JPH03227460A - 内装材の成形方法 - Google Patents
内装材の成形方法Info
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は内装材の成形方法に関し、更に詳細に説明する
と、下型と、上型とからなる加熱プレス成形型にレジン
フェルトを挿入し、下型と上型とを型締めし、レジンフ
ェルトからなる所望形状の内装基材を成形し、次いで内
装基材に表皮材を接合する内装材の成形方法に関する。
と、下型と、上型とからなる加熱プレス成形型にレジン
フェルトを挿入し、下型と上型とを型締めし、レジンフ
ェルトからなる所望形状の内装基材を成形し、次いで内
装基材に表皮材を接合する内装材の成形方法に関する。
従来より、車両等の内装材として成形天井やドアトリム
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材の内装
基材としてレジンフェルトを用いられたものが知られて
いる。第６図に示す如く、この内装基材２を成形するレ
ジンフェルト５は下型１３と上型１４とからなる加熱プ
レス成形型１２に挿入されて２２０″Ｃ１約６０秒の加
熱プレスにより所望形状に加熱プレス成形され、次いで
上型１４を型開きし、前記レジンフェルト５からなる内
装基材２の端末２ａを製品形状にカットし、これらの内
装基材２に取付金具のクリップベース等を取付け、次い
で加熱プレス成形型１２の下型１３の温度を約１５０
’Ｃ１上型１４の温度を約１３０℃に下降させた状態で
第７図に示す如く、この成形された内装基材２の表面に
表皮材３を接着剤等を介して積層し、第８図に示す如く
上型１４により表皮材３を内装基材２に接合させ、次い
で端末１ａ処理をして製品としての内装材１が形成され
ている。
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材の内装
基材としてレジンフェルトを用いられたものが知られて
いる。第６図に示す如く、この内装基材２を成形するレ
ジンフェルト５は下型１３と上型１４とからなる加熱プ
レス成形型１２に挿入されて２２０″Ｃ１約６０秒の加
熱プレスにより所望形状に加熱プレス成形され、次いで
上型１４を型開きし、前記レジンフェルト５からなる内
装基材２の端末２ａを製品形状にカットし、これらの内
装基材２に取付金具のクリップベース等を取付け、次い
で加熱プレス成形型１２の下型１３の温度を約１５０
’Ｃ１上型１４の温度を約１３０℃に下降させた状態で
第７図に示す如く、この成形された内装基材２の表面に
表皮材３を接着剤等を介して積層し、第８図に示す如く
上型１４により表皮材３を内装基材２に接合させ、次い
で端末１ａ処理をして製品としての内装材１が形成され
ている。
然し乍ら、従来の加熱プレス成形型１２により内装材ｌ
を成形すると、下型１３と上型１４とに形成された型合
せ部１６．１７に内装材ｌの端末１ａが挾持された形で
成形され、内装材１の成形後に内装基材２の端末２ａを
カットしたりする端末処理を必要とル、作業が煩雑とな
ると共に、端末２ａのカットにより層材が発生し、これ
らの層材が加熱プレス状態とされているため再生利用が
困難であり、著しく経済性に欠けるものであった。
を成形すると、下型１３と上型１４とに形成された型合
せ部１６．１７に内装材ｌの端末１ａが挾持された形で
成形され、内装材１の成形後に内装基材２の端末２ａを
カットしたりする端末処理を必要とル、作業が煩雑とな
ると共に、端末２ａのカットにより層材が発生し、これ
らの層材が加熱プレス状態とされているため再生利用が
困難であり、著しく経済性に欠けるものであった。
また従来の内装材の成形方法においては内装基材２の加
熱プレス成形の型温と、表皮材３の圧着の際の型温とが
異なるため、作業工程が増大し、例えば内装基材２を加
熱プレス成形型１２より取出してストックしておく等、
作業が煩雑となる欠点を有し、またプレス成形型が高温
のままであると表皮材３の圧着時に表皮材３０表面の毛
倒れが発生し、表皮材３の表面を損傷させたり、外観を
悪化させる戊れを有していた。
熱プレス成形の型温と、表皮材３の圧着の際の型温とが
異なるため、作業工程が増大し、例えば内装基材２を加
熱プレス成形型１２より取出してストックしておく等、
