JPH03232905A - 複層焼結摺動部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、鋼板から成る裏金と該裏金の表面に一体に被
着形成された焼結合金層から成る複層焼結摺動部材に関
゛ジるものである。

〔従来の技術〕

従来、複層焼結摺動部材としては、例えば特開昭５０−
１５０６５６号公報あるいは特公昭５６１２２８８号公
報に開示された技術がある。

前者の技術は銅系焼結合金層を鋼板から成る裏金に接合
す尤にあたり、該焼結合金の成分中の鉄に対し酸化反応
の標準エネルギの大きい元素、例えば亜鉛、カドミウム
、けい素、カルシウムシリサイド、マグネシウム、アル
ミニウム等を配合することにより裏金表面を酸化させる
ことなく焼結合金と裏金とを強固に接合させるものであ
る。

また、後者の技術は潤滑性物質として黒鉛を少なくとも
３重量％以上分散含有した銅系焼結合金層を一体に被着
した鋼薄板を厚肉鋼板」二に燐青銅合金薄板を介して一
体に接合したものである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、前者の複層焼結摺動部材は焼結合金中に
亜鉛、カドミウム、けい素等の金属元素を含むことから
、自ずから摺動部材の使用用途範囲が限定され、例えば
プレス機械、プレス金型ζ９の摺動部あるいは鉄道軌条
ポイント部のトングレールを摺動支持する床板など、と
くに高荷重、衝撃荷重が断続的に作用する用途には当該
荷重により焼結合金層に塑性変形を惹起し、当該用途に
は適用しがたいという問題がある。

一方、後者の複層焼結摺動部材は上記前者の摺動部材に
比較して、耐荷重性、耐衝撃性が大幅に改善されている
が、やはり上記用途においては焼結層の塑性変形を生じ
るという問題とその製造技術が煩雑でコスト高となると
いう経済性の問題がある。

本発明は、上記問題点に鑑み、高荷重、衝撃前重が断続
的に作用する過酷な条件下においても使用できるととも
にその製造技術を簡略化しコトスの低減をはかることの
できる複層焼結摺動部材を得ることを目的とするもので
ある。

〔問題点を解決するための手段〕

上述した目的を達成するべく本発明は、つぎの技術的手
段、すなわち構成を採る。

すなわち、本発明の第１の構成は、表面に複数個の独立
した突出部を備えた鋼板から成る裏金と該裏金の表面に
該突出部の表面を覆って一体に被着形成された潤滑性物
質として少なくとも３重量％の黒鉛を分散含有した銅系
焼結合金層とから成り、該焼結合金層には低密度高含油
合金層と高密度低含油合金層が形成されてなる複層焼結
摺動部材である。

また、本発明の第２の構成は、表面に連続した突出部と
該突出部によって形成された複数個の独立した凹部を備
えた鋼板から成る裏金と該裏金の表面に該突出部の表面
を覆って一体に被着形成された潤滑性物質として少なく
とも３重量％の黒鉛を分散含有した銅系焼結合金層とか
ら成り、該焼結合金層には低密度高含油合金層と高密度
低含油合金層が形成されてなる複層焼結摺動部材である
上述した第１の構成において、複数個の独立した突出部
としては、第１図乃至第３図に示すように方形状の鋼板
から成る裏金１の表面１ａに形成された平面形状が長方
形をなす突出部２で、相隣り合う突出部２は互いに交差
する方向に配列されたもの、あるいは第５図乃至第６図
に示すように方形状の鋼板から成る裏金１の表面１ａに
形成された平面形状が円形をなす突出部３、などが好適
なものとして例示される。これら突出部２．３はその表
面が平坦面に形成されているとともにその周縁部は該平
坦面から裏金表面１ａにかけて下り勾配の傾斜面２ａ、
３ａにそれぞれ形成されている。

