JPH03290439A - 繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の背景〕 〈産業上の利用分野〉 本発明は高温における剛性と低置における耐衝撃性に優
れた繊維強化熱可塑性樹脂成形用を成形するためのウェ
ブの製造法に関するものである。

詳しくは、粉粒状又は繊維状の熱可塑性樹脂と繊維状強
化材との乾式又は混式分散広によって形成され、熱可塑
性樹脂と繊維状強化材との分離・脱落を防止し、取り扱
いの容易さと、自動車部品等に成形する際の成形性を改
良した成形用中間素材としてのウェブ（多孔質混抄体）
の製造法に関する。

更に詳しくは、ポリプロピレンなとの熱可塑性樹脂の粉
体又は繊維とガラスのチョツプドストランドのような繊
維状強化材とを空気中又は水中で攪拌混合することによ
って両者を均一に分散せしめた後マット状に賦形して製
造された、自動車部品などをスタンピング成形などによ
って成形することができ、しかも、巻取り、切断、梱包
、輻送、成形のための予熱などの過程における樹脂と強
化材との分離・脱落を防止すると共に、成形のための予
熱工程において熱風貫通式ヒーター（スルーエアーヒー
ター）による予熱効率を向上させることができる中間素
材としてのウェブの製造法に関する。

〈従来の技術〉 従来、熱可塑性樹脂と繊維状強化材を主成分とする繊維
強化熱可塑性樹脂成形用ウェブの製造法として、例えば
、ガラスのチョツプドストランドのような短繊維と熱可
塑性樹脂の粉体とを水中又は空気中で攪拌・混合するこ
とによって分散させた後、マット状に賦形してウェブと
なす方法が知られている（特開昭５８−５９２２４号、
特開昭５６−１１２２９号各公報等）。また、これらの
方法によって製造されるウェブは、繊維状強化材によっ
て熱可塑性樹脂粉体が単に付着した多孔質混抄体であり
、熱可塑性樹脂粉体が繊維状強化材から分離・脱落し易
い等の問題があることから、該ウェブを予備的に加熱加
圧し冷却（コンソリデージョン）して熱可塑性樹脂粉体
を繊維状強化材に溶着させることにより分離・脱落を防
止する方法も知られている。

これらの方法によってウェブは、熱可塑性樹脂スタンパ
ブルシートと呼ばれ、マトリックスとなる熱可塑性樹脂
の成形性や耐薬品性を活かし、しかも繊維状強化材によ
る剛性、耐衝撃性、寸法安定性などを向上することがで
きることと相俟って、加熱・加圧してスタンピング成形
することなどによって自動車の構造部材や土建資材等と
して着実に利用されるようになってきた。

なお、コンソリデージョンを経る場合、高温に加熱する
ことによる樹脂の熱劣化、高圧（例えば、３〜５０ｋｇ
／ｃ−の圧力）下でコンソリチージョンを行なうための
装置の設備費・運転費などが必要とされることから、近
時、コンソリデージョンを経ることなく、ウェブを直接
スルーエアーヒーターによって予熱し、成形する方法が
注目されている。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかしながら、このようなウェブの直接成形法では、樹
脂と強化材との分離・脱落が生じ易いこと、コンソリデ
ージョンしたものに較べて嵩高く搬送に困難が伴うこと
、並びに粉体状の樹脂を原料としたときはスルーエアー
ヒーターでの予熱の際、樹脂粉体による目詰まりが生じ
て効果的な予熱が行なえないことなどの問題が生じる。

上記分離・脱落の問題に対しては、例えばバインダーを
ウェブに噴霧して分離を防ぐ方法が採られているが、厚
肉のウェブの場合には内部まで効果が及ばず、また、バ
インダー自体が比較的高価であるなどの課題がある。

また、上記嵩高いものになるとの問題に対しては、比較
的薄肉の場合にはロール状に巻いて搬送する方法が採ら
れているが、厚物の搬送については対処することができ
ない。

さらに、上記目詰りの問題に対しては、例えば、粉体状
の樹脂の代りに繊維状の樹脂を用いることにより、目詰
りをある程度防止することはできるが、嵩高いウェブと
なり易く、取り扱い上問題が残る。