作業が煩雑となる欠点を有し、またプレス成形型が高温
のままであると表皮材３の圧着時に表皮材３０表面の毛
倒れが発生し、表皮材３の表面を損傷させたり、外観を
悪化させる戊れを有していた。
本発明の目的は、内装材の成形後に内装基材の端末をカ
ットしたりする端末処理を必要とせず、従って内装基材
の加熱プレス状態の層材が発生せず、著しく経済性に優
れ、また作業能率を向上させることができ、且つ外観の
優れた内装材を得ることのできる内装材の成形方法を提
供するものである。
ットしたりする端末処理を必要とせず、従って内装基材
の加熱プレス状態の層材が発生せず、著しく経済性に優
れ、また作業能率を向上させることができ、且つ外観の
優れた内装材を得ることのできる内装材の成形方法を提
供するものである。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、下型と
、上型とからなる加熱プレス成形型にレジンフェルトを
挿入し、下型と上型とを型締めし、レジンフェルトから
なる所望形状の内装基材を成形し、次いで内装基材に表
皮材を接合する内装材の成形方法において、前記上型は
成形すべき内装基材の大きさに対応する上部成形面と、
該上部成形面の外周縁にスライド可能に配設された複数
の可動型とを有し、該複数の可動型の内側端面を上部成
形面の外周縁に沿う位置に移動させた状態で前記下型の
下部成形面より大きく形成されたレジンフェルトを下型
の下部成形面に載置し、大きく形成されたレジンフェル
トの外周縁部分を前記上型の複数の可動型の内側端面と
下型の下部成形面の外周縁との型合せ位置でカットする
と共に、所望形状にレジンフェルトを加熱プレス成形し
て内装基材を成形し、次いで上型を型開きし、下型上の
加熱されたレジンフェルトの表面に表皮材を配設し、上
型の前記可動型を上部成形面の外周縁より外方に離間し
た位置に移動させた状態で前記内装基材と表皮材とを前
記下型と上型とにより圧着させ、次いで表皮材の端末処
理を行うことを特徴とする。
、上型とからなる加熱プレス成形型にレジンフェルトを
挿入し、下型と上型とを型締めし、レジンフェルトから
なる所望形状の内装基材を成形し、次いで内装基材に表
皮材を接合する内装材の成形方法において、前記上型は
成形すべき内装基材の大きさに対応する上部成形面と、
該上部成形面の外周縁にスライド可能に配設された複数
の可動型とを有し、該複数の可動型の内側端面を上部成
形面の外周縁に沿う位置に移動させた状態で前記下型の
下部成形面より大きく形成されたレジンフェルトを下型
の下部成形面に載置し、大きく形成されたレジンフェル
トの外周縁部分を前記上型の複数の可動型の内側端面と
下型の下部成形面の外周縁との型合せ位置でカットする
と共に、所望形状にレジンフェルトを加熱プレス成形し
て内装基材を成形し、次いで上型を型開きし、下型上の
加熱されたレジンフェルトの表面に表皮材を配設し、上
型の前記可動型を上部成形面の外周縁より外方に離間し
た位置に移動させた状態で前記内装基材と表皮材とを前
記下型と上型とにより圧着させ、次いで表皮材の端末処
理を行うことを特徴とする。
本発明に依れば、上型の上部成形面の外周縁に沿う位置
と、外周縁より離間した位置にスライド可能な複数の可
動型を上型に設け、この複数の可動型の内側端面を上部
成形面の外周縁に沿う位置に移動させた状態で下型の下
部成形面より大きく形成されたレジンフェルトの外周縁
部分を前記上型の複数の可動型の内側端面と下型の下部
成形面の外周縁との型合せ位置でカットすると共に、所
望の形状にレジンフェルトを加熱プレス成形して内装基
材を成形したので、内装基材の成形と同時に内装基材の
端末処理が行え、カットされた内装基材の端末は加熱プ
レス状態でないので再生利用が可能で経済性に優れ、ま
た内装基材の端末処理を内装基材の成形後に行う必要が
なく、次いで可動型を上型の上部成形面の外周縁より離
間した位置にスライドさせて移動させた状態で、内装基
材に表皮材を圧着させたので、内装基材の余熱を利用す
ることができ、また表皮材の端末が可動型によりカット
されることがなく、また表皮材の端末を内装基材の裏面
側に折す返して端末処理を行うことができるものである
。
と、外周縁より離間した位置にスライド可能な複数の可
動型を上型に設け、この複数の可動型の内側端面を上部