また、第２の構成において、連続した突出部としては、
第８図乃至第９図に示すように方形状の鋼板から成る裏
金１の表面１ａに互いに平行にかつ交差部をもって形成
された帯状の突出部４で、裏金表面１ａに該突出部４に
よって平面形状ひし形の独立した複数個の凹部５が形成
されたもの、第１１図乃至第１２図に示すように方形状
の鋼板から成る裏金１の表面１ａに交差部をもって形成
された突出部６で、裏金表面１ａに該突出部６によって
平面形状六角形の独立した複数個の凹部７が形成された
もの、第１４図乃至第１５図に示すように方形状の鋼板
から成る裏金１の表面１ａに連続した帯状の突出部８を
残して平面形状円形の独立した複数個の凹部９が形成さ
れたもの、などが好適なものとして例示される。これら
突出部４．６．８の表面はそれぞれ平坦面に形成されて
いるとともに該突出部によって形成された四部５．７．
９の周縁部はそれぞれ該平坦面から裏金表面１ａにかけ
て下り勾配の傾斜面５ａ、７ａ、９ａに形成されている
。

上述した第１および第２の構成において、裏金１の表面
１ａに独立してもしくは連続して形成された突出部の表
面を覆って一体に被着形成された銅系焼結合金層１０は
重量比で、錫４〜１０％、ニッケル１０〜４０％、燐０
．１〜４％、鉄５０％以下、マンガン２５％以下、黒鉛
３〜１０％、残部銅から成るもので、以下各成分元素に
ついて詳述する。

焼結合金層を構成する錫は主成分をなす銅と合金化して
青銅を形成し、焼結合金層の地の強度、靭性、機械的強
度および耐摩耗性の向上に寄与するとともに、後述する
ニッケルとともに焼結合金層の多孔性を増大せしめる効
果を有する。

そして、その配合割合が４重量％以下では上述した効果
が十分発揮されず、また１０重量％を超えて配合すると
焼結性に悪影響を及ぼす。したがって、錫の配合割合は
４〜１０重量％、就中５〜８重量％が適当である。

ニッケルは主成分をなす銅に拡散して耐摩耗性ならびに
地の強度向上に寄与する。ニッケルは焼結時に裏金表面
および該裏金表面に形成された突出部表面に拡散してそ
の界面を合金化し、焼結合金層の裏金表面および該裏金
表面に形成された突出部表面への接合強度を増大させる
とともに、後述する燐と一部合金化してニッケル・燐合
金が焼結合金層と裏金表面および該裏金表面に形成され
た突出部表面との界面に介在して、界面で上記ニッケル
の拡散による合金化と相俟って焼結合金層を裏金表面お
よび突出部表面に強固に接合一体化させる作用をなす。

さらに、ニッケルは焼結時に銅に拡散するさい、該焼結
合金層に空隙を形成して多孔性を増大させる効果がある
。

そして、その配合割合は１０重重量以下では上述した効
果が得られず、また４０重量％を超えて配合しても」−
述した効果に顕著な差が現れないため、その上限を４０
重量％とじた。

したがって、ニッケルの配合割合は１０〜４０重量％が
適当である。

燐は主成分をなす銅と、また前述したニッケルと一部合
金化して地の強度を高めるとともに耐摩耗性の向上に寄
与する。燐は還元力が強いため、裏金表面および該裏金
表面に形成された突出部表面をその還元作用により清浄
化し、前述した二、７ケルの裏金表面および該裏金表面
に形成された突出部表面への拡散による合金化を助長す
る効果がある。なお、ニッケル・燐合金の効果について
は前述したとおりである。

そして、その配合割合は０．１〜４重量％が適当である
。

黒鉛は自己潤滑性をイ］与するためには、少なくとも３
重量％以上の配合割合を必要とするが、配合割合を増し
て、例えば１０重量％を超えて配合すると焼結性および
裏金および該裏金表面に形成された突出部表面との接合
力の点で問題となる。

したがって、黒鉛の配合割合は３〜１０重景％重量まし
くは５〜８重量％である。

鉄は主成分をなす銅に対する固溶限は少ないが、合金中
に分散して、とくに地の強度を高める効果および焼結時
に銅が鉄に拡散するさい、焼結合金層の多孔性を増大さ
せる効果がある。

また、一般に鉄は燐の存在下においては燐と合金化して
硬い鉄−燐合金を析出する傾向を示すが、本発明におい
ては成分中のニッケルがその合金化を抑制する作用を発
揮するため、５０重重量までの比較的多量の鉄の配合が
可能となる。

