JPH03267320A - シャドウマスク用素材の製造方法 - Google Patents
シャドウマスク用素材の製造方法Info
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- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明はカラーテレビ受像管用Ｆｅ −３６％Ｎｉ系シ
ャドウマスク用素材の製造方法に関する。
ャドウマスク用素材の製造方法に関する。
〈従来技術とその問題点〉
従来、カラーテレビ受像管用シャドウマスクには、低炭
素リムド鋼板あるいは低炭素Ａ１キルド鋼板といった軟
鋼板が用いられているが、近年これらの材料より低熱膨
張特性を有するＦｅ −３６％ＮＪ系のアンバー材も使
用されはじめた。
素リムド鋼板あるいは低炭素Ａ１キルド鋼板といった軟
鋼板が用いられているが、近年これらの材料より低熱膨
張特性を有するＦｅ −３６％ＮＪ系のアンバー材も使
用されはじめた。
Ｆｅ −３６％Ｎｉ系のシャドウマスクの製造工程は概
ね次の通りである。まず、溶解、鋳造及び熱間圧延後、
適宜の冷間圧延および再結晶焼鈍または再結晶焼鈍した
のち軽微な仕上冷間圧延を経て、所定の厚さを有するシ
ャドウマスク用素材が製造される。シャドウマスク用素
材はエツチング穿孔加工されフラットマスクとなる。フ
ラットマスクは軟化焼鈍されて、プレス成形性を付与さ
れ、その後プレスにより球面成形される。球面成形され
たマスクは黒化処理を施されてシャドウマスクとなる。
ね次の通りである。まず、溶解、鋳造及び熱間圧延後、
適宜の冷間圧延および再結晶焼鈍または再結晶焼鈍した
のち軽微な仕上冷間圧延を経て、所定の厚さを有するシ
ャドウマスク用素材が製造される。シャドウマスク用素
材はエツチング穿孔加工されフラットマスクとなる。フ
ラットマスクは軟化焼鈍されて、プレス成形性を付与さ
れ、その後プレスにより球面成形される。球面成形され
たマスクは黒化処理を施されてシャドウマスクとなる。
しかし、Ｆｅ −３６％Ｎｉ系合金は軟鋼板と比較して
強度が高く、この合金を冷間圧延、再結晶焼鈍または再
結晶焼鈍後軽微な仕上圧延をして製造されたシャドウマ
スク用素材は、エツチング穿孔後の球面成形性の問題か
らプレス成形前に８００℃以上の温度で軟化焼鈍を行な
い結晶粒を粗大化させることで軟質化を図っている。こ
の軟化焼鈍後に２００℃付近の温度で温間プレスする方
法で球面成形を行なっている。
強度が高く、この合金を冷間圧延、再結晶焼鈍または再
結晶焼鈍後軽微な仕上圧延をして製造されたシャドウマ
スク用素材は、エツチング穿孔後の球面成形性の問題か
らプレス成形前に８００℃以上の温度で軟化焼鈍を行な
い結晶粒を粗大化させることで軟質化を図っている。こ
の軟化焼鈍後に２００℃付近の温度で温間プレスする方
法で球面成形を行なっている。
従来行なわれている温間プレ人前の軟化焼鈍は。
素材軟質化のために結晶粒を粗大化するものである。こ
のため、たとえば、特開昭６２−２８７０４４号では、
軟化焼鈍前に２〜５％の軽微な仕上冷間圧延した後、８
００℃以上で軟化焼鈍を行なう方法が開示されている・ しかし、８００℃といえども高温であり、作業効率及び
経済性の面から、現行よりも低温度の軟化焼鈍で８００
℃以上の温度で軟化焼鈍した材料と同等の低強度が得ら
れる製造方法の開発が強く望まれていた。
のため、たとえば、特開昭６２−２８７０４４号では、
軟化焼鈍前に２〜５％の軽微な仕上冷間圧延した後、８
００℃以上で軟化焼鈍を行なう方法が開示されている・ しかし、８００℃といえども高温であり、作業効率及び
経済性の面から、現行よりも低温度の軟化焼鈍で８００
℃以上の温度で軟化焼鈍した材料と同等の低強度が得ら
れる製造方法の開発が強く望まれていた。
本発明は温間プレス前の軟化焼鈍を８００℃未満の温度
で行ない、プレス成形性に優れた低強度のシャドウマス
ク用素材の製造方法を提供しようとするものである。
で行ない、プレス成形性に優れた低強度のシャドウマス
ク用素材の製造方法を提供しようとするものである。
〈発明の構成〉
本発明はＦｅ及びＮｉを主成分とした低熱膨張合金を原