成形面の外周縁に沿う位置に移動させた状態で下型の下
部成形面より大きく形成されたレジンフェルトの外周縁
部分を前記上型の複数の可動型の内側端面と下型の下部
成形面の外周縁との型合せ位置でカットすると共に、所
望の形状にレジンフェルトを加熱プレス成形して内装基
材を成形したので、内装基材の成形と同時に内装基材の
端末処理が行え、カットされた内装基材の端末は加熱プ
レス状態でないので再生利用が可能で経済性に優れ、ま
た内装基材の端末処理を内装基材の成形後に行う必要が
なく、次いで可動型を上型の上部成形面の外周縁より離
間した位置にスライドさせて移動させた状態で、内装基
材に表皮材を圧着させたので、内装基材の余熱を利用す
ることができ、また表皮材の端末が可動型によりカット
されることがなく、また表皮材の端末を内装基材の裏面
側に折す返して端末処理を行うことができるものである
。
以下本発明に係る内装材の成形方法を図面を参照して詳
述する。
述する。
第１図乃至第５図には本発明方法の各工程の一実施例の
概略が夫々示されており、本発明方法の実施に用いられ
るプレス成形型２１は下型２２と、該下型２２に型合せ
される上型２３とからなり、このプレス成形型２１は加
熱プレス成形型に形成され、下型２２は約２２０℃、上
型２３は約１２０°Ｃに加熱されている。前記上型２３
の上部成形面３２の外周縁位置に下方に突出する状態で
可動型２７がスライド可能に配設されている。この可動
型２７は本実施例では第５図に示す如く、上型２３の両
側位置に一対設け、成形すべき内装基材４２の前後位置
に対応するように形成したが、内装基材４２の前後左右
位置に対応するように形成することもできる。この可動
型２７は上型２３の上部成形面３２の外周縁位置とこの
外周縁より外方に離間した位置に油圧シリンダー等の駆
動機構２９により、移動し得るようになされている。
概略が夫々示されており、本発明方法の実施に用いられ
るプレス成形型２１は下型２２と、該下型２２に型合せ
される上型２３とからなり、このプレス成形型２１は加
熱プレス成形型に形成され、下型２２は約２２０℃、上
型２３は約１２０°Ｃに加熱されている。前記上型２３
の上部成形面３２の外周縁位置に下方に突出する状態で
可動型２７がスライド可能に配設されている。この可動
型２７は本実施例では第５図に示す如く、上型２３の両
側位置に一対設け、成形すべき内装基材４２の前後位置
に対応するように形成したが、内装基材４２の前後左右
位置に対応するように形成することもできる。この可動
型２７は上型２３の上部成形面３２の外周縁位置とこの
外周縁より外方に離間した位置に油圧シリンダー等の駆
動機構２９により、移動し得るようになされている。
前記下型２２の下部成形面３１の外周縁は上方に突出し
た状態で形成され、下型２２の外側部には上型２３に設
けた可動型２７を収納し得る切欠部３４が形成されてい
る。この切欠部３４は下型２２と上型２３とを型合せし
た場合に可動型２７の先端が下型２２に当接しないだけ
のクリアランスを有している。
た状態で形成され、下型２２の外側部には上型２３に設
けた可動型２７を収納し得る切欠部３４が形成されてい
る。この切欠部３４は下型２２と上型２３とを型合せし
た場合に可動型２７の先端が下型２２に当接しないだけ
のクリアランスを有している。
第１図に示す如く、下型２２と上型２３とを型開きし、
且つ可動型２７の内側端面が上型２３の上部成形面３２
の外周縁に沿うように可動型２７を移動させる。下型２
２の下部成形面３１に該下部成形面３１より太き（形成
された内装基材４２成形用のレジンフェルト４４を載置
する。このレジンフェルト４４は繊維的７０％、フェノ
ール樹脂的３０％からなり、１．０〜２．０ｋｇ／ｒｒ
ｆの密度のものを用いるのが好ましい。
且つ可動型２７の内側端面が上型２３の上部成形面３２
の外周縁に沿うように可動型２７を移動させる。下型２
２の下部成形面３１に該下部成形面３１より太き（形成
された内装基材４２成形用のレジンフェルト４４を載置
する。このレジンフェルト４４は繊維的７０％、フェノ
ール樹脂的３０％からなり、１．０〜２．０ｋｇ／ｒｒ
ｆの密度のものを用いるのが好ましい。
尚レジンフェルト４４の外周縁部分４４ａの一部を下部
成形面３１と同一の大きさとしたものを用いることもで
きる。
