JPH0712632B2 - 金型内振動仕上げ抜き方法 - Google Patents
金型内振動仕上げ抜き方法Info
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- JPH0712632B2 JPH0712632B2 JP2040973A JP4097390A JPH0712632B2 JP H0712632 B2 JPH0712632 B2 JP H0712632B2 JP 2040973 A JP2040973 A JP 2040973A JP 4097390 A JP4097390 A JP 4097390A JP H0712632 B2 JPH0712632 B2 JP H0712632B2
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
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- B29B11/00—Making preforms
- B29B11/06—Making preforms by moulding the material
- B29B11/08—Injection moulding
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、プラスチックの射出成形方法に関し特に射出
成形中に、金型内に理想的な状態で製品に穴加工するよ
うにした金型内振動仕上げ抜き方法に関する。
成形中に、金型内に理想的な状態で製品に穴加工するよ
うにした金型内振動仕上げ抜き方法に関する。
（従来の技術） 従来、射出成形に於て成形品に穴を設けようとすると、
金型キャビティ部に予め穴に相当するピン等を立ててお
くか又は冷却固化後、金型より成形品を取り出し、後工
程で穴を加工するのが通常の穴加工方法であった。
金型キャビティ部に予め穴に相当するピン等を立ててお
くか又は冷却固化後、金型より成形品を取り出し、後工
程で穴を加工するのが通常の穴加工方法であった。
（発明が解決しようとする課題） 上記した金型キャビティ部に予め穴に相当するピン等を
立てておき射出成形する穴加工方法では、成形材料が金
型中でピン等の周囲を流れて合流するためにできる線状
のマーク、すなわちウェルドライン、が発生し、これを
皆無とするのは事実上不可能であった。ウェルドライン
部は外観上のみならず強度的にも欠陥となり成形品の肉
厚を増す等の対策が必要であった。又外観上、線状のマ
ークが残ることを防止するために、成形し冷却固化後、
金型より成形品を取り出した後に、後工程で穴を加工す
る穴加工方法は、多く行われており、確実性はあるもの
の工程が増えるため、コスト高と、キズ等の不良発生率
が増加し、好ましい手段とはいえなかった。出願人の出
願になる発明特開平01-264821号公報では、金型ゲート
部を構成する部材を、金型キャビティあるいはコアに対
し、摺動可能にし、ゲートを切断するようにし、たもの
が開示されているが、本願出願の、固定側金型及び可動
側金型に穴を設け、各穴に製品穴加工用の第１のパン
チ、及び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充填
したプラスチックを介して従動／同期可能に第２のパン
チ、をそれぞれ摺動可能に挿入し、製品部に後工程に頼
る事なくウェルドラインの発生しない綺麗な穴加工面が
得られる、穴加工をするようにした開示はない。
立てておき射出成形する穴加工方法では、成形材料が金
型中でピン等の周囲を流れて合流するためにできる線状
のマーク、すなわちウェルドライン、が発生し、これを
皆無とするのは事実上不可能であった。ウェルドライン
部は外観上のみならず強度的にも欠陥となり成形品の肉
厚を増す等の対策が必要であった。又外観上、線状のマ
ークが残ることを防止するために、成形し冷却固化後、
金型より成形品を取り出した後に、後工程で穴を加工す
る穴加工方法は、多く行われており、確実性はあるもの
の工程が増えるため、コスト高と、キズ等の不良発生率
が増加し、好ましい手段とはいえなかった。出願人の出
願になる発明特開平01-264821号公報では、金型ゲート
部を構成する部材を、金型キャビティあるいはコアに対
し、摺動可能にし、ゲートを切断するようにし、たもの
が開示されているが、本願出願の、固定側金型及び可動
側金型に穴を設け、各穴に製品穴加工用の第１のパン