〔発明の概要〕

く要旨〉 発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ね
た結果、ウェブ中の熱可塑性樹脂として、高融点又は高
軟化温度の樹脂成分と低融点又は低軟化温度の樹脂成分
とを併用し、かつ、低融点又は低軟化温度の樹脂か溶融
又は軟化するか高融点又は高軟化温度の樹脂が溶融又は
軟化しない温度で加熱加圧して冷却すれば、低融点又は
低軟化温度の樹脂の一部が溶融または軟化してバインダ
ー的作用を示して、熱可塑性樹脂と繊維状強化材とが分
離・脱落せず、かつ予熱効率の優れた繊維強化熱可塑性
樹脂成形用ウェブを得ることができるとの知見に基づき
本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂ウェブの製造
法は、熱可塑性樹脂と繊維状強化材を主成分とする繊維
強化熱可塑性樹脂成形用ウェブの製造法において、前記
熱可塑性樹脂として、高融点又は高軟化温度の粉粒状又
は繊維状の樹脂９５〜３０重量％と該樹脂より融点又は
軟化温度が１０℃以上低い粉粒状又は繊維状の樹脂５〜
７０重量％との混合物を用いると共に、後者樹脂の融点
又は軟化温度以上で前者樹脂の融点又は軟化温度未満の
温度で加熱加圧し冷却して繊維状強化材に後者樹脂の少
なくとも一部を溶着させてなること、を特徴とするもの
である。

く効果〉 高融点又は高軟化温度の樹脂と低融点又は低軟化温度の
樹脂との混合物を繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブの
熱可塑性樹脂成分として用いて、低融点又は低軟化温度
の樹脂が溶融又は軟化するが高融点又は高軟化温度の樹
脂が溶融又は軟化しない温度で加熱加圧し冷却すること
によって製造したウェブは、次のような効果を有し、繊
維強化熱可塑性複合材の工業部品等への応用を一層容易
にすることができる。

（１）　樹脂と繊維状強化材との分離・脱落の防止；溶
融固化した低融点又は低軟化温度の樹脂が、繊維強化複
合材中でマトリックスとなる高融点又は高軟化温度の樹
脂と繊維状強化材との分離・脱落を防ぐので、ウェブ中
の樹脂と強化材の分散の均一性を長期保存期間に亘って
、あるいは搬送等の取り扱い工程を通して、一定に保つ
ことができる。

（２）　厚みの低減化；同じ坪量で比較しても従来のバ
インダーで固めたタイプのウェブに較べて、著しくウェ
ブ厚みを減少することができ、保存・搬送などの取り扱
い易さと経済性が大幅に改良できる。

（３）　ロール巻き特性；スタンピング成形用中間素材
としてのウェブは、使途によってはロール状に巻いて供
給した方が好ましいことがあるが、従来のコンソリデー
ジョンしたものは、マトリックスとなる樹脂自体が溶融
固化されているために柔軟性に劣り、巻ける板厚に限界
があり、高々１ｍ、坪量にして１，５００ｇ／ｒｄ程度
が限度である。

本発明によるウェブについては、厚さで２０ｍｍ。

坪量で９ｋｇ／ｄ程度まで可能となる。

（４）　成形時の予熱効果；ウェブの成形においてスル
ーエアーヒーターを用いる場合、目詰まり現象が生じに
＜＜、短時間での効率的加熱が可能となる。また、スル
ーエアーヒーターの代りに従来汎用されている赤外線ヒ
ータニを用いる場合においても、同一坪量で比較すると
ウェブの厚みが小さいことにより、ウェブの厚み方向の
温度分布か均一となり易い。

（５）　経済的効果；比較的高価なバインダーの噴霧量
を最少限に抑えることができる上、従来のように高温・
高圧のコンソリデージョン工程を要しないのでウェブの
製造コストを低減でき、さらに、ウェブの嵩高さを抑え
ることによって輸送費や在庫費用か低減できると共に、
ウェブの成形前の予熱時間を短縮することにより成形サ
イクルを短縮することができる。

（６）　その他；本発明の実施の特別の！ｔ３様として
、ウェブの上下両最外層又は片面最外層における低融点
又は低軟化温度の樹脂粉粒体又は繊維（特に繊維）の濃
度を他の層より高くした多層構造とすることによって、
樹脂と繊維状強化材の分離・脱落かはゾ完全に抑制され
たウェブを提供することができる。