０ マンガンは主成分をなす銅あるいは銅および鉄に拡散し
て耐摩耗性をあげ、地の強度向上に寄与する。

また、焼結中に銅およびニッケルに速やかに拡散して合
金化する過程で焼結合金層を膨張せしめ、該焼結合金層
の多孔質化に寄与する。しかし、マンガンは燐−ニソケ
ル合金（Ｎｉ３Ｐ）による液相と反応し、液相の融点を
高める性質があるため、多量の配合は焼結合金層の緻密
化を阻害することになる。

したがって、マンガンの配合割合は２５重量％以下が適
当である。

つぎに、上記第１および第２の構成からなる複層焼結摺
動部材の製造方法について説明する。

（第一工程）裏金として、前述した表面に複数個の独立
した突出部を備えるとともに該突出部の周縁部に傾斜面
が形成された方形状の鋼板、もしくは表面に連続した突
出部を備えるとともに該突出部によって形成された複数
個の独立した凹部と該凹部の周縁部に傾斜面が形成され
た方形状の鋼板１ を用意し、該裏金を脱脂洗浄したのち、該裏金および該
裏金表面に形成された突出部表面を、例えばサンドブラ
ストなどの手段により粗面化する。

（第二工程）重量比で、錫４〜１０％、ニッケル１０〜
４０％、燐０．１〜４％、鉄５０％以下、マンガン２５
％以下、黒鉛３〜１０％、残部銅から成る均一な混合粉
末を作製する。

（第三工程）該混合粉末を前記裏金表面および該裏金表
面の突出部表面を覆って一様に散布する。

（第四工程）表面に一様に散布された混合粉末をもった
裏金を還元性雰囲気に調整された加熱炉内に置き、８７
０〜９２０°Ｃの温度で１０〜２０分間焼結（−次焼結
）して該混合粉末の焼結と該裏金への拡散接合を行わし
め、焼結合金層を裏金表面に一体に接合させる。

（第五工程）ついで、焼結合金層を一体に接合した裏金
を一対のローラ間に３〜４回通して圧延し、該焼結合金
層の密度を高める。

（第六工程）表面に焼結合金層を一体に被着した裏金を
前記加熱炉内に置き、９２０〜１０００”Ｃの温度で２ １０〜２０分間焼結（二次焼結）して該焼結合金層の焼
結を進行させるとともに裏金との接合力を高めたのち、
該ローラ間に１回通して圧延し、該焼結合金層の密度を
さらに高めるとともに表面が平坦化された複層焼結摺動
部材を得る（第４回、第７図、第１０図、第１３図）。

この工程を経て得られた複層焼結摺動部材の焼結合金層
には突出部表面の高密度合金層（同図中、符号ａ）と裏
金表面の低密度合金層（同図中、符号ｂ）が形成される
。

（第七工程）得られた複層焼結摺動部材に含油処理を施
し、該焼結合金層の低密度合金層に高含油率、高密度合
金層に低含油率の含油複層焼結摺動部材を得る。

上述した製造方法とは別の方法として、粉体圧延法を利
用することができ、以下粉体圧延法を利用した複層焼結
摺動部材の製造方法について説明する。

（第一工程）前記製造方法の（第一工程）と同じ。

（第二工程）重量比で、錫４〜１０％、ニッケル１０３ 〜４０％、燐０．１〜４％、鉄５０％以下、マンガン２
５％以下、黒鉛３〜１０％、残部銅から成る混合粉末に
、ヒドロキシプロピルセルロース（ＲＰＣ）　、ポリビ
ニールアルコール（ＰＶＡ）、カルボキシメチルセルロ
ース（ＣＭＣ）　、ヒドロキシエチルセルロース（ｔｌ
ｌＥｃ）、メチルセルロース（ＭＣ）、ゼラチン、アラ
ビアゴム、スターチなどから成る粉末結合剤の１〜１５
重量％水溶液を該混合粉末に対し０．１〜５重量％添加
し、均一に混合して原料粉末とする。

（第三工程）該原料粉末を圧延ロールに供給して圧延シ
ートを成形し、該圧延シートを適当な大きさに切断する
。

（第四工程）該圧延シートを前記（第一工程）で用意し
た裏金上に重ね合わせ、これを還元性雰囲気もしくは真
空に調整された加熱炉内で８７０〜１０００’Ｃの温度
で０．１〜５．Ｏｋｇｆ／ｃｍ２め圧力下で２０〜６０
分間焼結し、該圧延シートの焼結と該裏金への拡散接合
を同時に行わしめ、裏金表面に焼結合金層を一体に接合
した複層焼結摺動部材を得る。