板として、冷間圧延とこれに引続く再結晶焼鈍を行なっ
たのち、圧延率が５〜２０％の範囲で仕上冷間圧延する
ことを特徴とするシャドウマスク用素材の製造方法を提
供する。
板として、冷間圧延とこれに引続く再結晶焼鈍を行なっ
たのち、圧延率が５〜２０％の範囲で仕上冷間圧延する
ことを特徴とするシャドウマスク用素材の製造方法を提
供する。
本発明方法における条件限定の理由は発明の詳細な説明
において明らかにされる。
において明らかにされる。
〈発明の具体的開示〉
以下図面を参照して本発明の内容を具体的に説明する。
第１図はＦｅ −３６％Ｎｉ系合金の熱延板を用いて９
２．５％冷延後８５０℃×１分の再結晶焼鈍し、次に、
種々に圧延率を変化させて仕上冷延を施し、プレス成形
前の軟化焼鈍を７５０℃×６０分あるいは８３０℃Ｘ６
０分で行なった時の仕上冷延率と結晶粒度番号の関係を
示す。
２．５％冷延後８５０℃×１分の再結晶焼鈍し、次に、
種々に圧延率を変化させて仕上冷延を施し、プレス成形
前の軟化焼鈍を７５０℃×６０分あるいは８３０℃Ｘ６
０分で行なった時の仕上冷延率と結晶粒度番号の関係を
示す。
第１図より、８３０℃軟化焼鈍材は仕上冷延率が５％で
、７５０℃焼鈍材は仕上冷間圧延率が１５％で、それぞ
れ著しく粗粒化している。
、７５０℃焼鈍材は仕上冷間圧延率が１５％で、それぞ
れ著しく粗粒化している。
このように軟化焼鈍温度によって、最も粗粒化する仕上
冷延率が異なっている。
冷延率が異なっている。
したがって、Ｆｅ −３６％Ｎｉ系合金の熱延板を冷延
し、これに続く再結晶焼鈍を行なった後、適宜の仕上冷
間圧延を行なうことにより、プレス前の軟化焼鈍温度が
８００℃未満の温度であっても粗粒化に対して極めて顕
著な効果を得ることが可能となる。
し、これに続く再結晶焼鈍を行なった後、適宜の仕上冷
間圧延を行なうことにより、プレス前の軟化焼鈍温度が
８００℃未満の温度であっても粗粒化に対して極めて顕
著な効果を得ることが可能となる。
一方、プレス性の評価基準として引張試験での０．２％
耐力が指標として用いられる。２００℃温間プレス成形
が十分可能な強度として、２００℃での０．２％耐力１
０ｋｇ／ｍｍ”以下が望ましい。
耐力が指標として用いられる。２００℃温間プレス成形
が十分可能な強度として、２００℃での０．２％耐力１
０ｋｇ／ｍｍ”以下が望ましい。
第２図は、雰囲気温度２００℃で温間引張試験を行なっ
て０．２％耐力を求めた結果を示す。温間引張試験に供
した試料は以下のように作製した。
て０．２％耐力を求めた結果を示す。温間引張試験に供
した試料は以下のように作製した。
Ｆｅ−３６％Ｎｉ系合金の熱延板を冷延して板厚０ 、
３＋ｎｍとした後、Ａｒガス雰囲気中で８５０℃×１分
の再結晶焼鈍を施した。その後圧延率が０〜５０％の範
囲で仕上冷延を行ない引張試験片に加工した。引張試験
片を９０％Ｎ２＋１０％Ｈ２の混合ガス雰囲気中（露点
＋６℃）で７５０℃Ｘ６０分、８３０℃Ｘ６０分の軟化
焼鈍をそれぞれ行なった後、温間引張試験に供した。
３＋ｎｍとした後、Ａｒガス雰囲気中で８５０℃×１分
の再結晶焼鈍を施した。その後圧延率が０〜５０％の範
囲で仕上冷延を行ない引張試験片に加工した。引張試験
片を９０％Ｎ２＋１０％Ｈ２の混合ガス雰囲気中（露点
＋６℃）で７５０℃Ｘ６０分、８３０℃Ｘ６０分の軟化
焼鈍をそれぞれ行なった後、温間引張試験に供した。
第２図より、８３０℃軟化焼鈍材は仕上冷延率が増加す
るのに伴って０．２％耐力は低下し、仕上冷延率５％で
最小値を示す。さらに、仕上冷延率を増加すると０．２
％耐力は上昇する。良好なプレス成形性の得られる０、
２％耐力が１０ｋｇ／ｍｍ２以下となる仕上冷延率の範
囲は２〜１５％の範囲である。
るのに伴って０．２％耐力は低下し、仕上冷延率５％で
最小値を示す。さらに、仕上冷延率を増加すると０．２
％耐力は上昇する。良好なプレス成形性の得られる０、
２％耐力が１０ｋｇ／ｍｍ２以下となる仕上冷延率の範
囲は２〜１５％の範囲である。
一方７５０℃軟化焼鈍材においては、仕上冷延率の増加
に伴って一旦０．２％耐力が低下し、その後上昇すると
いう８３０℃焼鈍材と同様の傾向を示し、０．２％耐力
が１０ｋｇ／ｍｍ２以下となる仕上冷延率の範囲は５〜
