JPH0325450B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （目的） 本発明は反りの改良されたポリアミド樹脂発泡
成形体に関する。 （従来技術） ポリアミド樹脂はその優れた耐熱性および耐油
性から自動車部品を中心とする内燃機関部品に広
く使用されており、エンジンルーム内で使用され
る部品、たとえばシリンダーヘツドカバー、トラ
ンスミツシヨンカバー、インテークマニホールド
といつたシール性を要求される大型部品への展開
が積極的に試みられている。 これらの製品は大型部品であり、１個当りの単
量が大きく、また使用環境も厳しいことからガラ
ス繊維で補強された発泡体が最適と考えられる。 しかしながら、通常のチヨツプトストランドあ
るいはロービングタイプのガラス繊維（以後、通
常のガラス繊維と呼称する）を充填したポリアミ
ド樹脂ペレツトからこのような大型品を射出成形
すると、ガラス繊維の配向のため一般に反りが発
生し易く、これが欠点とされていた。反りに関し
ては発泡体でも事情は同じであり、成形品デザイ
ンによつては反りが解消されないケースが多くこ
れの改良が求められている。 ところで、各種充填材で補強されたポリアミド
樹脂射出成形品の反りを材料面から改良する手段
としては、発泡させない成形品の場合、粒状ある
いはＬ／Ｄの小さいミネラルを充填したり、通常
のガラス繊維とこれらミネラルを併用して用いる
ことが一般に行なわれている。しかしながら本発
明者が検討したところ、発泡体においてはこれら
の手法は適用できないことがわかつた。即ち、粒
状あるいはＬ／Ｄの小さいミネラルを用いた糸
は、確かに反りは改良するものの均一な発泡状態
を得ることができないこと、また通常のガラス繊
維と粒状あるいはＬ／Ｄの小さいミネラルを併用
した糸は、反りという面からも均一な発泡状態と
いう面からも不充分であることがわかつた。 このような実状に鑑み、本発明者は均一な発泡
状態を有し、しかも反りのない自動車のエンジン
ルーム内の大型部品に使用可能な発泡成形体を得
ることを目的に鋭意検討を行ない本発明に到達し
た。 （発明の構成、効果） 即ち、本発明者はＬ／Ｄが４以上15以下と特定
の範囲内にあるガラス繊維を、重量で13％以上50
％以下含有するポリアミド樹脂を発泡射出成形す
ることで、反り小さく、均一な発泡状態の成形体
を得ることができ、さらにポリアミド樹脂として
ナイロン46あるいはナイロン66を使用することで
自動車のエンジンルーム内で高温部と接触して使
用可能な耐熱性を得ることができることを見出
し、本発明に到達した。 以下に本発明を詳細に説明する。 本発明でいうＬ／Ｄが４以上15以下のガラス繊
維とは、ガラス繊維業会においてミルドフアイバ
ーと通称されているものであり、ガラス長繊維を
特定の長さになるように粉砕したものをさす。
Ｌ／Ｄの値は押出機で混練ペレタイズ化された状
態における値で、Ｌ／Ｄが４以上15以上の意味
は、この範囲に存在する繊維の比率が重量分率で
80％以上存在することをさす。Ｌ／Ｄがこの範囲
から上にはずれると成形時の収縮の異方性が顕著
になり反りが発生し易くなるため好ましくなく、
Ｌ／Ｄがこの範囲から下にずれると均一な発泡状
態が得られなくなるため好ましくない。 本発明でいうポリアミド樹脂は、反りの小さい
均一な発泡状態の発泡体を得る目的からは特に限
定されるものではなく、ジアミンとジカルボン酸
の縮重合で得られるナイロン46、ナイロン66、ナ
イロン612等、ラクタムの重合で得られるナイロ
ン６、ナイロン11、ナイロン12等、あるいはこれ
らのコポリマー、ブレンド物等を使用することが
できる。耐熱性の要求される用途には融点の高い
ナイロン46またはナイロン66が最も好ましい。 また、これらポリアミド樹脂はその組成中に酸
化防止剤、染顔料、耐侯剤、滑剤、可塑剤等を含
有していてもよい。 本発明でいう発泡体は、通常シヨートシヨツト
法と射出成形業会で呼称される化学発泡剤を含有
する樹脂ペレツトを射出成形機内で可塑化溶融
し、これを金型内に完全に充満しないように高速
充填し、発泡ガスの圧力を利用してキヤビテイー
内に充満させ発泡体を得る方法で最も簡便に得ら
