JPH03281714A - 溶銑の脱珪方法 - Google Patents
溶銑の脱珪方法Info
- Publication number
- JPH03281714A JPH03281714A JP8324690A JP8324690A JPH03281714A JP H03281714 A JPH03281714 A JP H03281714A JP 8324690 A JP8324690 A JP 8324690A JP 8324690 A JP8324690 A JP 8324690A JP H03281714 A JPH03281714 A JP H03281714A
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- JP
- Japan
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- molten iron
- oxygen source
- hot metal
- charging
- desiliconization
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- Pending
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は溶銑の脱珪方法に関するものである。
［従来の技術］
高炉から出銑された溶銑は転炉精錬での脱着に必要なス
ラグ量、スラグ塩基度に適した溶銑［Ｓｉ］濃度にする
ために、脱珪の予備処理が行なわれている。
ラグ量、スラグ塩基度に適した溶銑［Ｓｉ］濃度にする
ために、脱珪の予備処理が行なわれている。
脱珪の予備処理としては、処理場所、脱珪剤種類、浴攪
拌法の組合わせにより、種々の方法が提案されており、
その中て高炉出銑樋を通過中に連続的に脱珪する、いわ
ゆる鋳床脱珪方法と、輸送容器内でハツチ処理で行なう
方法が多く採用されている。
拌法の組合わせにより、種々の方法が提案されており、
その中て高炉出銑樋を通過中に連続的に脱珪する、いわ
ゆる鋳床脱珪方法と、輸送容器内でハツチ処理で行なう
方法が多く採用されている。
これらの脱珪方法では攪拌エネルギーが脱珪反応に効果
があることが知られている。第２図には、鋳床脱珪方法
において、攪拌エネルギーに影響を与える出銑速度が大
きい程、傾注樋での脱珪率が高くなることが示されてい
る（第１００゜１０１回西山記念技術講座［攪拌を利用
した最近の製鋼技術の動向Ｊ、■本鉄鋼協会、ｐ１０４
〜１１４、昭和５７年）。
があることが知られている。第２図には、鋳床脱珪方法
において、攪拌エネルギーに影響を与える出銑速度が大
きい程、傾注樋での脱珪率が高くなることが示されてい
る（第１００゜１０１回西山記念技術講座［攪拌を利用
した最近の製鋼技術の動向Ｊ、■本鉄鋼協会、ｐ１０４
〜１１４、昭和５７年）。
そのため、高炉鋳床樋、傾注樋間に、筒状溶湯１Ｍｎ体
を設けて、溶銑の脱珪を行なうにあたり、銃床樋から傾
注樋へ落下する溶銑の流出速度と筒状溶湯流路体の流路
断面積との比を特定範囲とする脱珪方法（特開昭５９−
１０４４１４号公報）や、高炉樋中を流れる溶銑に予備
精錬剤を吹込み、脱珪等の炉外精錬を施す際、精錬剤吹
込み用ノズルのＦ流側に溶銑の攪拌機を設けて、撹拌し
ながら、予備精錬するための装置が提案されている（特
開昭６２〜２０２０１１号公報）。
を設けて、溶銑の脱珪を行なうにあたり、銃床樋から傾
注樋へ落下する溶銑の流出速度と筒状溶湯流路体の流路
断面積との比を特定範囲とする脱珪方法（特開昭５９−
１０４４１４号公報）や、高炉樋中を流れる溶銑に予備
精錬剤を吹込み、脱珪等の炉外精錬を施す際、精錬剤吹
込み用ノズルのＦ流側に溶銑の攪拌機を設けて、撹拌し
ながら、予備精錬するための装置が提案されている（特
開昭６２〜２０２０１１号公報）。
［発明が解決しようとする課題］
上述し、た銃床脱珪方法は工程時間を増さずに簡便に大
量処理が出来る反面、撹拌力が低く、脱珪率が低い、こ
れは高炉から出銑される流出速度が実際上１０トン／分
程度で攪拌エネルギーに限界があり、これに起因するも
のと考えられる。筒状溶湯流路体を設けた装置の場合で
も、高炉から出銑される１０）−ン／分程度の流出速度
に制限を受けるために、充分な脱珪率を得ることが期待
できない、また筒状溶湯流路体を設けるために、樋間が
煩雑になると云う問題がある。
量処理が出来る反面、撹拌力が低く、脱珪率が低い、こ
れは高炉から出銑される流出速度が実際上１０トン／分
程度で攪拌エネルギーに限界があり、これに起因するも