〔発明の詳細な説明〕

（Ｉ）原材料 （１）　　熱可塑性樹脂 本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブの製造性に
おいて用いられる熱可塑性樹脂は、相対的に高融点又は
高軟化温度の熱可塑性樹脂と相対的に低融点又は低軟化
温度の熱可塑性樹脂とを用いることが重要である。

（ａ）　　高融点又は高軟化温度の樹脂前記高融点又は
高軟化温度の熱可塑性樹脂としては、具体的には、ポリ
エチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリオ
キシメチレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカー
ボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルスル
フォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、或いは、これらの変性体やブレ
ンド物等のあらゆる熱可塑性樹脂を適用することかでき
るが、これらの中でも繊維状強化材によって耐熱特性（
例、熱変形温度）が顕著に向上する結晶性樹脂を使用す
ることが望ましい。

このような結晶性樹脂の具体例としては、ポリエチレン
、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステルなどがあ
るが、特にポリプロピレン、ポリアミドが好ましい。

（ｂ）　　低融点又は低軟化温度の樹脂また、前記低融
点又は低軟化温度の樹脂は、上記高融点又は高軟化温度
の樹脂の全てが対象になるが、前記高融点又は高軟化温
度の樹脂の融点又は軟化温度よりも両者の温度差が１０
℃以上、特に１５〜５０℃低い融点又は軟化温度を有す
ることが重要である。

このような樹脂としては、繊維強化熱可塑性樹脂中でマ
トリックスとなる前記高融点又は高軟化温度樹脂として
用いられる樹脂と同種の樹脂を選択することが好ましい
。

（ｃ）形状 これら画然可塑性樹脂原料の形態としては、粉粒状又は
繊維状のものあるいは両者の混合物がよく、特に両者が
繊維状のものが好ましい。これらの熱可塑性樹脂を粉粒
体として用いる場合、粉粒体の直径は１０〜２，０００
μｍ、特に５０〜１．０００μｍ程度が好ましく、また
、繊維として用いる場合、直径は２０〜１，０００μｍ
１特に４０〜５００μｍが好ましく、長さは１．５〜５
０１１、特に６〜２５＋＊ｍ程度が好ましい。

（ｄ）　　その他の配合剤 これら熱可塑性樹脂には、目的に応じて添加剤、フィラ
ー、着色剤、発泡剤、架橋剤等を添加することができる
。

（２〉　繊維状強化材 本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブの製造法に
おいて用いられる繊維状強化材としては、パルプ、木粉
等の天然繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、金属繊維等
の無機繊維及びプラスチックス繊維、アラミツド繊維等
の合成繊維等及びそれらの混合物を挙げることができる
が、特にガラス繊維か好んで用いられる。

このような繊維状強化材の形態としては、長さか３〜５
Ｃ）＋ｍ、直径が３〜２５μｍのものを用いることが好
ましい。

これら繊維状強化材は用途に応じて、これらの単繊維状
、ストランド状、織物状あるいはそれらの組合せのもの
を用いることができる。

また、目的に応じてこれらの繊維状強化材を表面処理し
たり、改質剤を含浸したりして用いることもてきる。

（３）配合量 熱可塑性樹脂と繊維状強化材の混合比は、主として最終
成形品に要求される物性で決定され、通常前者９０〜２
０対後者１０〜８０重量％、特に前者８０〜５０対後者
２０〜５０重量％の範囲のものが大川化されているが、
本発明の混合比については特に限定されない。近年、最
終用途において著しく高い耐熱性を有するものが要求さ
れるようになり、そのために繊維状強化材が８０重量９
゜以上を占める複合材も使用されている。

熱可塑性樹脂の中における高融点又は高軟化温度の樹脂
と低融点又は低軟化温度の樹脂との混合比率は、前者９
５〜３０対後者５〜７０重量も、好ましくは前者９５〜
５０対後者５〜５０重量％、特に好ましくは前者９０〜
５０対後者１０〜５０重量％の範囲内である。前記高融
点又は高軟化温度の樹脂か９５重量９’Ｏを超えて３白
゛されたウェブでは繊維状強化材からの分離・脱落を防
ぐ効果が著しく低下し、また、前記樹脂が３０重量％未
満では最終成形品の高温における剛性が低下して商品価
値を著しく下げる。