この工程を経て得られた複層焼結摺動部材の焼４ 結層には突出部表面の高密度合金層と裏金表面の低密度
合金層が形成される。

（第五工程）前記製造方法のく第七工程）に同し。

この製造方法において、原料粉末の圧延シートの密度お
よび厚さは圧延荷重によって調節でき、圧延荷重はロー
ル速度およびロール間隙に依存している。

したがって、ロール速度およびロール間隙を変えること
で圧延シートの密度および厚さを適宜調節することがで
きる。

上述したいずれの製造方法においても、裏金表面に形成
された複数個の独立した突出部あるいは連続した突出部
の周縁部は傾斜面に形成されているので、該突出部と該
突出部の表面を覆って一体に被着形成される焼結合金層
との間には高い接合力が得られる。そして、製造された
複層焼結摺動部材の焼結合金層には、低密度（５〜６ｇ
／ｃｍ３）高含油率（２５〜３０ｖｏ１％）合金層と高
密度（７〜８ｇ／ｃｍ３）低含油率（１１〜１４νｏ１
％）合金層が形成される。

〔作　用〕

５ 上述した構成から成る複層焼結摺動部材は表面の焼結合
金層に低密度合金層と高密度合金層が共存しているため
、焼結合金層の耐圧強度が高められ、高荷重、衝撃荷重
に対し該焼結合金層の塑性変形等を生じることなく、当
該荷重を摺動支持することができる。

また、焼結合金層には高含油合金層と低含油合金層が共
存しているため、摺動部材としての速度特性（摩擦係数
）および耐摩耗性を大幅に向上させることができる。

〔実施例〕

以下、本発明の複層焼結摺動部材の実施例について説明
する。

〈実施例：■〉 （第一工程）裏金１として、表面１ａに平面形状か長方
形をなす複数個の独立した突出部２が互いに直交する方
向に配列され、かつ該突出部２の表面が平坦面に、周縁
部が該突出部表面から裏金表面１ａにかけて下り勾配の
傾斜面２ａに形成された縦１５Ｑｍｍ、横２６０ｍｍ、
裏金表面までの厚さ８ｍｍ、突出部の高６ さ］、６９５ｍｍの方形状鋼板（圧延鋼板５Ｓ４１）を
使用した（第１図乃至第３図）、この裏金表面１ａに形
成された突出部２の平坦面の全表面積に占める面積割合
は１４％であった。この裏金１の表面１ａおよび突出部
２の表面を脱脂洗浄したのち、サンドブラストにより粗
面化した。

（第二工程）２５０メツシユを通過するアトマイス錫粉
末８重量％、２５０メツシユを通過する電解二・ノケル
粉末２８重量％、１２０メツツユを通過する燐銅（燐１
５％）合金粉末７重量％、１５０メツシ１を通過する黒
鉛粉末５重量％、残部１５０メツシユを通過する電解銅
粉末をミキサーにて１０分間混合し、混合粉末を得た（
銅：５８％、錫：８％、ニッケル：２８％、燐：１％、
黒鉛＝５％）。

（第三工程）この混合粉末を前記裏金表面１ａおよび該
裏金表面の突出部２表面を覆って一様に散布し、該突出
部表面２上に３．５ｍｍ、裏金表面１ａ上に５゜２ｍｍ
の厚さの混合粉末層を形成した。

（第四工程）表面に一様に散布された混合粉末層を保持
した裏金１を還元性雰囲気に調整された加熱炉内に置き
、これを９２０℃の温度で１０分間焼結（７ 一次焼結）シ、該混合粉末の焼結と該裏金への拡散接合
を行わしめ、焼結合金層を裏金上に一体に接合させた。

（第五工程）ついで、焼結合金層を一体に接合した裏金
を一対のローラ間に３回通して圧延し、該焼結合金層の
密度を高めた。この圧延後の該焼結合金層の厚さは該裏
金表面の突出部２上の焼結合金層で１．５ｍｍ、裏金表
面ｌａ上の焼結合金層で３ｍｍであった。

