JPH03234463A - 円筒内面の研削加工方法 - Google Patents
円筒内面の研削加工方法Info
- Publication number
- JPH03234463A JPH03234463A JP3121390A JP3121390A JPH03234463A JP H03234463 A JPH03234463 A JP H03234463A JP 3121390 A JP3121390 A JP 3121390A JP 3121390 A JP3121390 A JP 3121390A JP H03234463 A JPH03234463 A JP H03234463A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- grindstone
- axial direction
- center
- grinding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
この発明は、工作物である円筒の内面を研削加工する円
筒内面の研削加工方法に関する。
筒内面の研削加工方法に関する。
工作物である円筒の内面を研削する際、円筒をチャック
で締め付けて固定し、内面研削またはホニング加工して
いる。 ホーニング加工は、砥石は弾性体を介して主軸に連なっ
ているため、工作物の表面の形に沿ってその表面から微
量ずつ削り取る。すなわちホーニング加工では、工具は
工作物に対して浮動の状態で加工するから、ホーニング
盤自身の精度はあまり問題ではない。ホーニング加工で
は比較的長い砥石を用い、これを工作物に押し付けて加
工するので、工作物表面の高い部分には大きな圧力が加
わり、その部分が多く削り取られることになる。 従って前加工によって生じたうねりとかテーパなどが矯
正されて、真円度、真直度の高い正しい幾何学的な精度
が得られる。 ホーニング加工によって得られた仕上げ面は、摩耗の原
因となる加工ひずみが少ない。これはホニング加工では
旋削作業における切刃に相当する非常に多くの砥粒が同
時に切削するので、各砥粒の切刃に作用する単位圧力は
小さく、砥石速度も比較的低速であるから局部的にも発
熱は少なく、従って加工ひずみも少ない。
で締め付けて固定し、内面研削またはホニング加工して
いる。 ホーニング加工は、砥石は弾性体を介して主軸に連なっ
ているため、工作物の表面の形に沿ってその表面から微
量ずつ削り取る。すなわちホーニング加工では、工具は
工作物に対して浮動の状態で加工するから、ホーニング
盤自身の精度はあまり問題ではない。ホーニング加工で
は比較的長い砥石を用い、これを工作物に押し付けて加
工するので、工作物表面の高い部分には大きな圧力が加
わり、その部分が多く削り取られることになる。 従って前加工によって生じたうねりとかテーパなどが矯
正されて、真円度、真直度の高い正しい幾何学的な精度
が得られる。 ホーニング加工によって得られた仕上げ面は、摩耗の原
因となる加工ひずみが少ない。これはホニング加工では
旋削作業における切刃に相当する非常に多くの砥粒が同
時に切削するので、各砥粒の切刃に作用する単位圧力は
小さく、砥石速度も比較的低速であるから局部的にも発
熱は少なく、従って加工ひずみも少ない。
内面研削とホーニングはともに回転運動と直線運動との
組み合わせで円筒の内面を仕上げるときに用いる。 内面研削は円筒内面の長さが長い場合、その長さに比例
して砥石軸の長さを長くしなければならない。その結果
、砥石軸の剛性が低くなり、振動が発生し易く、砥粒の
脱落も増加する傾向となる。 また、内径が小さい場合も同じことがいえる。このよう
に内面研削の弱点は、小径砥石、砥石軸の高速回転、軸
剛性の低さであり、これらが研削精度へ影響を与える。 まず、小径砥石であるから単位研削時間あたりの砥石損
耗量は大きい。また砥石端部のだれなどの不均一な損耗
も強調されやすく、精度に影響する。また、砥石軸剛性
の不足はテーパ穴を生じ易く、一般にかなり長時間のス
パークアウトを繰り返す必要がある。また剛性の低さか
ら砥石軸は外部からの強制運動を受は易く、自助びびり