［１１）ウェブの製造 前記原材料の熱可塑性樹脂および繊維状強化材とを用い
て以下に示す方法によりウェブを形成した（第１工程）
後、更にこれを加熱加圧し冷却することによって、低融
点又は低軟化温度の熱可塑性樹脂の一部が繊維状強化材
に溶着されている本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形用
ウェブか製造される（第２工程）。

（１）　　ウェブの製造（第１工程） 例えば、前記繊維状強化材、特にガラス繊維、例えばチ
ョツプドストランドをあらかじめ開繊したものを２軸の
リボンブレンダーのような混合機に投入し、これに熱可
塑性樹脂を添加して攪拌しながら混合分散させるか、ま
たはチョツプドストランドと熱可塑性樹脂を同時に混合
機に投入し混合攪拌して、チョツプドストランドを開繊
すると共に熱可塑性樹脂を分散させたものをマット状に
賦形する。

また、例えば、熱可塑性樹脂とガラスのチョツプドスト
ランドよりなる繊維状強化材との混合物を、予め界面活
性剤を加えて攪拌し充分に泡立てた水中に投入し、更に
攪拌を続けてチョツプドストランドを開繊すると共に両
者を分散させた後、フィルターを通して泡（水）を濾過
し乾燥して得られたものを、マット状に賦形する。

（２）ウェブの製造（第２工程） 上記第１工程によって製造されたウェブは、低融点又は
低軟化温度の熱可塑性樹脂が未だ繊維状強化材に溶着さ
れていないので、該ウェブをこのまま輸送すると、熱可
塑性樹脂と繊維状強化材とが分離して熱可塑性樹脂が脱
落を生じ易いので、本発明においては、このようにして
得られたウェブを加熱・加圧・冷却して低融点又は低軟
化温度の熱可塑性樹脂の一部を溶融固化して繊維強化材
に溶着させることが重要である。

前記加熱は、前記高融点又は高軟化温度の樹脂が溶融し
ない温度又は軟化しない温度未満の温度で、しかも前記
低融点又は低軟化温度の樹脂が溶融する温度又は軟化す
る温度以上の温度で実施される。

具体的には、前記高融点又は高軟化温度の樹脂の融点又
は軟化温度よりも５℃以上低い温度で、しかも、前記低
融点又は低軟化温度の樹脂の融点又は軟化温度よりも５
℃以上高い温度で行なうことが好ましい。

上記加熱は、一般に熱板、赤外線ヒーター、熱風貫通式
ヒーター等を用いて行なわれ、ウェブ全体を加熱できる
ものであれば特に限定はない。

また、加圧の方法については、常用されている油圧プレ
ス、ダブルベルトプレス、ロールなど、いずれを用いて
もよいが、ウェブを目標の厚さにするための加圧力が、
一般に０．　１〜３０ｋｇ／ｃｄ、好ましくは０．５〜
５　ｋｇ　／　ｃｄ程度となし得るものが適切である。

あまり圧力が低すぎると所望の厚さのウェブが得られず
、高すぎると低融点又は低軟化温度の樹脂が著しく変形
して、所期の効果、特にスルーエアーヒーターでの加熱
効率の向上が損われる。

また、冷却は、上記加圧を行なったまま、前記低融点又
は低軟化温度の樹脂の融点又は軟化温度以下の温度にま
でなるようになされる。

Ｃｍ）繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブこのようにし
て製造された繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブは、低
融点又は低軟化温度の熱可塑性樹脂部分が熔融又は軟化
して、繊維状強化材および高融点又は高軟化温度の熱可
塑性樹脂とに溶着して、高融点又は高軟化温度の熱可塑
性樹脂と繊維状強化材との分離、脱落を防止するバイン
ダー的働きをしてウェブ全体を強化させている。

また、この繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブ中の低融
点又は低軟化温度の熱可塑性樹脂の配合量を調整するこ
とによって、ウェブ中の空隙部分を調節することができ
、予熱幼牛の優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブ
を得ることができる。