のと考えられる。筒状溶湯流路体を設けた装置の場合で
も、高炉から出銑される１０）−ン／分程度の流出速度
に制限を受けるために、充分な脱珪率を得ることが期待
できない、また筒状溶湯流路体を設けるために、樋間が
煩雑になると云う問題がある。
攪拌機を設けて高炉樋中の溶銑を攪拌する方法は攪拌機
等の設備を要し、費用がかかり、煩雑である。
等の設備を要し、費用がかかり、煩雑である。
方、輸送容器内でバッチ処理する方法は１９１拌機等の
設備を要し、同様に費用がかかり、煩雑である。
設備を要し、同様に費用がかかり、煩雑である。
本発明は上記のような問題点の解決を図ったらｆ）であ
り、攪拌機等の設備を用いず、脱珪率の高い連続的な脱
珪方法を提供することを目的とする。
り、攪拌機等の設備を用いず、脱珪率の高い連続的な脱
珪方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
上記目的を達成するために、本発明は溶銑運搬容器から
装入鍋に溶銑を移替えする際に、該溶銑に粉粒状の酸素
源を投入し、移替えにより生じる溶銑の攪拌で［Ｓｉｌ
を酸化除去することを特徴とした溶銑の脱珪方法とする
ものである。
装入鍋に溶銑を移替えする際に、該溶銑に粉粒状の酸素
源を投入し、移替えにより生じる溶銑の攪拌で［Ｓｉｌ
を酸化除去することを特徴とした溶銑の脱珪方法とする
ものである。
［作用］
本発明では、溶銑運搬容器から装入鍋に移替えする？８
銑は、転炉の１チヤージに要する溶銑量が処理されるの
で、５０〜１００トン／分程度の流出速度が期待出来、
それに対応した攪拌エネルギーを大きくすることが出来
、溶銑を移替えする際に、該溶銑に粉粒状の酸素源を投
入すると、」−記撹拌エネルギーによって攪拌され、充
分な脱珪反応を行なうことが出来、反応効率を高くする
ことか出来る。
銑は、転炉の１チヤージに要する溶銑量が処理されるの
で、５０〜１００トン／分程度の流出速度が期待出来、
それに対応した攪拌エネルギーを大きくすることが出来
、溶銑を移替えする際に、該溶銑に粉粒状の酸素源を投
入すると、」−記撹拌エネルギーによって攪拌され、充
分な脱珪反応を行なうことが出来、反応効率を高くする
ことか出来る。
本発明に用いる酸素源は酸化鉄、焼結鉱、マンガン鉱石
等であり、この場合酸化鉄等は粉粒状であることが必要
である。粉粒状としたのは、溶銑に投入した際に、充分
に溶けて、反応に寄与出来るためである。
等であり、この場合酸化鉄等は粉粒状であることが必要
である。粉粒状としたのは、溶銑に投入した際に、充分
に溶けて、反応に寄与出来るためである。
［実施例〕
以下に本発明を図によって説明する。第１図は本発明の
一実施例を示す図である０図において、１は酸素源投入
シュートを示す１本発明の方法は溶銑運搬容器２から装
入鍋３に溶銑４を移替えする際に、溶銑４に酸素源投入
シュート１がら酸素源５を投入し、移替えにより生じる
溶銑４の攪拌で［Ｓ１］を酸化除去するものである。こ
の場合、酸素源５としては粉粒状の酸化鉄等を用いるこ
とが出来る０粒状の大きさは特に限定しないが、溶銑の
移替えによる攪拌の間に溶ける程度の粒状の大きさであ
ればよい、この場合酸化鉄は比重が５前後で重いので、
粉状でも溶銑に混入し、飛散損失が少ない。
一実施例を示す図である０図において、１は酸素源投入
シュートを示す１本発明の方法は溶銑運搬容器２から装
入鍋３に溶銑４を移替えする際に、溶銑４に酸素源投入
シュート１がら酸素源５を投入し、移替えにより生じる
溶銑４の攪拌で［Ｓ１］を酸化除去するものである。こ
の場合、酸素源５としては粉粒状の酸化鉄等を用いるこ
とが出来る０粒状の大きさは特に限定しないが、溶銑の
移替えによる攪拌の間に溶ける程度の粒状の大きさであ
ればよい、この場合酸化鉄は比重が５前後で重いので、
粉状でも溶銑に混入し、飛散損失が少ない。
次に本発明方法による実験例を説明する。上記第１図に
示すような方法によって、］、 ａｍ前決を主体にした
酸化鉄を投入シュートから連続的に溶銑流に投入した。
示すような方法によって、］、 ａｍ前決を主体にした
酸化鉄を投入シュートから連続的に溶銑流に投入した。
生な条件及び結果を次に示す。
溶銑運搬容器２２と装入鍋２３との落差：２〜６ｍ（平
均３５ｍ） 流量ニア５Ｌｏｎ／分 攪拌ニオ・ルギー： １７８ｗ／ｌｏｎ脱珪率、８０％
（初期［Ｓｉ］ ＝０．５％、酸素供給５． ＯＮｇ’
／ｌｏｎ ）比較例として高炉銃床を用いた場合 落差、２〜５ｍ（平均３５ｍ） ンｍｌ：ｌ０ｔｏｎ／分 攪拌エネルギー＋３８ｗ／ｌｏ口 脱珪率、６０％（初期［Ｓｉ］＝０．５％、酸素供給５