（第六工程）該焼結合金層を一体に接合した裏金を前記
加熱炉内に置き、これを９５０℃の温度で１０分間焼結
（二次焼結）して該焼結合金層の焼結を進行させるとと
もに裏金との接合力を高めたのち、前記一対のローラ間
に１回通して圧延し、該焼結合金層の密度をさらに高め
るとともに表面を精度よく平坦化した複層焼結摺動部材
を得た。

このようにして得た複層焼結摺動部材の焼結合金層は突
出部２表面上に１．２ｍｍ、裏金表面Ｉａ上に２゜３ｍ
ｍの厚さに形成され、該突出部２表面上の焼結合金層の
密度は７．４ｇ／ｃｍ３、該裏金表面Ｉａ上の焼結合８ 金層の密度は５．３ｇ／ｃｍ３であった。

（第七工程）この複層焼結摺動部材に含油処理を施し、
該突出部表面上の高密度合金層に１３ｖｏｌχ、裏金表
面上の低密度合金層に２９ｖｏｌχの含油率の含油複層
焼結摺動部材を得た。

〈実施例：■〉 （第一工程）裏金１として、表面１ａに互いに平行にか
つ交差部をもって連続した帯状の突出部４と該表面１ａ
に該突出部４によって平面形状ひし形の独立した四部５
が形成され、該突出部４の表面が平坦面に、周縁部が該
突出部表面から裏金表面にかけて下り勾配の傾斜面５ａ
に形成された縦１５０　ｍ　ｍ、横２６０ｍｍ、裏金表
面までの厚さ８ｍｍ、突出部の高さ１．６９５ｍｍの長
方形状の鋼板（圧延鋼板５ｓ４１）を使用した（第８図
乃至第９図）。この裏金表面１ａに連続して形成された
帯状突出部４の平坦面の全表面積に占める面積割合は２
８％であった。この裏金１の表面１ａおよび突出部４の
表面を脱脂洗浄したのち、サンドブラストにより粗面化
した。

（第二工程）　２５０メツシユを通過するアトマイス錫
粉末５重９ 量％、２５０メッシｌを通過する電解ニッケル粉末２０
重量％、１２０メツシユを通過する燐粉束１．５重量％
、３０（Ｊメツ’ｉｚを通過する還元鉄粉末３２重重景
、１５０メツシユを通過する黒鉛粉末５重量％、残部１
５０メツシユを通過する電解ｉ同粉末をミキサーにて１
０分間混合し、混合粉末を得た（銅：３６．５％、錫：
５％、ニッケル：２８％、燐＝１．５％、鉄：３２％、
黒鉛：５％）。

（第三工程）この混合粉末を前記裏金表面１ａおよび該
裏金表面の突出部４表面を覆って一様に散布し、該突出
部表面４」二に３．５ｍｍ、裏金表面１ａｌに５゜２ｍ
ｍの厚さの混合粉末層を形成した。

（第四工程）表面に一様に散布された混合粉末層を保持
した裏金１を還元性雰囲気に調整された加熱炉内に置き
、これを９２０°Ｃの温度で１０分間焼結（−次焼結）
シ、該混合粉末の焼結と該裏金への拡散接合を行わしめ
、焼結合金層を裏金上に一体に接合させた。

（第五工程）ついで、焼結合金層を一体に接合した裏金
を一対のローラ間に３回通して圧延し、該焼結合金層の
密度を高めた。この圧延後の該焼結０ 合金層の厚さは該裏金表面の突出部２上の焼結合金層で
１．５ｍｍ、裏金表面ｌａ上の焼結合金層で３ｍｍであ
った・ （第六工程）該焼結合金層を一体に接合した裏金を前記
加熱炉内に置き、これを９５０°Ｃの温度で１０分間焼
結（二次焼結）して該焼結合金層の焼結を進行させると
ともに裏金との接合力を高めたのち、前記一対のローラ
間に１回通して圧延し、該焼結合金層の密度をさらに高
めるとともに表面を精度よく平坦化した複層焼結摺動部
材を得た。