２０％である。
に伴って一旦０．２％耐力が低下し、その後上昇すると
いう８３０℃焼鈍材と同様の傾向を示し、０．２％耐力
が１０ｋｇ／ｍｍ２以下となる仕上冷延率の範囲は５〜
２０％である。
このように、７５０℃軟化焼鈍材の２００℃引張試験に
おける０、２％耐力は、仕上冷延率が５％未満あるいは
２０％を越えると１０ｋｇ／ｍｍ２を越えるため温間プ
レス時に問題となる。仕上冷延率が５〜２０％の範囲で
は０．２％耐力は１０ｋｇ／ｍｍ２以下となり、８３０
℃軟化焼鈍材と同等に軟化してプレス成形性の良好なシ
ャドウマスク用材料が得られる。
おける０、２％耐力は、仕上冷延率が５％未満あるいは
２０％を越えると１０ｋｇ／ｍｍ２を越えるため温間プ
レス時に問題となる。仕上冷延率が５〜２０％の範囲で
は０．２％耐力は１０ｋｇ／ｍｍ２以下となり、８３０
℃軟化焼鈍材と同等に軟化してプレス成形性の良好なシ
ャドウマスク用材料が得られる。
以上のごとく、８００℃未満の焼鈍温度においては、軟
化焼鈍前の仕上冷延率が５％未満または２０％を越える
と、０．２％耐力がｌ０ｋｇ／ｍｍ２を越えるため、仕
上冷延率は５〜２０％とした。
化焼鈍前の仕上冷延率が５％未満または２０％を越える
と、０．２％耐力がｌ０ｋｇ／ｍｍ２を越えるため、仕
上冷延率は５〜２０％とした。
なお、７００℃以下で軟化焼鈍した場合には、再結晶温
度に達していないため軟化せず、軟化焼鈍温度としては
不適当である。
度に達していないため軟化せず、軟化焼鈍温度としては
不適当である。
以下、本発明の具体的実施例について説明する。
Ｃ： ０．００１８％、Ｓｉ ： ０．１９％、Ｍｎ
： ０．２７％、Ｐ：５０．００２％、Ｓ：≦０．００
０５％、Ｎｉ ： ３６．４３％、Ｃｒ：５０．０１％
、Ａｌ ： ０．００５％、Ｎ ： ０．００１８％、
０ ： ０．００２５％、Ｂ ： ０．００２０％残部
Ｆｅからなる熱延板を用いて冷間圧延し、板厚０．３ｍ
１１１の冷延板とした後、Ａｒガス雰囲気中で８５０℃
Ｘ１分の再結晶焼鈍を施した。その後、軟化焼鈍をそれ
ぞれ７００°Ｃ１７３０℃、７５０℃、８３０℃、９３
０℃で各々６０分の処理を９０％Ｎ２＋１０％Ｈ２の混
合ガス雰囲気中（露点＋６℃）で行なった。当該試料か
ら引張試験片を採取して２００℃にて試験を行ない。
： ０．２７％、Ｐ：５０．００２％、Ｓ：≦０．００
０５％、Ｎｉ ： ３６．４３％、Ｃｒ：５０．０１％
、Ａｌ ： ０．００５％、Ｎ ： ０．００１８％、
０ ： ０．００２５％、Ｂ ： ０．００２０％残部
Ｆｅからなる熱延板を用いて冷間圧延し、板厚０．３ｍ
１１１の冷延板とした後、Ａｒガス雰囲気中で８５０℃
Ｘ１分の再結晶焼鈍を施した。その後、軟化焼鈍をそれ
ぞれ７００°Ｃ１７３０℃、７５０℃、８３０℃、９３
０℃で各々６０分の処理を９０％Ｎ２＋１０％Ｈ２の混
合ガス雰囲気中（露点＋６℃）で行なった。当該試料か
ら引張試験片を採取して２００℃にて試験を行ない。
０．２％耐力を求めた結果を第１表に示す。
製造方法Ｂは、本発明範囲にある仕上冷延率１５％のも
のである。製造方法Ｂにおいては、軟化焼鈍温度が７３
０℃以上テ０．２％耐力が１０ｋｇ／ｍ＋ｎ２以下ニな
り、プレス成形性の良好なレベルまで強度が低下してい
る。
のである。製造方法Ｂにおいては、軟化焼鈍温度が７３
０℃以上テ０．２％耐力が１０ｋｇ／ｍ＋ｎ２以下ニな
り、プレス成形性の良好なレベルまで強度が低下してい
る。
それに対して、製造方法Ａは、本発明範囲外の仕上冷延
率２％のものである。製造方法Ａでは、０．２％耐力を
１０ｋｇ／ｍｍ２以下にするには８ｏｏ℃以上の温度に
て焼鈍しなければならない。
率２％のものである。製造方法Ａでは、０．２％耐力を
１０ｋｇ／ｍｍ２以下にするには８ｏｏ℃以上の温度に
て焼鈍しなければならない。
〈発明の効果〉
以上、述べたように、本発明によれば、温間プレス前の
軟化焼鈍温度が８００℃未満の低温度でも低強度のシャ
ドウマスクの製造が可能であり、経済性及び作業効率の
面において優れた効果を有する。
軟化焼鈍温度が８００℃未満の低温度でも低強度のシャ
ドウマスクの製造が可能であり、経済性及び作業効率の
面において優れた効果を有する。