チ、及び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充填
したプラスチックを介して従動／同期可能に第２のパン
チ、をそれぞれ摺動可能に挿入し、製品部に後工程に頼
る事なくウェルドラインの発生しない綺麗な穴加工面が
得られる、穴加工をするようにした開示はない。
本発明の課題は、穴を設けた成形品を、後工程に頼る事
なくウェルドラインの発生しない製品として金型内で精
密かつ綺麗な穴加工面が得られる、金型内振動仕上げ抜
き方法を提供することにある。
なくウェルドラインの発生しない製品として金型内で精
密かつ綺麗な穴加工面が得られる、金型内振動仕上げ抜
き方法を提供することにある。
（課題を解決するための手段） このため本発明は、穴を有する製品の成形用固定側金型
及び可動側金型に、各前記金型の製品部の穴位置に対応
した穴を設け、各前記対応した製品穴加工用の第１のパ
ンチ、及び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充
填したプラスチックを介して従動／同期可能に第２のパ
ンチ、をそれぞれ摺動可能に挿入した。そして、射出充
填後のゲートシールが完了した後に、又は保圧過程中
に、又は／及び保圧完了後冷却中に、前後第１の又は／
及び第２ののパンチに微小振動を与え、この振動エネル
ギーによってパンチ近傍のプラスチックを軟化し、充分
軟化した時点で前記第１の及び第２のパンチを強制的に
変位させて製品部に穴加工するか；又は射出充填後の保
圧過程中又は保圧完了後冷却中に前後第１の及び第２の
のパンチを摺動させ製品に穴加工し、さらに前記第１及
び／又は第２のパンチに微小振動又は第二のゆるやかな
往復動を与えながら穴加工された製品の穴内周面に少く
とも短時間当接させることにより前記製品の穴内周面を
仕上がるようにした、ことを特徴とする金型内振動仕上
げ抜き方法を提供することによって上述した従来技術の
課題を解決した。
及び可動側金型に、各前記金型の製品部の穴位置に対応
した穴を設け、各前記対応した製品穴加工用の第１のパ
ンチ、及び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充
填したプラスチックを介して従動／同期可能に第２のパ
ンチ、をそれぞれ摺動可能に挿入した。そして、射出充
填後のゲートシールが完了した後に、又は保圧過程中
に、又は／及び保圧完了後冷却中に、前後第１の又は／
及び第２ののパンチに微小振動を与え、この振動エネル
ギーによってパンチ近傍のプラスチックを軟化し、充分
軟化した時点で前記第１の及び第２のパンチを強制的に
変位させて製品部に穴加工するか；又は射出充填後の保
圧過程中又は保圧完了後冷却中に前後第１の及び第２の
のパンチを摺動させ製品に穴加工し、さらに前記第１及
び／又は第２のパンチに微小振動又は第二のゆるやかな
往復動を与えながら穴加工された製品の穴内周面に少く
とも短時間当接させることにより前記製品の穴内周面を
仕上がるようにした、ことを特徴とする金型内振動仕上
げ抜き方法を提供することによって上述した従来技術の
課題を解決した。
（発明の効果） かかる構成によると製品部穴加工パンチを型開閉方向に
微小振動、又は往復振動させ、振動エネルギによってパ
ンチ近傍のプラスチックを軟化させて、又は保圧過程中
又は保圧完了後に穴加工し穴内周面にパンチを当接摺動
するので、従来技術の固定ピン方式では、不可能であっ
たフロー跡即ちウェルドラインの残らない外観上きわめ
て良好な製品を得ることが出来、しかも後工程での穴明
け加工を必要としないコスト安の穴加工方法を提供する
ものとなった。
微小振動、又は往復振動させ、振動エネルギによってパ
ンチ近傍のプラスチックを軟化させて、又は保圧過程中
又は保圧完了後に穴加工し穴内周面にパンチを当接摺動
するので、従来技術の固定ピン方式では、不可能であっ
たフロー跡即ちウェルドラインの残らない外観上きわめ
て良好な製品を得ることが出来、しかも後工程での穴明
け加工を必要としないコスト安の穴加工方法を提供する
ものとなった。
（実施例） 次に本発明の実施例につき、図面を参照して説明する
と、第１図は１個取りの場合の実施例金型内振動仕上げ
抜き方法に使用される金型断面図を示し、製品穴22の穴
加工装置をなす製品穴加工部を構成する第１のパンチで
ある製品穴加工用のパンチ２は、可動側金型である可動