このようにして得た複層焼結摺動部材の焼結合金層は突
出部２表面上に１．２ｍｍ、裏金表面１ａ上に２゜３ｍ
ｍの厚さに形成され、該突出部２表面上の焼結合金層の
密度は７．４ｇ／Ｃｍ３、該裏金表面１ａ上の焼結合金
層の密度は５．８ｇ／Ｃｍ３であった。

（第七工程）この複層焼結摺動部材に含油処理を施し、
該突出部表面上の高密度合金層に１ｌｖｏｌχ、裏金表
面上の低密度合金層に２９ｖｏｌχの含油率の含油複層
焼結摺動部材を得た。

つぎに、上述した実施例によって得た複層焼結１ 摺動部材を鉄道軌条ポイント部のトングレールを摺動支
持する床板に適用し、当該摺動部材の耐衝撃性および各
種環境条件下における摩擦特性について試験した結果に
ついて述べる。

（耐衝撃性の試験方法） プレス機械のプレスボルスタ上に枕木を固定し、該枕木
上に皿ハネを介してロードセルを設置固定する。このロ
ードセル上に試験片（複層焼結摺動部材）を固定すると
ともにプレス機械のプレススライド側に相手材を固定し
、該スライドを上下方向に作動させて該試験片に衝撃荷
重を加え、該試験片の厚さの変形量（μｍ）を測定する
。

（試験条件） ・プレススライドの移動速度　　　８０ＣＰＭ（スライ
ドの上下移動を１サイクルとして）・荷重　　　　　３
０００ｋｇｆ／ｃｍ２・加速度　　　　約２０Ｇ ・耐久回数　　　１０万回 ・相手材　　　　３５０Ｃ黒皮品 上記試験方法および試験条件で行った試験結果２ は、 第１表に示すとおりである。

第 表 （μｍ） 表中、従来技術は前記特公昭５６−１．２２８８号公報
に開示された技術から成る複層焼結摺動部材、現行品は
圧延鋼板（ＳＳ４１）に潤滑油を給油した摺動部材であ
る。

試験結果から、実施例Ｉおよび実施例■からなる複層焼
結摺動部材は従来技術から成る複層焼結３ 摺動部材の耐衝撃性能を大幅に向上させるものであり、
現行品の給油タイプの摺動部材と同等もしくはそれ以上
の性能を発揮するものであった。

また、摩擦特性についてはつぎの試験方法および試験条
件で試験した。

（試験方法） 台座上に試験片を固定し、該試験片上にＩ〜ソングール
を設置するとともに該トングレールを台座側に固定した
エアシリンダのピストンロンドに固定する。該トングレ
ール上に荷重を載荷し、該シリンダを往復動させて該ト
ングレールを試験片上に摺動支持し、両者間の摩擦係数
を測定する。

（試験条件） 荷重　２５０ｋｇｆ　　　速度　２００ｍｍ／ｓｅｃス
トローク長さ　２００ｍ＋ｎ ストローク回数　各環境条件で５０００回環境条件　■
平常状態　■摺動面への撒水状態■摺動面へのダスト散
布状態　■摺 動面への撒水およびダスト散布状態 上記試験方法および試験条件で行った試験結果４ ば、第２表に示すとおりである。

なお、■、■および■の撒水、ダスト散布、撒水および
ゲス１−散布はストローク回数１０００回毎に行ったも
のである。

第２表 表中、■、■および■における摩擦係数の上限値は、摺
動面への撒水時、ダスト散布時あるいは撒水およびダス
ト散布時の値である。

試験結果から、実施例Ｉおよび実施例■の複層焼結摺動
部材は試験開始後何ら給油することなく各種環境条件下
において安定した摩擦係数を示した。この摩擦係数およ
び摩耗量は、圧延鋼板（ＳＳ４１）に潤滑油を給油する
現行製品と同等の性能を示５ すものである。

このことは、現在トングレールを摺動支持する床板とし
て圧延鋼板（ＳＳ５１）を使用し、これに潤滑油を給油
して摩耗、焼付き等を防止している実情を鑑みると、本
発明の複層焼結摺動部材は手作業による潤滑油の給油作
業を省略することができるという効果をもたらすもので
ある。