第１図はＦｅ −３６％Ｎｉ−Ｎｉ−Ｆｅ合金の熱延板
を用いて９２．５％冷延後８５０℃Ｘ１分の再結晶焼鈍
し、次に、種々に圧延率を変化させて仕上げ冷延を施し
、プレス成形前の軟化焼鈍を７５０℃Ｘ６０分あるいは
８３０℃×６０分で行なった場合の仕上冷延率と結晶粒
度番号の関係を示す。 第２図は、雰囲気温度２００℃で温間引張試験を行なっ
て０．２％耐力を求めた結果を示す。
を用いて９２．５％冷延後８５０℃Ｘ１分の再結晶焼鈍
し、次に、種々に圧延率を変化させて仕上げ冷延を施し
、プレス成形前の軟化焼鈍を７５０℃Ｘ６０分あるいは
８３０℃×６０分で行なった場合の仕上冷延率と結晶粒
度番号の関係を示す。 第２図は、雰囲気温度２００℃で温間引張試験を行なっ
て０．２％耐力を求めた結果を示す。
Claims (1)
- Ｆｅ及びＮｉを主成分とした低熱膨張合金を原板として
、冷間圧延とこれに引続く再結晶焼鈍を行なったのち、
圧延率が５〜２０％の範囲で仕上冷間圧延することを特
徴とするシャドウマスク用素材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6434090A JPH03267320A (ja) | 1990-03-16 | 1990-03-16 | シャドウマスク用素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6434090A JPH03267320A (ja) | 1990-03-16 | 1990-03-16 | シャドウマスク用素材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03267320A true JPH03267320A (ja) | 1991-11-28 |
Family
ID=13255418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6434090A Pending JPH03267320A (ja) | 1990-03-16 | 1990-03-16 | シャドウマスク用素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03267320A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0527757U (ja) * | 1991-09-18 | 1993-04-09 | 岩崎通信機株式会社 | 製版機のマスター幅揃え装置 |
| JPH0527759U (ja) * | 1991-09-18 | 1993-04-09 | 岩崎通信機株式会社 | 製版機のジヤム処理構造 |
| JPH0527756U (ja) * | 1991-09-18 | 1993-04-09 | 岩崎通信機株式会社 | 製版機のマスター先端位置調整機構 |
| US5453138A (en) * | 1992-02-28 | 1995-09-26 | Nkk Corporation | Alloy sheet |
| US5456771A (en) * | 1992-01-24 | 1995-10-10 | Nkk Corporation | Thin Fe-Ni alloy sheet for shadow mask |
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| US5562783A (en) * | 1992-01-24 | 1996-10-08 | Nkk Corporation | Alloy sheet for shadow mask |
| US5620535A (en) * | 1992-01-24 | 1997-04-15 | Nkk Corporation | Alloy sheet for shadow mask |
-
1990
- 1990-03-16 JP JP6434090A patent/JPH03267320A/ja active Pending
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