側入子12の、金型の製品穴明部30を穴明けする位置に設
けた穴31に、摺動可能に挿入されている。可動側入子12
は図示しない装置に支持された固定側本体20に対して、
型開きするため図示位置より後退可能にされた可動側本
体19内に着脱可能に取り付けられ、流入プラスチックで
ある樹脂１を成型するキャビティ21又はコアを有する。
固定側金型である固定側入子13は固定側本体20内に着脱
可能に配置され、可動側入子12と協働して成形金型コア
又はキャビティを当接面側に形成する。
と、第１図は１個取りの場合の実施例金型内振動仕上げ
抜き方法に使用される金型断面図を示し、製品穴22の穴
加工装置をなす製品穴加工部を構成する第１のパンチで
ある製品穴加工用のパンチ２は、可動側金型である可動
側入子12の、金型の製品穴明部30を穴明けする位置に設
けた穴31に、摺動可能に挿入されている。可動側入子12
は図示しない装置に支持された固定側本体20に対して、
型開きするため図示位置より後退可能にされた可動側本
体19内に着脱可能に取り付けられ、流入プラスチックで
ある樹脂１を成型するキャビティ21又はコアを有する。
固定側金型である固定側入子13は固定側本体20内に着脱
可能に配置され、可動側入子12と協働して成形金型コア
又はキャビティを当接面側に形成する。
23は製品、22は製品穴、24はスプルー部、そしてスプル
ー部24とゲート33とを連結する部分はランナー部25で形
成される。そして、固定側入子13の金型の製品穴明部30
を穴明けする位置に穴31と対応して設けた穴32に、製品
穴明部30表面に当接する面26を有する第２のパンチであ
る製品穴バイアスパンチ６が摺動可能に挿入されてお
り、両入子13,12間に射出充填した樹脂１を介して、製
品穴パンチ２に対して従動可能に、即ち製品穴パンチ２
が微小振動するときは、製品穴バイアスパンチ６も微小
振動するように、製品穴パンチ２は油圧サーボシリンダ
18に、製品穴バイアスパンチ６は、油圧バイアスシリン
ダ７に支持されている。製品穴パンチ２は可動側入子12
と独立に駆動され、そして製品穴バイアスパンチ６は固
定側入子13に対して相対運動するようにされている。
ー部24とゲート33とを連結する部分はランナー部25で形
成される。そして、固定側入子13の金型の製品穴明部30
を穴明けする位置に穴31と対応して設けた穴32に、製品
穴明部30表面に当接する面26を有する第２のパンチであ
る製品穴バイアスパンチ６が摺動可能に挿入されてお
り、両入子13,12間に射出充填した樹脂１を介して、製
品穴パンチ２に対して従動可能に、即ち製品穴パンチ２
が微小振動するときは、製品穴バイアスパンチ６も微小
振動するように、製品穴パンチ２は油圧サーボシリンダ
18に、製品穴バイアスパンチ６は、油圧バイアスシリン
ダ７に支持されている。製品穴パンチ２は可動側入子12
と独立に駆動され、そして製品穴バイアスパンチ６は固
定側入子13に対して相対運動するようにされている。
第２図は、第１図のII-II線に沿った断面図、14′,1
5′,16′はそれぞれ第１図のエジェクタープレート27に
一端を固定され、可動側本体19又は製品穴パンチ２、油
圧サーボシリンダロッド３を貫通する、製品穴排出ビン
14、スプルー排出ピン15、及び製品排出ピン16、の各位
置を示す。
5′,16′はそれぞれ第１図のエジェクタープレート27に
一端を固定され、可動側本体19又は製品穴パンチ２、油
圧サーボシリンダロッド３を貫通する、製品穴排出ビン
14、スプルー排出ピン15、及び製品排出ピン16、の各位
置を示す。
第３図は、第２図のIII-IIIに沿った断面図で製品穴パ
ンチ２と油圧サーボシリンダ18との連結を示す。製品穴
パンチ２は、油圧サーボシリンダジョイントアダブター
９によって油圧サーボシリンダロッド３と連結されてい
る。油圧サーボシリンダ18は可動側本体19内に固定され
ており図示しない装置及びサーボ弁８により駆動され、
ジョイントアダブター９、製品穴パンチ２が微小振動、
又は往復動、可能にされている。
ンチ２と油圧サーボシリンダ18との連結を示す。製品穴
パンチ２は、油圧サーボシリンダジョイントアダブター
９によって油圧サーボシリンダロッド３と連結されてい
る。油圧サーボシリンダ18は可動側本体19内に固定され
ており図示しない装置及びサーボ弁８により駆動され、
ジョイントアダブター９、製品穴パンチ２が微小振動、