成形面３１と同一の大きさとしたものを用いることもで
きる。
次いで第２図に示す如く、下型２２と上型２３とを型合
せし、内装基材４２を加熱プレス成型する。下型２２と
上型２３との型合せの際に、レジンフェルト４４の外周
縁部分４４ａが上型２３の複数の可動型２７の内側端面
と下型２２の下部成形面３１の外周縁との型合せ位置で
カットされる。
せし、内装基材４２を加熱プレス成型する。下型２２と
上型２３との型合せの際に、レジンフェルト４４の外周
縁部分４４ａが上型２３の複数の可動型２７の内側端面
と下型２２の下部成形面３１の外周縁との型合せ位置で
カットされる。
このカットされた外周縁部分４４ａは下型２２の外側部
に形成された切欠部３４の下端に落下し、型開きの前後
に取除かれる。また、レジンフェルト４４の外周縁部分
４４ａは加熱プレスされていない状態であるので再生利
用を容易に行えるものである。レジンフェルト４４は前
記加熱プレス成形型２１により約６０秒間加熱プレス成
形され、所望形状の内装基材４２に成形される。尚レジ
ンフェルト４４が下部成形面３１より位置ずれしないよ
うにレジンフェルト４４を両面テープ、その他の係止手
段を用いて仮止めしておくこともできる。
に形成された切欠部３４の下端に落下し、型開きの前後
に取除かれる。また、レジンフェルト４４の外周縁部分
４４ａは加熱プレスされていない状態であるので再生利
用を容易に行えるものである。レジンフェルト４４は前
記加熱プレス成形型２１により約６０秒間加熱プレス成
形され、所望形状の内装基材４２に成形される。尚レジ
ンフェルト４４が下部成形面３１より位置ずれしないよ
うにレジンフェルト４４を両面テープ、その他の係止手
段を用いて仮止めしておくこともできる。
第３図に示す如く、内装基材４２の成形後に、上型２３
を上方に移動させて型開きし、次いで可動型２７の油圧
シリンダー等からなる駆動機構２９を夫々作動させ、複
数の可動型２７を上部成形面３２の外周縁より外方に離
間した位置に夫々移動させる。
を上方に移動させて型開きし、次いで可動型２７の油圧
シリンダー等からなる駆動機構２９を夫々作動させ、複
数の可動型２７を上部成形面３２の外周縁より外方に離
間した位置に夫々移動させる。
次いで、内装基材４２の表面に表皮材４６を配設する。
この表皮材４６と内装基材４２との間にホットメルトシ
ート、または接着剤を塗付し、第４図に示す如く、上型
２３を下降させて表皮材４６を内装基材４２に接合させ
る。この表皮材４６の接合の際の加熱プレス条件は内装
基材４２が当接する下型２２の温度が２２０°Ｃ１表皮
材４６が当接する上型２３の温度が１２０°Ｃ１表皮材
４６の裏面のホットメルトシートが当接する内装基材４
２の裏面の温度が１７０°Ｃ前後であり、表皮材４６の
圧着のためのプレス時間は約１０秒〜２０秒である。表
皮材４６の接合により内装材４１が成形され、プレス成
形型２１より内装材４１を取出し、表皮材４６の端末４
６ａを内装基材４２の裏面側に巻き込むことにより成形
天井やドアトリム等の内装材４１を得ることができ、こ
の表皮材４６の端末処理だけでよく、内装基材４２の端
末処理を行う必要がないものである。
ート、または接着剤を塗付し、第４図に示す如く、上型
２３を下降させて表皮材４６を内装基材４２に接合させ
る。この表皮材４６の接合の際の加熱プレス条件は内装
基材４２が当接する下型２２の温度が２２０°Ｃ１表皮
材４６が当接する上型２３の温度が１２０°Ｃ１表皮材
４６の裏面のホットメルトシートが当接する内装基材４
２の裏面の温度が１７０°Ｃ前後であり、表皮材４６の
圧着のためのプレス時間は約１０秒〜２０秒である。表
皮材４６の接合により内装材４１が成形され、プレス成
形型２１より内装材４１を取出し、表皮材４６の端末４
６ａを内装基材４２の裏面側に巻き込むことにより成形
天井やドアトリム等の内装材４１を得ることができ、こ
の表皮材４６の端末処理だけでよく、内装基材４２の端
末処理を行う必要がないものである。
尚、前記表皮材４６は裏面側に緩衝材を接合したもので
あってもよく、また内装基材４２の成形時に下型２２に
予め内装材４１の取付金具のクリップベース等を配設し
、内装基材４２のプレス成形により内装基材４２とクリ
ップベース等を一体化させることもできる。
あってもよく、また内装基材４２の成形時に下型２２に