、 ＯＮｍ’ ／ ｔｏｎ ）本発明によれば、明か
に従来の高炉鋳床を用いた場合に比して、脱珪率がｍｙ
に向上することがわかる。また上記段階の反応効率の向
上の外に、未反応酸化鉄の突発異常反応や、酸化脱炭に
よる熱損失もなくなり、脱珪剤原単位の低減が達成出来
る。
均３５ｍ） 流量ニア５Ｌｏｎ／分 攪拌ニオ・ルギー： １７８ｗ／ｌｏｎ脱珪率、８０％
（初期［Ｓｉ］ ＝０．５％、酸素供給５． ＯＮｇ’
／ｌｏｎ ）比較例として高炉銃床を用いた場合 落差、２〜５ｍ（平均３５ｍ） ンｍｌ：ｌ０ｔｏｎ／分 攪拌エネルギー＋３８ｗ／ｌｏ口 脱珪率、６０％（初期［Ｓｉ］＝０．５％、酸素供給５
、 ＯＮｍ’ ／ ｔｏｎ ）本発明によれば、明か
に従来の高炉鋳床を用いた場合に比して、脱珪率がｍｙ
に向上することがわかる。また上記段階の反応効率の向
上の外に、未反応酸化鉄の突発異常反応や、酸化脱炭に
よる熱損失もなくなり、脱珪剤原単位の低減が達成出来
る。
［発明の効果］
本発明によれば、装入鍋に溶銑を移替えする際に、溶銑
に酸素源を投入すると云う簡単な方法によって、反応効
率の向上、脱珪剤原単位の低減が出来る等効果の大きい
発明である。
に酸素源を投入すると云う簡単な方法によって、反応効
率の向上、脱珪剤原単位の低減が出来る等効果の大きい
発明である。
第１図は本発明の一実施例を示す図、第２図は従来の脱
珪方法による出銑速度と傾注樋での脱珪率の関係を示す
図である。 ２１−・・酸素源投入シュート。
珪方法による出銑速度と傾注樋での脱珪率の関係を示す
図である。 ２１−・・酸素源投入シュート。
Claims (1)
- 溶銑運搬容器から装入鍋に溶銑を移替えする際に、該
溶銑に粉粒状の酸素源を投入し、移替えにより生じる溶
銑の攪拌で［Ｓｉ］を酸化除去することを特徴とした溶
銑の脱珪方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8324690A JPH03281714A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 溶銑の脱珪方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8324690A JPH03281714A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 溶銑の脱珪方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03281714A true JPH03281714A (ja) | 1991-12-12 |
Family
ID=13796975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8324690A Pending JPH03281714A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 溶銑の脱珪方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03281714A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103194561A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-07-10 | 河北文丰钢铁有限公司 | 用于向铁水包中直加烧结返粉的装置 |
| JP2018178192A (ja) * | 2017-04-13 | 2018-11-15 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱珪脱燐方法および脱珪脱燐装置 |
-
1990
- 1990-03-30 JP JP8324690A patent/JPH03281714A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103194561A (zh) * | 2013-04-03 | 2013-07-10 | 河北文丰钢铁有限公司 | 用于向铁水包中直加烧结返粉的装置 |
| JP2018178192A (ja) * | 2017-04-13 | 2018-11-15 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱珪脱燐方法および脱珪脱燐装置 |
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