振動も生じ易い。これらは真円度に影響する。 ホーニング仕上精度を左右するものにストローク及びオ
ーバランがある。ストロークとは往復運動における砥石
の一端の移動距離をいう。加工の際円筒の両端より砥石
が一部突出させるようにしているが、この突出長さをオ
ーバランという。これは、砥石と円筒内面の接触を均一
にして穴のテーパを無くし、砥石の摩耗を均一にするた
めである。オーバランは、通常砥石の長さの１／３〜ｌ
／４程度どしている。 第５図はオーバランと加工穴との関係を示す断面図であ
り、第５図（Ａ）はオーバランが小さい場合、第５図（
Ｂ）はオーバランが大きい場合を示す。第５図において
、３は砥石、８は円筒、矢印は砥石３の加工方向を示す
。第５図（Ａ）のごとくオーバランａ、が小さい場合、
ストロークの終期では軸速度が０になるため加工量が減
り、穴の中央部は両端に比べて砥石の接触が多くなり、
よけいに仕上げられて内径が大きくなり、円筒の内面は
ビア種型になり、逆に第５図（Ｂ）のどとくオーバラン
ａ、が大き過ぎると、ストロークの終期では、砥石を支
えるホーニングヘッドの剛性が少なくなって砥石がぶれ
るので、円筒の両端は口の広い穴ができる。 第６図はテーパ付の砥石によるオーバランと加工穴との
関係を示す断面図で、第６図（Ａ）はオーバランが小さ
い場合、第６図（Ｂ）はオーバランが大きい場合を示す
。第６図において、３は砥石、７はホーニングヘッド、
８は円筒、矢印は加工方向を示す。砥石１にテーバがあ
ると、オーバランａ２が小さいとき、円筒２の出口側の
穴の径は小さくなる。逆にオーバランａ２が大きいとき
、ホーニングヘッドは図示されない自在継手でホーニン
グ盤に結合されているので、砥石１と円筒２との接触面
積が小さくなるため砥石１がふりまわされ、円筒２の出
口側の穴の寸法が大きくなる。 従って、真円度の向上のため砥石のストローク及びオー
バランを如何にするかは重要であり、現在の機械加工で
はμｍ単位の精度が要求されているため、このストロー
ク及びオーバランを設定するのは困難である。 この発明は、工作物である円筒の内径側端部のだれを無
くし、かつ加工時間を短くした円筒内面の研削加工方法
を提供することを目的とする。
組み合わせで円筒の内面を仕上げるときに用いる。 内面研削は円筒内面の長さが長い場合、その長さに比例
して砥石軸の長さを長くしなければならない。その結果
、砥石軸の剛性が低くなり、振動が発生し易く、砥粒の
脱落も増加する傾向となる。 また、内径が小さい場合も同じことがいえる。このよう
に内面研削の弱点は、小径砥石、砥石軸の高速回転、軸
剛性の低さであり、これらが研削精度へ影響を与える。 まず、小径砥石であるから単位研削時間あたりの砥石損
耗量は大きい。また砥石端部のだれなどの不均一な損耗
も強調されやすく、精度に影響する。また、砥石軸剛性
の不足はテーパ穴を生じ易く、一般にかなり長時間のス
パークアウトを繰り返す必要がある。また剛性の低さか
ら砥石軸は外部からの強制運動を受は易く、自助びびり
振動も生じ易い。これらは真円度に影響する。 ホーニング仕上精度を左右するものにストローク及びオ
ーバランがある。ストロークとは往復運動における砥石
の一端の移動距離をいう。加工の際円筒の両端より砥石
が一部突出させるようにしているが、この突出長さをオ
ーバランという。これは、砥石と円筒内面の接触を均一
にして穴のテーパを無くし、砥石の摩耗を均一にするた
めである。オーバランは、通常砥石の長さの１／３〜ｌ
／４程度どしている。 第５図はオーバランと加工穴との関係を示す断面図であ
り、第５図（Ａ）はオーバランが小さい場合、第５図（
Ｂ）はオーバランが大きい場合を示す。第５図において
、３は砥石、８は円筒、矢印は砥石３の加工方向を示す
。第５図（Ａ）のごとくオーバランａ、が小さい場合、
ストロークの終期では軸速度が０になるため加工量が減
り、穴の中央部は両端に比べて砥石の接触が多くなり、
よけいに仕上げられて内径が大きくなり、円筒の内面は
ビア種型になり、逆に第５図（Ｂ）のどとくオーバラン
ａ、が大き過ぎると、ストロークの終期では、砥石を支
えるホーニングヘッドの剛性が少なくなって砥石がぶれ
