化され１部分的な強度の
低下、クラックやピンホールの発生、金型へのチャーシ
ネ良などの問題が生じない。

更に、従来のＳＭＣに比べて同一重量でもシート幅を狭
くできるので、製品をよりコンパクトに包装できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるシート状成形材料の一実施例を示
す断面図、第２図は本発明によるシート状成形材料の他
の実施例を示す断面図、第３図はフィルムの耳部の折り
曲げ装置の一例を示す平面図、第４図は実施例品と比較
例品のシート中央部から耳部に至るガラス繊維含有率を
示す図表、第５図は実施例品と比較例品のシート中央部
から耳部に至る単位面積重量を示す図表、第６図は従来
のシート状成形材料の一例を示す断面図、第７図は同シ
ート状成形材料の模式断面図、第８図はシート状成形材
料の一般的な製造装置を示す説明図である。図中、ｌａ、　ｌｂはフィルム、４は成形材料、３１は
折り曲げ装置、３３ａ、３３ｂはガイドである。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）二枚のフィルム上に形成した熱硬化性樹脂ペース
ト層の間に、ガラス繊維補強材を挟持してなるシート状
成形材料において、上記フィルムのシートの幅方向の両
端部を中央方向に折り返したことを特徴とするシート状
成形材料。
（２）上記フィルムのシートの幅方向の両端部を中央方
向に折り返し、その状態でロール状に巻くか、又は折畳
んだ請求項１記載のシート状成形材料。
（３）上記フィルムのシートの幅方向の両端部を、両端
部に展延された成形材料とともに、中央方向に折り返し
た請求項１又は２記載のシート状成形材料。
（４）二枚のフィルム上に形成した熱硬化性樹脂ペース
ト層の間に、ガラス繊維補強材を挟持してなるシート状
成形材料において、上記フィルムのシートの幅方向の両
端部をヒートシールしたことを特徴とするシート状成形
材料。