又は往復動、可能にされている。
又、油圧バイアスシリンダ７は、固定側本体20内に固定
されており図示しない装置により駆動され、製品穴バイ
アスパンチ６は、製品穴パンチ２に対して流入樹脂１を
介して従動、同期可能にされている。各シリンダ18,7は
各本体19,20外に設けてもよい。
されており図示しない装置により駆動され、製品穴バイ
アスパンチ６は、製品穴パンチ２に対して流入樹脂１を
介して従動、同期可能にされている。各シリンダ18,7は
各本体19,20外に設けてもよい。
本発明による第１の金型内振動仕上げ抜き方法について
説明する。図示しない射出成形機のノズル先端部よりス
プルー部24内に射出が開始されると、流入樹脂１は、ス
プルー部24、ランナー部25及びゲート33,33を通ってキ
ャビティ21に充填される。
説明する。図示しない射出成形機のノズル先端部よりス
プルー部24内に射出が開始されると、流入樹脂１は、ス
プルー部24、ランナー部25及びゲート33,33を通ってキ
ャビティ21に充填される。
射出、保圧時、製品穴パンチ２、製品穴バイアスパンチ
６は、図示の位置に油圧サーボシリンダ18及び油圧バイ
アスシリンダ７により保持されている。充填が終了する
と、保圧をしながら（プラスチックは冷却されるに伴っ
て収縮するため収縮を補うために充填を保持する）冷却
工程に入り、ゲート33が冷却固化してゲートシールされ
る。一般にゲート33の断面積は、キャビティ21のどの部
分よりも小さいために製品部の冷却よりゲート33の冷却
が早く、ゲートシール後は保圧の効果は無くなるのでゲ
ートシール完了後（又は射出充填後の保圧過程中、又は
／及び保圧完了後冷却中であっても同じ）製品の穴打抜
き穴加工しても製品には何ら影響がない。ゲートシール
が完了後、又は射出充填後の保圧過程中又は／及び保圧
完了後冷却中、図示しない装置によりサーボシリンダ18
は微小振動往復運動を繰り返す。このサーボシリンダ18
の往復運動は、油圧サーボシリンダジョイントアダプタ
ー９、製品穴パンチ２を微小振動させることになり、こ
の振動エネルギーによってキャビティ21内の製品と製品
穴22との界面の樹脂は発熱し軟化する。
６は、図示の位置に油圧サーボシリンダ18及び油圧バイ
アスシリンダ７により保持されている。充填が終了する
と、保圧をしながら（プラスチックは冷却されるに伴っ
て収縮するため収縮を補うために充填を保持する）冷却
工程に入り、ゲート33が冷却固化してゲートシールされ
る。一般にゲート33の断面積は、キャビティ21のどの部
分よりも小さいために製品部の冷却よりゲート33の冷却
が早く、ゲートシール後は保圧の効果は無くなるのでゲ
ートシール完了後（又は射出充填後の保圧過程中、又は
／及び保圧完了後冷却中であっても同じ）製品の穴打抜
き穴加工しても製品には何ら影響がない。ゲートシール
が完了後、又は射出充填後の保圧過程中又は／及び保圧
完了後冷却中、図示しない装置によりサーボシリンダ18
は微小振動往復運動を繰り返す。このサーボシリンダ18
の往復運動は、油圧サーボシリンダジョイントアダプタ
ー９、製品穴パンチ２を微小振動させることになり、こ
の振動エネルギーによってキャビティ21内の製品と製品
穴22との界面の樹脂は発熱し軟化する。
製品穴22界面の樹脂が軟化すると強制的に製品穴パンチ
２を変位させ製品穴22を打抜いて穴加工する。樹脂の軟
化、穴加工工程はわずか数秒のうちに完了するので、製
品部の冷却と同時に行うことができ、従来の成形に比べ
て生産性を阻害するものではない。
２を変位させ製品穴22を打抜いて穴加工する。樹脂の軟
化、穴加工工程はわずか数秒のうちに完了するので、製
品部の冷却と同時に行うことができ、従来の成形に比べ
て生産性を阻害するものではない。
製品の穴加工ならびに冷却完了後通常の射出成形と同様
に可動側本体19と可動側入子12が後退して、型を開き、
製品23ならびにランナー部25を取り出して成形工程を終
了する。次の型締め前に、製品穴パンチ２、製品穴バイ
アスパンチ６は、その位置を図示しない装置により元に
戻し次成形に備えるようにしておく。
に可動側本体19と可動側入子12が後退して、型を開き、
製品23ならびにランナー部25を取り出して成形工程を終
了する。次の型締め前に、製品穴パンチ２、製品穴バイ
アスパンチ６は、その位置を図示しない装置により元に
戻し次成形に備えるようにしておく。
さらに、サーボシリンダ18により油圧サーボシリンダジ
