JPH03291301A - 金属微粉の充填性改善方法 - Google Patents
金属微粉の充填性改善方法Info
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- JPH03291301A JPH03291301A JP2092246A JP9224690A JPH03291301A JP H03291301 A JPH03291301 A JP H03291301A JP 2092246 A JP2092246 A JP 2092246A JP 9224690 A JP9224690 A JP 9224690A JP H03291301 A JPH03291301 A JP H03291301A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、射出成形などに用いる金属微粉（以下微粉と
略す）の充填性の改善方法に関するものである。
略す）の充填性の改善方法に関するものである。
〈従来の技術〉
平均粒径が２０ｓ以下のｖＩ微粉は、焼結性に優れ、到
達焼結密度が高くなるので高密度の焼結製品を得るため
によく用いられている。
達焼結密度が高くなるので高密度の焼結製品を得るため
によく用いられている。
微粉の成形法の代表として射出成形法があるが、これは
倣わ〕とバインダとを加熱混合して射出成形する方法で
あって、この場合、微粉の充填性が極力高いことが要求
されている。
倣わ〕とバインダとを加熱混合して射出成形する方法で
あって、この場合、微粉の充填性が極力高いことが要求
されている。
微粉の充填性が高いと成形時の流動性、成形性、均−性
が良く、同じバインダ量でも流動性が良く欠陥のない成
形体が得られるし、バインダ量を減らすことができるの
で焼結時の寸法変化が小さくなり、製品の寸法精度が向
上する。
が良く、同じバインダ量でも流動性が良く欠陥のない成
形体が得られるし、バインダ量を減らすことができるの
で焼結時の寸法変化が小さくなり、製品の寸法精度が向
上する。
従来、微粉の充填性の改善については、主に粒子形状を
極力球状に近づけるよう、アトマイズ条件などの製造条
件を適正化する試みが多かった。
極力球状に近づけるよう、アトマイズ条件などの製造条
件を適正化する試みが多かった。
しかし、粒度と粒子形状の双方を製造条件によって自由
に制御することは必ずしも容易ではなく、また、コスト
的にも割高になると考えられてきた。
に制御することは必ずしも容易ではなく、また、コスト
的にも割高になると考えられてきた。
〈発明が解決しようとする課題〉
本発明は、平均粒径が２０ｎ以下の微粉の充填性の改善
について、従来の製造条件を適正にする方法が必ずしも
容易でないという現状に鑑み、すでに与えられた微粉に
その表面の凹凸を除去する処理を加えることによって微
粉の充填性を改善する方法を提供するためになされたも
のである。
について、従来の製造条件を適正にする方法が必ずしも
容易でないという現状に鑑み、すでに与えられた微粉に
その表面の凹凸を除去する処理を加えることによって微
粉の充填性を改善する方法を提供するためになされたも
のである。
〈課題を解決するための手段〉
本発明は、■平均粒径が２０ｔＩＷｌ以下の金属微粉に
、その表面の凹凸を除去する処理を加えることによって
、充填密度を向上させることを特徴とする金属微粉の充
填性改善方法であり、■金属微粉の表面の凹凸を除去す
る処理の手段として、粉砕機、分級機または混合機のう
ちのいずれか１種以上を用いることを特徴とする前項の
記載の金属微粉の充填性改善方法で、かつ■平均粒径が
２０μ以下の金属微粉を２回以上粉砕機にかけることに
よって、充填密度を向上させることを特徴とする前項の
または■記載の金属微粉の充填性改善方法で、かつ■平
均粒径が２０ｕ以下の金属微粉を２回以上分級機にかけ
ることによって、充填密度を向上させることを特徴とす
る前項のまたは■記載の金ｒＩＡＷＩ粉の充填性改善方
法で、また■平均粒径が２０−以下の金属微粉を２回以
上混合機にかけることによって、充填密度を向上させる
ことを特徴とする前項のまたは■記載の金属微粉の充填
性改善方法である。
、その表面の凹凸を除去する処理を加えることによって
、充填密度を向上させることを特徴とする金属微粉の充
填性改善方法であり、■金属微粉の表面の凹凸を除去す
る処理の手段として、粉砕機、分級機または混合機のう
ちのいずれか１種以上を用いることを特徴とする前項の
記載の金属微粉の充填性改善方法で、かつ■平均粒径が
２０μ以下の金属微粉を２回以上粉砕機にかけることに
よって、充填密度を向上させることを特徴とする前項の