予め内装材４１の取付金具のクリップベース等を配設し
、内装基材４２のプレス成形により内装基材４２とクリ
ップベース等を一体化させることもできる。
以上が本発明に係る内装材の成形方法の一実施例の方法
であるが、斯る方法に依れば、下型の下部成形面より大
きく形成されたレジンフェルトを下型に載置し、上型の
上部成形面の外周縁に沿う位置と、外周縁より離間した
位置にスライド可能な複数の可動型を上型に設け、この
複数の可動型の内側端面を上部成形面の外周縁に沿う位
置に移動させた状態で下型の下部成形面より大きく形成
されたレジンフェルトの外周縁部分を前記上型の複数の
可動型の内側端面と下型の下部成形面の外周縁との型合
せ位置でカットすると共に、所望の形状にレジンフェル
トを加熱プレス成形して内装基材を成形したので、内装
基材の成形と同時に内装基材の端末処理が行え、カット
された内装基材の端末は加熱プレス状態でないので再生
利用が可能で経済性に優れ、また内装基材の端末処理を
内装基材の成形後に行う必要がなく、次いで可動型を上
型の上部成形面の外周縁より離間した位置にスライドさ
せて移動させた状態で内装基材に表皮材を圧着させたの
で、内装基材の余熱を利用することができ、また表皮材
の端末が可動型によりカットされることがなく、また表
皮材の端末を内装基材の裏面側に折り返して端末処理を
行うことにより外観の優れた内装材を簡易迅速に得るこ
とのできる内装材の成形方法を得ることができる。
であるが、斯る方法に依れば、下型の下部成形面より大
きく形成されたレジンフェルトを下型に載置し、上型の
上部成形面の外周縁に沿う位置と、外周縁より離間した
位置にスライド可能な複数の可動型を上型に設け、この
複数の可動型の内側端面を上部成形面の外周縁に沿う位
置に移動させた状態で下型の下部成形面より大きく形成
されたレジンフェルトの外周縁部分を前記上型の複数の
可動型の内側端面と下型の下部成形面の外周縁との型合
せ位置でカットすると共に、所望の形状にレジンフェル
トを加熱プレス成形して内装基材を成形したので、内装
基材の成形と同時に内装基材の端末処理が行え、カット
された内装基材の端末は加熱プレス状態でないので再生
利用が可能で経済性に優れ、また内装基材の端末処理を
内装基材の成形後に行う必要がなく、次いで可動型を上
型の上部成形面の外周縁より離間した位置にスライドさ
せて移動させた状態で内装基材に表皮材を圧着させたの
で、内装基材の余熱を利用することができ、また表皮材
の端末が可動型によりカットされることがなく、また表
皮材の端末を内装基材の裏面側に折り返して端末処理を
行うことにより外観の優れた内装材を簡易迅速に得るこ
とのできる内装材の成形方法を得ることができる。
第１図乃至第５図は本発明に係る内装材の成形方法の一
実施例の方法を夫々示すもので、第１図は下型にレジン
フェルトを配設した状態の断面図、第２図は内装基材を
成形した状態の断面図、第３図は表皮材を配設した状態
の断面図、第４図は表皮材を接合させた状態の断面図、
第５図は上型の上部成形面側の底面図、第６図乃至第８
図は従来の内装基材の成形方法を夫々示す成形型の断面
図である。 図中、２１・・・プレス成形型、２２・・・下型、２３
・・・上型、２７・・・可動型、２９・・・駆動機構、
３１・・・下部成形面、３２・・・上部成形面、４１・
・・内装材、４２・・・内装基材、４２ａ・・・端末、
４４・・・レジンフェルト、４４ａ・・・外周縁部分、
４６・・・表皮材、４６ａ・・・端末。 第 図 第 図 第 図 第２図 第 図
実施例の方法を夫々示すもので、第１図は下型にレジン
フェルトを配設した状態の断面図、第２図は内装基材を
成形した状態の断面図、第３図は表皮材を配設した状態
の断面図、第４図は表皮材を接合させた状態の断面図、
第５図は上型の上部成形面側の底面図、第６図乃至第８
図は従来の内装基材の成形方法を夫々示す成形型の断面
図である。 図中、２１・・・プレス成形型、２２・・・下型、２３
・・・上型、２７・・・可動型、２９・・・駆動機構、
３１・・・下部成形面、３２・・・上部成形面、４１・
・・内装材、４２・・・内装基材、４２ａ・・・端末、
４４・・・レジンフェルト、４４ａ・・・外周縁部分、
４６・・・表皮材、４６ａ・・・端末。 第 図 第 図 第 図 第２図 第 図
Claims (1)