ョイントアダプター９を介して製品穴パンチ２を微小振
動させながら、切断された製品穴内周面に短時間だけ製
品穴パンチ２の外周面を当接させこすらせることによ
り、さらに製品穴内周面を綺麗にすることができる。こ
の製品穴パンチ２の振動は緩やかな往復運動を短時間与
えるものであってもよい。
ョイントアダプター９を介して製品穴パンチ２を微小振
動させながら、切断された製品穴内周面に短時間だけ製
品穴パンチ２の外周面を当接させこすらせることによ
り、さらに製品穴内周面を綺麗にすることができる。こ
の製品穴パンチ２の振動は緩やかな往復運動を短時間与
えるものであってもよい。
つぎに本発明による第２の金型内振動仕上げ抜き方法に
ついて説明すると、第１の金型内振動仕上げ抜き方法と
同じ第１図乃至第３図の金型が使用される。図示しない
射出成形機のノズル先端よりスプルー部24内に射出が開
始されると溶融樹脂１は、スプルー部24、ランナー部25
及びゲート33を通ってキャビティ21に充填される。充填
が終了すると保圧しながら冷却工程に入り（ゲート33が
冷却固化してゲートシールされる前の階段の）製品23が
冷却固化し始めるときに製品23の樹脂の粘度が著しく高
くなり、保圧により収縮分を充填することは不能である
が、切断するには十分軟らかい状態が存在する。即ち射
出サイクルの中で、射出完了後の保圧工程においてゲー
ト33は通常は最も断面積が小さく最初に冷却固化しよう
とする。そこで前記保圧工程に入ってから一定の時間経
過した時点で、保圧により樹脂をキャビティ21内に送り
込むには固くなりすぎているが、製品穴を打抜いて穴加
工するには十分軟らかいという時間が存在する。この時
間帯で油圧サーボシリンダ18により製品穴パンチ２を変
位させ製品穴22を打抜き穴加工し、製品穴の加工完了
後、油圧サーボシリンダ18を駆動させて製品穴パンチ２
を短時間だけ微小振動往復運動させる。製品穴22が打抜
かれ穴加工された時点では、製品穴切断面はまだ軟らか
さを保っており、製品穴パンチ２の外周面をこの製品穴
内周面に当接させてこすらせることによりラッピング効
果が加わり製品穴内周面は光沢をもって仕上げられるこ
とになる。製品穴22の切断及びその後の当接工程は数秒
のうちに完了するため、従来の射出成形法に比べて生産
性が阻害されることはない。また、製品穴の加工は、も
はや保圧がきかなくなった時点で行われるため、成形さ
れた製品に何の悪影響をもたらすことはない。
ついて説明すると、第１の金型内振動仕上げ抜き方法と
同じ第１図乃至第３図の金型が使用される。図示しない
射出成形機のノズル先端よりスプルー部24内に射出が開
始されると溶融樹脂１は、スプルー部24、ランナー部25
及びゲート33を通ってキャビティ21に充填される。充填
が終了すると保圧しながら冷却工程に入り（ゲート33が
冷却固化してゲートシールされる前の階段の）製品23が
冷却固化し始めるときに製品23の樹脂の粘度が著しく高
くなり、保圧により収縮分を充填することは不能である
が、切断するには十分軟らかい状態が存在する。即ち射
出サイクルの中で、射出完了後の保圧工程においてゲー
ト33は通常は最も断面積が小さく最初に冷却固化しよう
とする。そこで前記保圧工程に入ってから一定の時間経
過した時点で、保圧により樹脂をキャビティ21内に送り
込むには固くなりすぎているが、製品穴を打抜いて穴加
工するには十分軟らかいという時間が存在する。この時
間帯で油圧サーボシリンダ18により製品穴パンチ２を変
位させ製品穴22を打抜き穴加工し、製品穴の加工完了
後、油圧サーボシリンダ18を駆動させて製品穴パンチ２
を短時間だけ微小振動往復運動させる。製品穴22が打抜
かれ穴加工された時点では、製品穴切断面はまだ軟らか
さを保っており、製品穴パンチ２の外周面をこの製品穴
内周面に当接させてこすらせることによりラッピング効
果が加わり製品穴内周面は光沢をもって仕上げられるこ
とになる。製品穴22の切断及びその後の当接工程は数秒
のうちに完了するため、従来の射出成形法に比べて生産
性が阻害されることはない。また、製品穴の加工は、も
はや保圧がきかなくなった時点で行われるため、成形さ
れた製品に何の悪影響をもたらすことはない。
又樹脂の種類によっては製品穴加工後の当接工程の微小
振動を製品穴パンチ２に加える代わりに、ゆるやかな往
復動を製品穴パンチ２に与えて、製品穴内周面に製品穴
パンチ２の外周面を当接させてこするようにしても、良