または■記載の金属微粉の充填性改善方法で、かつ■平
均粒径が２０ｕ以下の金属微粉を２回以上分級機にかけ
ることによって、充填密度を向上させることを特徴とす
る前項のまたは■記載の金ｒＩＡＷＩ粉の充填性改善方
法で、また■平均粒径が２０−以下の金属微粉を２回以
上混合機にかけることによって、充填密度を向上させる
ことを特徴とする前項のまたは■記載の金属微粉の充填
性改善方法である。
〈本発明をなすに至った経過および作用〉本発明は、す
でに与えられた平均粒径２〇−以下の微粉に、粉砕処理
、分級処理または混合処理を加えることによって容易に
充填性を改善することができるとの新しい知見に基づい
てなされたものである。
でに与えられた平均粒径２〇−以下の微粉に、粉砕処理
、分級処理または混合処理を加えることによって容易に
充填性を改善することができるとの新しい知見に基づい
てなされたものである。
６３ 砕Ｎにはハンマーミル、ジェントミル、ボールミ
ル、スタンプミルなどの種々の形式の粉砕機があるが、
多くは比較的粗い、すなわち平均粒径が２０ｎを超える
ような粉末の粉砕に用いられる。
ル、スタンプミルなどの種々の形式の粉砕機があるが、
多くは比較的粗い、すなわち平均粒径が２０ｎを超える
ような粉末の粉砕に用いられる。
金属の微粉に対しては、粉砕能の点から適用されること
が少なく、粒子形状を偏平にするためにスタンプミルを
用いるなどの特殊な用い方が多かった。＋００メツシュ
程度の粗い金属粉末については、粉砕処理によって充填
性を改善した例があるが（昭和４９年春、粉体粉末冶金
感会講演概要集Ｐ１４．１５、著者：遠藤、査問、伊藤
、参照）、＠、籾には適用されることがなかった。
が少なく、粒子形状を偏平にするためにスタンプミルを
用いるなどの特殊な用い方が多かった。＋００メツシュ
程度の粗い金属粉末については、粉砕処理によって充填
性を改善した例があるが（昭和４９年春、粉体粉末冶金
感会講演概要集Ｐ１４．１５、著者：遠藤、査問、伊藤
、参照）、＠、籾には適用されることがなかった。
このような状戊は、微粉を粉砕機にかけてもそ力以り粉
砕されることがないため、粉砕効果が得られないと考え
られたからであった。
砕されることがないため、粉砕効果が得られないと考え
られたからであった。
しかしながら、本発明者らの試験・研究の結果によれば
、粉砕によって微粉化がそれ以上は起こらず、また、粒
子形状も基本的に変わることがなくても、微粉の表面の
凹凸を除去し、表面を滑らかにすることによって充填性
を向上させることができるとの知見を得、この知見に基
づいて本発明が完成された。
、粉砕によって微粉化がそれ以上は起こらず、また、粒
子形状も基本的に変わることがなくても、微粉の表面の
凹凸を除去し、表面を滑らかにすることによって充填性
を向上させることができるとの知見を得、この知見に基
づいて本発明が完成された。
分級機は粒度分布の調整に用いられ、ふるい方式や空気
分級方式が広く使われており、当然微粉にも適用されて
いる。本発明は、分級機に複数回かけることによって、
微粉の充填性が向上するという知見に基づいてなされた
。
分級方式が広く使われており、当然微粉にも適用されて
いる。本発明は、分級機に複数回かけることによって、
微粉の充填性が向上するという知見に基づいてなされた
。
この分級機にかける方法も、粒度分布が基本的に変わる
ことがないので、これまで試みられることがなかったが
、簡便に充填性を向上するのに極めて効果的である。
ことがないので、これまで試みられることがなかったが
、簡便に充填性を向上するのに極めて効果的である。
混合機も同様にして、充填性の向上に使用できることが
明らかになった。■型、ダブルコーン型、回転羽組型、
スクリュー型など、神々の形式の混合機がある。これら
の混合機を本来の混合の目的に用いず、充填性の向上に
用いるところが本発明の特色である。
明らかになった。■型、ダブルコーン型、回転羽組型、
スクリュー型など、神々の形式の混合機がある。これら
の混合機を本来の混合の目的に用いず、充填性の向上に
用いるところが本発明の特色である。
粉砕機、分級機または混合機によって微粉を処理すると
充填性が向上するのは、微粉の粒子表面の凹凸が削りと
られ、あるいは変形して粒子表面が滑らかに、かつ平坦
になり、より充填されやすい状態が実現されるためであ
る。
充填性が向上するのは、微粉の粒子表面の凹凸が削りと
られ、あるいは変形して粒子表面が滑らかに、かつ平坦
になり、より充填されやすい状態が実現されるためであ
る。
〈実施例〉
以下、実施例によって本発明方法の効果を具体的に示す
。
。
（実施例１）