また、このような繊維強化熱可塑性樹脂成形用ウェブは
、プレス成形、スタンピング成形、フローモールディン
グ成形等の各種成形性によって成形することによって各
種成形体とすることができる。

〔実験例〕

〈実施例１〉 ポリプロピレンホモポリマー（ＪＩＳ　　Ｋ７２１０に
よるメルトフロート−１２３ｇ／１０分、ＤＳＣ法によ
り融点１６７℃）のペレットと、プロピレン・エチレン
ランダム共重合体（三菱ノーブレンＦＸ−４Ｃ：メルト
フローレート６ｇ／１０分、ＤＳＣによる融点　１４０
℃）のベレットとの前者２対後者１の混合物を機械粉砕
して得られた平均粒径約３００μｍのパウダー６０重量
％と、ガラスチョツプドストランド（日本電気硝子■製
、ＥＣＳ−１３−ＩＰ−１４０Ｇ、直径約１０μｍ１長
さ約１３＋ｏ＋＊）４０重量％とを、予め界面活性剤を
加えて攪拌し充分に泡立てた水中に投入し、攪拌して均
一に分散させたものを、１００メツシユのステンレス網
を張った箱型フィルターに移し、真空ポンプにより減圧
下で泡を除去して、水分含有率約３０重量％のウェブを
抄造した。

次いで、アクリル系バインダーの水溶液を前記パウダー
に対して２重量％（固形分換算）噴霧し、さらに１２０
℃のオーブン内で２時間乾燥の後、■新井製作所製７０
トン油圧プレスにより、内寸３２ｃｍＸ２９ｃｍ、厚み
４．５ｍｍのスペーサーを用いて、１５４℃、０．　５
ｋｇ／ｃ−で９分間加熱加圧した後、冷却盤に通水し１
０分間冷却して重量１７１ｇ、厚さ５．９市の多孔質マ
ット状ウェブを得た。

次にこのウェブを直径約１０ｃｍの紙管に巻きつげたと
ころ、０．０４ｇと少量の分離・脱落物しか生じなかっ
た。また、スルーエアーヒーターにより熱風温度２８０
℃で加熱したところ、５１秒後に全体が均一に加熱され
て、成形できる状態とすることができた。

〈実施例２〉 ポリプロピレンのホモポリマーのパウダー５０重量％、
プロピレン・エチレンランダム共重合体（Ｆ　Ｘ　−４
Ｃ）から製造した繊維（直径８０　ｕ　ｍ　ｓ長さ１０
ｍ＋５）１０重量％を用い、バインダーの噴霧量を１重
量％に変更する以外は実施例１と全く同様の方法で、重
量１７０．、厚さ５．２＋ａｍの多孔質マット状ウェブ
を得た。

次に、このウェブを紙管に巻きつけたところ、０．０３
ｇと少量の分離・脱落物しか生じなかった。また、スル
ーエアーヒーターでの加熱では、４５秒後に全体が均一
に加熱されて、成形できる状態とすることができた。

く実施例３〉 ポリプロピレンホモポリマーのパウダー３０ｆｆｉ量％
、プロピレン・エチレンランダム共重合体から製造した
繊維３０重量％を用い、バインダーの噴霧量を０．　５
重量％とした以外は、実施例１と全く同様の方法で、重
量１７０ｇ、厚さ４．８ｍｍの多孔質マット状ウェブを
得た。

次に、このウェブを紙管に巻きつけたところ、０．０１
ｇと極めて少量の分離・脱落物しか集口なかった。また
、スルーエアーヒーターでの加熱ては、３８秒後に全体
が均一に加熱されて、成形できる状態とすることができ
た。

〈実施例４〉 ポリプロピレンホモポリマーより製造した繊維（直径８
０ｕｍ、長さ１０ｍｍ）４０重量％、プロピレン・エチ
レンランダム共重合体から製造した繊維２０重量％を用
い、バインダーの噴霧量をゼロとすること以外は実施例
１と全く同様の方広で、重ｊｌ　１６９　ｇ、厚さ４．
６開の多孔質マット状ウェブを得た。

次に、このウェブを紙管に巻きつけたところ、分離・脱
落物の重量は０，０１ｇ以下と失質的に分離・脱落がな
いとみなせる量であった。また、スルーエアーヒーター
での加熱では３５秒後に全体が均一に加熱されて、成形
できる状態とすることができｔ二。