好な光沢面をもつ製品穴内周面を得ることができる。製
品穴の加工及びその後の当接工程後は、通常の射出成形
と同様に型を開き、キャビティ21に充填された樹脂が成
形された製品及びランナーを取り出して成形工程を終了
する。次の型締め前に、製品穴パンチ２、製品穴バイア
スパンチ６は、その位置を図示しない装置により元に戻
し次成形に備えるようにしておく。
振動を製品穴パンチ２に加える代わりに、ゆるやかな往
復動を製品穴パンチ２に与えて、製品穴内周面に製品穴
パンチ２の外周面を当接させてこするようにしても、良
好な光沢面をもつ製品穴内周面を得ることができる。製
品穴の加工及びその後の当接工程後は、通常の射出成形
と同様に型を開き、キャビティ21に充填された樹脂が成
形された製品及びランナーを取り出して成形工程を終了
する。次の型締め前に、製品穴パンチ２、製品穴バイア
スパンチ６は、その位置を図示しない装置により元に戻
し次成形に備えるようにしておく。
第１図は本発明の実施例金型内振動仕上げ抜き方法によ
る穴加工に使用される金型の要部断面図、第２図は第１
図のII-II線に沿った断面図を示す。第３図は第２図のI
II-III線に沿った断面図を示す。 ２……製品穴パンチ（第１のパンチ）、６……製品穴バ
イアスパンチ（第２のパンチ）、12……可動側入子（金
型）、13……固定側入子（金型）、22……製品穴、24…
…スプルー部、25……ランナー部、33……ゲート。
る穴加工に使用される金型の要部断面図、第２図は第１
図のII-II線に沿った断面図を示す。第３図は第２図のI
II-III線に沿った断面図を示す。 ２……製品穴パンチ（第１のパンチ）、６……製品穴バ
イアスパンチ（第２のパンチ）、12……可動側入子（金
型）、13……固定側入子（金型）、22……製品穴、24…
…スプルー部、25……ランナー部、33……ゲート。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 米岡 典永 埼玉県川口市西川口４丁目11番４号 日水 化工株式会社内 (72)発明者 奥村 利賢 富山県富山市石金20番地 株式会社不二越 内 (72)発明者 八川 修一 富山県富山市石金20番地 株式会社不二越 内 (56)参考文献 特開 平１−264821（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】穴を有する製品の成形用固定側金型及び可
動側金型に、各前記金型の製品部の穴位置に対応した穴
を設け、各前記対応した製品穴加工用の第１のパンチ、
及び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充填した
プラスチックを介して従動／同期可能に第２のパンチ、
をそれぞれ摺動可能に挿入し、射出充填後のゲートシー
ルが完了した後に、又は保圧過程中に、又は／及び保圧
完了後冷却中に、前後第１の又は／及び第２のパンチに
微小振動を与え、この振動エネルギーによってパンチ近
傍のプラスチックを軟化し、充分軟化した時点で前記第
１の及び第２のパンチを強制的に変位させて製品部に穴
加工することを特徴とする金型内振動仕上げ抜き方法。 - 【請求項２】前記パンチを強制的に変位させた後さらに
前記パンチに微小振動を与えながら穴加工された製品の
穴内周面に少くとも短時間だけ当接させた請求項１項に
記載の金型内振動仕上げ抜き方法。 - 【請求項３】前記パンチを強制的に変位させた後さらに
前記パンチにゆるやかな往復動を与えながら穴加工され
た製品の穴内周面に少くとも短時間だけ当接させた請求
項１項に記載の金型内振動仕上げ抜き方法。 - 【請求項４】穴を有する製品の成形用固定側金型及び可
動側金型に、各前記金型の製品部の穴位置に対応した穴
を設け、各前記対応した製品穴加工用の第１のパンチ、
及び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充填した
プラスチックを介して従動／同期可能に第２のパンチ、
をそれぞれ摺動可能に挿入し、射出充填後の保圧過程中
又は保圧完了後冷却中に前後第１の及び第２のパンチを
摺動させ製品に穴加工し、さらに前記第１及び／又は第
２のパンチに微小振動又は第二のゆるやかな往復動を与
えながら穴加工された製品の穴内周面に少くとも短時間
当接させることにより前記製品の穴内周面を仕上がるよ
うにした金型内振動仕上げ抜き方法。