るので、円筒の両端は口の広い穴ができる。 第６図はテーパ付の砥石によるオーバランと加工穴との
関係を示す断面図で、第６図（Ａ）はオーバランが小さ
い場合、第６図（Ｂ）はオーバランが大きい場合を示す
。第６図において、３は砥石、７はホーニングヘッド、
８は円筒、矢印は加工方向を示す。砥石１にテーバがあ
ると、オーバランａ２が小さいとき、円筒２の出口側の
穴の径は小さくなる。逆にオーバランａ２が大きいとき
、ホーニングヘッドは図示されない自在継手でホーニン
グ盤に結合されているので、砥石１と円筒２との接触面
積が小さくなるため砥石１がふりまわされ、円筒２の出
口側の穴の寸法が大きくなる。 従って、真円度の向上のため砥石のストローク及びオー
バランを如何にするかは重要であり、現在の機械加工で
はμｍ単位の精度が要求されているため、このストロー
ク及びオーバランを設定するのは困難である。 この発明は、工作物である円筒の内径側端部のだれを無
くし、かつ加工時間を短くした円筒内面の研削加工方法
を提供することを目的とする。
上記目的は、砥石を取り付けたホーニングヘッドを回転
させながら軸方向に移動させて、工作物である円筒の内
面を研削加工する円筒内面の研削加工方法において、前
記砥石の中央部付近の外径を軸方向両端部より太くする
とともに、前記砥石に軸方向の振動を付加させて前記ホ
ーニングヘッドを回転させながら軸方向に前進させ、つ
いで前記砥石の中央部が前記円筒の先端を通過した位置
で進行方向を反転させ、一往復で前記円筒の内面を研削
加工することによって達成される。
させながら軸方向に移動させて、工作物である円筒の内
面を研削加工する円筒内面の研削加工方法において、前
記砥石の中央部付近の外径を軸方向両端部より太くする
とともに、前記砥石に軸方向の振動を付加させて前記ホ
ーニングヘッドを回転させながら軸方向に前進させ、つ
いで前記砥石の中央部が前記円筒の先端を通過した位置
で進行方向を反転させ、一往復で前記円筒の内面を研削
加工することによって達成される。
この発明によるホーニングヘッドを用いると、ホーニン
グヘッドに軸方向の振動を付加させるので、円筒内面の
仕上面には交差条痕が容易に形成される。この交差条痕
の部分を顕微鏡的にみると多くの菱形の突起が形成され
、その周りの凹部は谷間となりこれが油だまりの役目を
して油の保持力を増す。さらに回転運動や軸方向の往復
運動の荷重が加えられたとき、摩耗に対する抵抗が大き
い。 また、砥石の中央部付近の外径を軸方向両端部より太く
し、砥石の中央部が円筒の先端を通過した位置で進行方
向を反転させるので、砥石の中央部が円筒の先端部に接
触して研削することとなり、円筒先端部の研削不足をな
くし、一方砥石はホーニングヘッドに保持された状態で
加工するため円筒先端部の内径の拡がりを防止できる。 その上、一往復で加工が終わるので、従来にくらべて加
工時間を短くすることができる。
グヘッドに軸方向の振動を付加させるので、円筒内面の
仕上面には交差条痕が容易に形成される。この交差条痕
の部分を顕微鏡的にみると多くの菱形の突起が形成され
、その周りの凹部は谷間となりこれが油だまりの役目を
して油の保持力を増す。さらに回転運動や軸方向の往復
運動の荷重が加えられたとき、摩耗に対する抵抗が大き
い。 また、砥石の中央部付近の外径を軸方向両端部より太く
し、砥石の中央部が円筒の先端を通過した位置で進行方
向を反転させるので、砥石の中央部が円筒の先端部に接
触して研削することとなり、円筒先端部の研削不足をな
くし、一方砥石はホーニングヘッドに保持された状態で
加工するため円筒先端部の内径の拡がりを防止できる。 その上、一往復で加工が終わるので、従来にくらべて加
工時間を短くすることができる。
以下図面に基づいてこの発明の詳細な説明する。第１図
はこの発明の加工方法において用いるホーニングヘッド
の構成図、第２図は第１図のホニングヘッドの断面図で
ある。第１図において、砥石３を備えたホーニングヘッ
ド７を自在継手２を介して本体取付部Ｉに結合させ、本
体取付部部１をホーニング盤に取り付ける。ホーニング
ヘッド７にはくさび状のテーパ穴６を備えていて、テー