また、前述した特公昭５６−１２２８８号の技術に比べ
、その製造方法が簡略化され、製品コストの低減を図る
ことができるものである。

〔効　果〕

本発明は、以下の特有の効果を有する。

０表面に複数個の独立したもしくは連続した突出部が形
成された鋼板から成る裏金と該裏金表面および突出部表
面を覆って一体に被着形成された焼結合金層からなり、
該焼結合金層には低密度高含油合金層と高密度低含油合
金層が形成されているので、焼結合金層の耐圧強度が高
められ、高荷重、衝撃荷重に対し塑性変形等を生じるこ
となく当該荷重を摺動支持することができる。

６ ■焼結合金層に形成された低密度高含油合金層と高密度
低含油合金層とにより、潤滑油を別途供給することなく
安定した速度特性が得られるばかりでなく耐摩耗性を大
幅に向上させる。

■上記■および■の効果により、鉄道軌条ポイント部の
トングレールを摺動支持する床板等、高荷重、衝撃荷重
が断続的に作用する用途に適用することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は裏金を示す平面図、第２図は第１図の部分拡大
平面図、第３図は第２図のＡ−Ａ線断面図、第４図は複
層焼結摺動部材を示す断面図、第５図は裏金の他の実施
例を示す平面図、第６図は第５図のＢ−Ｂ線断面図、第
７図は複層焼結摺動部材を示す断面図、第８図は裏金の
他の実施例を示す平面図、第９図は第８図のＣ−Ｃ線断
面図、第１０図は複層焼結摺動部材を示す断面図、第１
１図は裏金の他の実施例を示す平面図、第１２図は第１
１図のＤ−Ｄ線断面図、第１３図は複層焼結摺動部材を
示す断面図、第１４図は裏金の他の実施例を示す平面図
、第１５図は第１４図のＥ−Ｅ線断面図、第１６図は複
層焼結摺動部材を示す断面図である。 １：裏金　　　　　１ａ：裏金表面 ２．３：独立した突出部　２ａ、３ａ：傾斜面４．６．
８：連続した突出部 ５．７．９：凹部　５ａ、７ａ、９ａ：傾斜面１０：焼
結合金層　　ａ：高密度合金層ｂ＝低密度合金層

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）表面に複数個の独立した突出部を備えた鋼板から
   成る裏金と該裏金の表面に該突出部の表面を覆って一体
   に被着形成された潤滑性物質として少なくとも３重量％
   の黒鉛を分散含有した銅系焼結合金層とから成り、該焼
   結合金層には低密度高含油合金層と高密度低含油合金層
   が形成されていることを特徴とする複層焼結摺動部材。
2. （２）複数個の独立した突出部はその表面が平坦面に形
   成されているとともにその周縁部は該突出部表面から裏
   金表面にかけて下り勾配の傾斜面に形成されている請求
   項１記載の複層焼結摺動部材。
3. （３）銅系焼結合金層は重量比で、錫４〜１０％、ニッ
   ケル１０〜４０％、燐０．１〜４％、黒鉛３〜１０％、
   残部銅から成る請求項１乃至２記載の複層焼結摺動部材
   。
4. （４）銅系焼結合金層は重量比で、鉄５０％以下および
   マンガン２５％以下含む請求項３記載の複層焼結摺動部
   材。
5. （５）表面に連続した突出部と該突出部によって形成さ
   れた複数個の独立した凹部を備えた鋼板から成る裏金と
   該裏金の表面に該突出部の表面を覆って一体に被着形成
   された潤滑性物質として少なくとも３重量％の黒鉛を分
   散含有した銅系焼結合金層とから成り、該焼結合金層に
   は低密度高含油合金層と高密度低含油合金層が形成され
   ていることを特徴とする複層焼結摺動部材。
6. （６）連続した突出部の表面は平坦面に形成されている
   とともに該突出部によって形成された複数個の独立した
   凹部の周縁部は該突出部の表面から裏金表面にかけて下
   り勾配の傾斜面に形成されている請求項５記載の複層焼
   結摺動部材。
7. （７）銅系焼結合金層は重量比で、錫４〜１０％、ニッ
   ケル１０〜４０％、燐０．１〜４％、黒鉛３〜１０％、
   残部銅から成る請求項５乃至６記載の複層焼結摺動部材
   。
8. （８）銅系焼結合金層は重量比で、鉄５０％以下および
   マンガン２５％以下含む請求項７記載の複層焼結摺動部
   材。