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|---|---|---|---|
| JP2040973A JPH0712632B2 (ja) | 1990-02-23 | 1990-02-23 | 金型内振動仕上げ抜き方法 |
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| US20080318052A1 (en) * | 2007-06-22 | 2008-12-25 | Ford Global Technologies, Llc | Molded-in-color panel and method for molding |
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| DE202020101612U1 (de) * | 2020-03-25 | 2021-06-28 | Braunform Gmbh | Werkzeug zum Spritzgießen von Kunststoffteilen |
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| US3891739A (en) * | 1974-10-01 | 1975-06-24 | Ames Rubber Corp | Method of forming precisely dimensioned apertures |
| USRE31235E (en) * | 1975-12-18 | 1983-05-10 | Rca Corporation | Method for producing injection molded and centrally apertured disc records |
| US4254075A (en) * | 1977-04-01 | 1981-03-03 | Reed Irrigation Systems | Method for forming holes in a member |
| FR2445761A1 (fr) * | 1979-01-04 | 1980-08-01 | Thomson Brandt | Procede de fabrication de disques souples et dispositif destine a la mise en oeuvre de ce procede |
| US4466934A (en) * | 1980-10-31 | 1984-08-21 | Discovision Associates | Hot sprue valve assembly for an injection molding machine |
| JPH01264821A (ja) * | 1987-11-30 | 1989-10-23 | Hidetoshi Yokoi | ゲート切断方法 |
| US4952354A (en) * | 1988-10-05 | 1990-08-28 | Nissui Kako Co., Ltd | Degating method |
-
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- 1990-02-23 JP JP2040973A patent/JPH0712632B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-02-13 US US07/654,185 patent/US5069833A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-02-22 DE DE4105687A patent/DE4105687C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-02-22 KR KR1019910002921A patent/KR0149180B1/ko not_active Expired - Fee Related
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| US5069833A (en) | 1991-12-03 |
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