パ穴６には砥石３の外径を微調整するピン４を嵌め込ん
でいる。ピン４は外周がテーバ状となっていて、内部に
雌ねじを刻んであり、このめねしに調整棒５の雄ねじを
係合させ、調整棒５をテーパ穴６に押し入れまたは引き
出して径の微調整を行う。砥石３は中央部３ａ付近の外
径を軸方向両端部より太くなっている。 第３図及び第４図はこの発明の実施例による円筒内面の
研削方法を示す断面図である。第３図において、工作物
である円筒８をチャック９で固定し、ホーニングヘッド
７を第３図のごとくセットする。ついで、ホーニングヘ
ッド７にカムなどで軸方向の振動を与えながら、ホーニ
ングヘッド７を矢印のごとく回転させるともに軸方向に
前進させ、第４図のごとく砥石の中央部３ａが円筒８の
先端を通過した位置で進行方向を反転させ、一往復で円
筒の内面を研削加工する。
はこの発明の加工方法において用いるホーニングヘッド
の構成図、第２図は第１図のホニングヘッドの断面図で
ある。第１図において、砥石３を備えたホーニングヘッ
ド７を自在継手２を介して本体取付部Ｉに結合させ、本
体取付部部１をホーニング盤に取り付ける。ホーニング
ヘッド７にはくさび状のテーパ穴６を備えていて、テー
パ穴６には砥石３の外径を微調整するピン４を嵌め込ん
でいる。ピン４は外周がテーバ状となっていて、内部に
雌ねじを刻んであり、このめねしに調整棒５の雄ねじを
係合させ、調整棒５をテーパ穴６に押し入れまたは引き
出して径の微調整を行う。砥石３は中央部３ａ付近の外
径を軸方向両端部より太くなっている。 第３図及び第４図はこの発明の実施例による円筒内面の
研削方法を示す断面図である。第３図において、工作物
である円筒８をチャック９で固定し、ホーニングヘッド
７を第３図のごとくセットする。ついで、ホーニングヘ
ッド７にカムなどで軸方向の振動を与えながら、ホーニ
ングヘッド７を矢印のごとく回転させるともに軸方向に
前進させ、第４図のごとく砥石の中央部３ａが円筒８の
先端を通過した位置で進行方向を反転させ、一往復で円
筒の内面を研削加工する。
この発明によれば、ホーニング加工に軸方向の振動を付
加させるので、円筒内面の仕上げ面には交差条痕が容易
に形成される。また、砥石の中央部付近の外径を砥石の
軸方向両端より太くし、砥石の中央部が円筒の先端を通
過した位置で進行方向を反転させるので、下記の効果が
ある。 （１）切り粉がスムーズに排出される。 （２）円筒の先端部の研削不足をなくし、かつ円筒端部
の内径の拡がりを防止できる。 （３）従って内径寸法のばらつきが少なく、円筒度。 真円度２真直度が高い円筒内面を得ることができる。 （４）さらに一往復で加工が終了するので、従来に比べ
て加工時間を大幅に短縮できる。 （５）なおこの研削加工方法によれば、同心の円筒の内
面を多数加工することができる。
加させるので、円筒内面の仕上げ面には交差条痕が容易
に形成される。また、砥石の中央部付近の外径を砥石の
軸方向両端より太くし、砥石の中央部が円筒の先端を通
過した位置で進行方向を反転させるので、下記の効果が
ある。 （１）切り粉がスムーズに排出される。 （２）円筒の先端部の研削不足をなくし、かつ円筒端部
の内径の拡がりを防止できる。 （３）従って内径寸法のばらつきが少なく、円筒度。 真円度２真直度が高い円筒内面を得ることができる。 （４）さらに一往復で加工が終了するので、従来に比べ
て加工時間を大幅に短縮できる。 （５）なおこの研削加工方法によれば、同心の円筒の内
面を多数加工することができる。
第１図はこの発明の加工方法に用いるホーニングヘッド
の構成図、第２図は第１図のホーニングヘッドの断面図
、第３図及び第４図はこの発明の実施例による円筒内面
の研削方法を示す断面図、第５図はオーバランと加工穴
との関係を示す断面図で、第５図（Ａ）はオーバランが
小さい場合の断面図、第５図（Ｂ）はオーバランが大き
い場合の断面図、第６図はテーパ付の砥石によるオーバ
ランと加工穴との関係を示す断面図で、第６図（Ａ）は
オーバランが小さい場合の断面図、第６図（Ｂ）はオー
バランが大きい場合の断面図である。 に本体取付部、２：自在継手、３：砥石、３ａ：中央部