く比較例１〉 ポリプロピレンホモポリマー（ＪＩＳ　　Ｋ７２１０に
よるメルトフローレート：２３ｇ／１０分、ＤＳＣ法に
よる融点１６７℃）のベレットを機械粉砕して得られた
平均粒径約３００ｕｍのパウダー６０重量％と、ガラス
チョツプドストランド（日本電気硝子製、ＥＣ３−１３
−ＩＰ−１４０Ｇ、直径約１０μｍ、長さ約１３ｍ）４
０重量％を、予め界面活性剤を加えて攪拌し充分に泡立
てた水中に投入、攪拌を続けて均一に分散させたものを
、１００メツシユのステンレス網ら張った箱型フィルタ
ーに移し、真空ポンプにより減圧下で泡を除去し、水分
含有率約３０重量％のウェブを抄造した。

次に、このウェブを１２０℃のオーブン内で２時間乾燥
の後、新井製作所製７０トン油圧プレスにより、内寸３
２Ｃ１１１Ｘ２９ＣＩｌ＋％厚み４．５關のスペーサー
を用い、２１０℃、０．　５ｋｇ／ｃ−で７分間加熱加
圧し、さらに、圧力を１０ｋｇ／ｃ−に上げて２分間プ
レス成形の後、冷却盤に通水し１０分間冷却して重量１
６９ｇ、厚み４．６ｍ＋ｓの半硬質有孔シートを得た。

このシートは、ポリプロピレンホモポリマーパウダーと
ガラス繊維の分離は全くないが、曲げ強度が強く直径約
１０ｃｍの紙管に巻きつけることができなかった。

また、このシートをスルーエアーヒーターにより熱風温
度２８０℃にて加熱しようとしたが、表面が溶融固化し
て開孔度が低いため、上面が若干溶融するだけでシート
全体を加熱溶融することはできなかった。

く比較例２〉 油圧プレスの温度を１５４℃、圧力を終始０、　５ｋｇ
／ｃ−とする以外は、比較例１と全く同様の方法て重Ｅ
ｌ　１６０　ｇ　、厚さ約２０ｍｍの多孔質マットを得
た。

このマットではポリプロピレンホモポリマーパウダーと
ガラス繊維の分離が激しく、紙管に巻く実験およびスル
ーエアーヒーターによる加熱実験を行なうことができな
かった。

く比較例３〉 オーブンで乾燥する前に、アクリル系バインダーの水溶
液をポリプロピレンホモポリマーパウダーに対して２ｍ
ｌ１１％（固形分換算）噴霧する以外は、比較例２と全
く同様の方法で重ｆｆ１１７０ｇ。

厚さ１１ｍｍの多孔質マットを得た。

このマットを直径１０ｃｍの紙管に巻きつけたところ１
．０１ｇの分離・脱落物があ７った。また、比較例２と
同様の方法でスルーエアーヒーターによる加熱を行なっ
たところ、目詰まりが生じマットの均一な加熱を行なう
ことができなかった。

く比較例４〉 バインダーの噴霧量を１０重量％とする以外は比較例３
と全く同様の方法て重Ｈｋ１７９ｇ、厚さ８ＩＩＩ１ｍ
の多孔質マットを得た。

このマットを紙管に巻きつけたところ、０．１０ｇの分
離・脱落物があった。また、スルーエアーヒーターによ
る加熱では、５３秒後に、全体が均一に加熱されて、成
形できる状態となった。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 熱可塑性樹脂と繊維状強化材を主成分とする繊維強化熱
   可塑性樹脂成形用ウェブの製造法において、前記熱可塑
   性樹脂として、高融点又は高軟化温度の粉粒状又は繊維
   状の樹脂９５〜３０重量％と該樹脂より融点又は軟化温
   度が１０℃以上低い粉粒状又は繊維状の樹脂５〜７０重
   量％との混合物を用いると共に、後者樹脂の融点又は軟
   化温度以上で前者樹脂の融点又は軟化温度未満の温度で
   加熱加圧し冷却して繊維状強化材に後者樹脂の少なくと
   も一部を溶着させてなることを特徴とする繊維強化熱可
   塑性樹脂成形用ウェブの製造法。