れるが、特にこれに限定されるものではなく公知
の任意の発泡射出成形法で得ることができる。ま
た、発泡の程度は使用目的に応じて決定するため
特に限定されるものではないが、通常15％ないし
40％の気泡率（発泡体内の空間部の体積比率）に
おいて良好なセルの発泡体を得ることができる。 （実施例） 以下に本発明を実施例を用いて説明する。 〔実施例１〕 1.4−ジアミノブタンとアジピン酸から相対粘
度ηrel＝3.0（25℃、95.5％硫酸中１重量％溶液）
のナイロン46（ポリテトラメチレンアジプアミド）
を重合した。重合はまず1.4−ジアミノブタンを
6mol％過剰に含ませた形で1.4−ジアミノブタン
とアジピン酸とを200℃〜220℃の温度下で３時間
反応させもろい固体状態のプレポリマーを得、次
いでこのプレポリマーを常圧、窒素ガスブロー下
で温度260℃３時間固相重合し最終ポリマー化し
た。得られたナイロン46にミルドフアイバー（径
13μm）33重量％を添加し、溶融樹脂温度が310℃
の条件下で押出機を通しペレツト化した。得られ
たペレツトを硫酸で溶解後ガラス繊維長を測定し
たところ、数平均繊維長は70μmでＬ／Ｄが４以
上15以下のものの重量比率は95％であつた。この
ペレツト表面に発泡剤として５フエニルテトラゾ
ルを0.3％ドライブレンドし、シヨートシヨツト
法で平均肉厚４mm、長さ330mm、幅110mm、高さ60
mmの箱状成形品を底部両端部から２点ピンゲート
方式で、平均気泡率が25％になるように、溶融樹
脂温度310℃の条件下で発泡射出成形した。 得られた箱状成形品を底面を上にして定盤上に
置き、側壁フランジ部の定盤面からの浮き上がり
の最大値をダイヤルゲージで測定した。次いで成
形品のセル状態を観察するために、500wの写真
撮影用ライトを用い成形品の裏面から光を当て、
肉眼で目視できる気泡の存在を、また成形品断面
のセル状態を走査型電子顕微鏡で観察した。さら
に成形品を200℃のギヤオーブン中に10時間放置
し、形態変化を中心に耐熱性を目視判定した。 〔実施例２〕 実施例１において、ナイロン46のかわりに相対
粘度ηrel＝2.8のナイロン66を使用し、押出ペレ
タイズおよび射出成形条件を溶融樹脂温度290℃
とする以外は実施例１と同様に実施した。押出で
得られたペレツト内のガラス繊維長は、数平均長
で80μm、Ｌ／Ｄが４以上15以下のものの重量比
率は95％であつた。 〔比較例１〕 実施例２において、使用するミルドフアイバー
の添加量を10重量％とする以外は実施例２と同様
に実施した。 〔比較例２〕 実施例２において、ガラス繊維を径13μm3mm長
のチヨツプトストランド33重量％添加とする以外
は実施例２と同様に実施した。押出で得られたペ
レツト内のガラス繊維長は、数平均長で約
250μm、Ｌ／Ｄが15以上のものの重量比率は80％
であつた。 〔比較例３〕 実施例２において、添加するフイラーをケイ酸
カルシウム粉末33重量％とする外は実施例２と同
様に実施した。 〔比較例４〕 比較例２において、使用するポリマーをナイロ
ン６（ηrel＝2.8）とし、押出ペレタイズおよび射
出成形時の溶融樹脂温度を260℃とする以外は、
比較例２と同様に実施した。押出で得られたペレ
ツト内のガラス繊維長は、数平均長で300μm、
Ｌ／Ｄが15以上のものの重量比率は90％であつ
た。 以上の各実施例、比較例の結果を第１表に示
す。 この表に示されたように特定のＬ／Ｄを有する
ガラス繊維で補強された糸は極めて満足できる効
果を示した。 【表】

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 繊維長(L)と繊維径(D)との比Ｌ／Ｄが４以上15
   以下のガラス繊維を13重量％以上50重量％以下充
   填したポリアミド樹脂を用いて発泡射出成形され
   た成形体。 ２ ポリアミド樹脂がナイロン46あるいはナイロ
   ン66であるところの発泡射出成形された特許請求
   の範囲第１項記載の成形体。 ３ 成形体が内燃機関用のシリンダーヘツドカバ
   ーあるいはインテークマニホールドである特許請
   求の範囲第１項又は第２項記載の成形体。