、７：ホーニングヘッド、８：円筒、９：チャック、ａ
、、ａ２ ニオ−バラン。 第 １ 図 第 図 第 図
の構成図、第２図は第１図のホーニングヘッドの断面図
、第３図及び第４図はこの発明の実施例による円筒内面
の研削方法を示す断面図、第５図はオーバランと加工穴
との関係を示す断面図で、第５図（Ａ）はオーバランが
小さい場合の断面図、第５図（Ｂ）はオーバランが大き
い場合の断面図、第６図はテーパ付の砥石によるオーバ
ランと加工穴との関係を示す断面図で、第６図（Ａ）は
オーバランが小さい場合の断面図、第６図（Ｂ）はオー
バランが大きい場合の断面図である。 に本体取付部、２：自在継手、３：砥石、３ａ：中央部
、７：ホーニングヘッド、８：円筒、９：チャック、ａ
、、ａ２ ニオ−バラン。 第 １ 図 第 図 第 図
Claims (1)
- １）砥石を取り付けたホーニングヘッドを回転させなが
ら軸方向に移動させて、工作物である円筒の内面を研削
加工する円筒内面の研削加工方法において、前記砥石の
中央部付近の外径を軸方向両端部より太くするとともに
、前記砥石に軸方向の振動を付加させて前記ホーニング
ヘッドを回転させながら軸方向に前進させ、ついで前記
砥石の中央部が前記円筒の先端を通過した位置で進行方
向を反転させ、一往復で前記円筒の内面を研削加工する
ことを特徴とする円筒内面の研削加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3121390A JPH03234463A (ja) | 1990-02-09 | 1990-02-09 | 円筒内面の研削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3121390A JPH03234463A (ja) | 1990-02-09 | 1990-02-09 | 円筒内面の研削加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03234463A true JPH03234463A (ja) | 1991-10-18 |
Family
ID=12325156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3121390A Pending JPH03234463A (ja) | 1990-02-09 | 1990-02-09 | 円筒内面の研削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03234463A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5601476A (en) * | 1993-12-15 | 1997-02-11 | Kadia-Maschinenbau Kopp Gmbh & Co. | Method for precision-grinding a bezel at the inlet bore a workpiece |
| JP2010221308A (ja) * | 2009-03-19 | 2010-10-07 | Honda Motor Co Ltd | リーマ加工刃具 |
-
1990
- 1990-02-09 JP JP3121390A patent/JPH03234463A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5601476A (en) * | 1993-12-15 | 1997-02-11 | Kadia-Maschinenbau Kopp Gmbh & Co. | Method for precision-grinding a bezel at the inlet bore a workpiece |
| JP2010221308A (ja) * | 2009-03-19 | 2010-10-07 | Honda Motor Co Ltd | リーマ加工刃具 |
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