- （１）下型と、上型とからなる加熱プレス成形型にレジ
ンフェルトを挿入し、下型と上型とを型締めし、レジン
フェルトからなる所望形状の内装基材を成形し、次いで
内装基材に表皮材を接合する内装材の成形方法において
、前記上型は成形すべき内装基材の大きさに対応する上
部成形面と、該上部成形面の外周緑にスライド可能に配
設された複数の可動型とを有し、該複数の可動型の内側
端面を上部成形面の外周緑に沿う位置に移動させた状態
で前記下型の下部成形面より大きく形成されたレジンフ
ェルトを下型の下部成形面に載置し、大きく形成された
レジンフェルトの外周縁部分を前記上型の複数の可動型
の内側端面と下型の下部成形面の外周緑との型合せ位置
でカットすると共に、所望形状にレジンフェルトを加熱
プレス成形して内装基材を成形し、次いで上型を型開き
し、下型上の加熱されたレジンフェルトの表面に表皮材
を配設し、上型の前記可動型を上部成形面の外周緑より
外方に離間した位置に移動させた状態で前記内装基材と
表皮材とを前記下型と上型とにより圧着させ、次いで表
皮材の端末処理を行うことを特徴とする内装材の成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018220A JPH03227460A (ja) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | 内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018220A JPH03227460A (ja) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | 内装材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03227460A true JPH03227460A (ja) | 1991-10-08 |
Family
ID=11965562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2018220A Pending JPH03227460A (ja) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | 内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03227460A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996030185A1 (en) * | 1995-03-27 | 1996-10-03 | Araco Kabushiki Kaisha | Process for producing multi-layer molded articles |
| KR102202088B1 (ko) * | 2019-12-18 | 2021-01-11 | 류정구 | 자동차 내장재용 가죽 커버링 장치 |
| JP2023078933A (ja) * | 2021-11-26 | 2023-06-07 | 東海化成工業株式会社 | 圧縮成形型および圧縮成形型を用いた成形体の製造方法 |
-
1990
- 1990-01-29 JP JP2018220A patent/JPH03227460A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996030185A1 (en) * | 1995-03-27 | 1996-10-03 | Araco Kabushiki Kaisha | Process for producing multi-layer molded articles |
| KR102202088B1 (ko) * | 2019-12-18 | 2021-01-11 | 류정구 | 자동차 내장재용 가죽 커버링 장치 |
| JP2023078933A (ja) * | 2021-11-26 | 2023-06-07 | 東海化成工業株式会社 | 圧縮成形型および圧縮成形型を用いた成形体の製造方法 |
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