水アトマイズ法によって製造した鉄粉を用意した。平均
粒径（以下、いずれもマイクロトラック法で測定したメ
ジアン径を指す）は９．１ｎであった。充填性を表すタ
ップ密度は３．５１ ｇ ／ｃｊであった。
粒径（以下、いずれもマイクロトラック法で測定したメ
ジアン径を指す）は９．１ｎであった。充填性を表すタ
ップ密度は３．５１ ｇ ／ｃｊであった。
この鉄粉を回転ハンマ一方式の粉砕機（ハンマーミル）
にかけたところ、平均粒径は８．９ｎとほとんど変わら
なかったが、タップ密度は３．７０ ｇ ／ｃｄに向上
した。さらにもう−回ハンマーミルにかけたところ、平
均粒径は８．８１Ｍ、タップ密度は３．８２ｇ／ｃｒＡ
と向上した。
にかけたところ、平均粒径は８．９ｎとほとんど変わら
なかったが、タップ密度は３．７０ ｇ ／ｃｄに向上
した。さらにもう−回ハンマーミルにかけたところ、平
均粒径は８．８１Ｍ、タップ密度は３．８２ｇ／ｃｒＡ
と向上した。
（実施例２）
実施例１と同し鉄粉５００ｇを、直径１０閣の鋼球３ｋ
ｇとともにボールミルに装填し、３０分間の処理を行っ
た。その結果、平均粒径は９．ＯＩ！ｍであったが、タ
ップ密度は３．８０ｇ／ｃｊに向上した。同様に１００
分間の処理をした結果は、平均粒径８．７μ、タップ密
度は３．９２ｇ／ｃ−と充填性が向上した。
ｇとともにボールミルに装填し、３０分間の処理を行っ
た。その結果、平均粒径は９．ＯＩ！ｍであったが、タ
ップ密度は３．８０ｇ／ｃｊに向上した。同様に１００
分間の処理をした結果は、平均粒径８．７μ、タップ密
度は３．９２ｇ／ｃ−と充填性が向上した。
（実施例３）
平均粒径１６．５ｎの５ＵＳ３１６Ｌの鋼粉を水アトマ
イズ法によって製造したがタップ密度は３．８３ｇ／ｃ
−であった。
イズ法によって製造したがタップ密度は３．８３ｇ／ｃ
−であった。
この鋼粉を、窒素ガス流とともに衝撃板に当てる方式の
ジェットミルにかけたところ、平均粒径１４．７ｍとあ
まり変わらなかったが、タップ密度は３．９４ ｇ ／
ｃ−ｄに向上した。さらにもう−回ジエンドミル処理し
たところ、平均粒径は１４．３ｎ、タンプ密度は４．０
２ｇ／ｃｄと充填性が向上した。
ジェットミルにかけたところ、平均粒径１４．７ｍとあ
まり変わらなかったが、タップ密度は３．９４ ｇ ／
ｃ−ｄに向上した。さらにもう−回ジエンドミル処理し
たところ、平均粒径は１４．３ｎ、タンプ密度は４．０
２ｇ／ｃｄと充填性が向上した。
（実施例４）
平均粒径５．３／７１のタップ密度は４．１９ｇ／ｃ１
１であるカルボニル鉄粉を用意した。これを実施例１と
同しハンマーミルで一回処理すると、平均粒径は５．２
ｐ＋１、タップ密度は４．３１ ｇ ／ｃｉｌｌとなっ
た。さらにもう−回ハンマーミルで処理すると、平均粒
径は５．２−、タップ密度は４．４０ｇ／ｃ−と充填性
が向上した。
１であるカルボニル鉄粉を用意した。これを実施例１と
同しハンマーミルで一回処理すると、平均粒径は５．２
ｐ＋１、タップ密度は４．３１ ｇ ／ｃｉｌｌとなっ
た。さらにもう−回ハンマーミルで処理すると、平均粒
径は５．２−、タップ密度は４．４０ｇ／ｃ−と充填性
が向上した。
（実施例５）
実施例３と同じ平均粒径１６．５ｍ、タップ密度３．８
３ｇ／ｃｄの５ＵＳ３１６Ｌ綱粉を、空気分級機で平均
粒径８．３ｐｎに分級したところ、タップ密度は３．６
０ｇ／ｃｄとなった。この場合は、粒度分布が変わった
影響で、充填性がかえって低下した。しかし、これをさ
らにもう−回同一条件で分級すると、平均粒径は８．Ｉ
ＩＭとほとんど変わらないが、タップ密度は３．８５ｇ
／ｃｄと向上した。さらに同一条件で分級処理すると、
平均粒径は８，０即、タップ密度は３．９３ｇ／ｃｄと
充填性が向上した。
３ｇ／ｃｄの５ＵＳ３１６Ｌ綱粉を、空気分級機で平均
粒径８．３ｐｎに分級したところ、タップ密度は３．６
０ｇ／ｃｄとなった。この場合は、粒度分布が変わった
影響で、充填性がかえって低下した。しかし、これをさ
らにもう−回同一条件で分級すると、平均粒径は８．Ｉ
ＩＭとほとんど変わらないが、タップ密度は３．８５ｇ
／ｃｄと向上した。さらに同一条件で分級処理すると、
平均粒径は８，０即、タップ密度は３．９３ｇ／ｃｄと
充填性が向上した。
（実施例６）
電解法によって製造した銅粉の平均粒径は１９．１μｍ
、タップ密度は３．２２ｇ／ｃｄであった。これを、４
００メノンユの振動ふるいで分級し、ふるい下をとると
、平均粒径は１５．３１１１ａ、タップ密度は３．２０
ｇ／Ｃ−であった。さらに同一条件で振動ふるいにかけ
たところ、平均粒径は１５．ＯＪ／ＩＩとほぼ変わらな
いが、タップ密度は３．３３ｇ／ｃｄに向上した。もう
−回続けて振動ふるいにかけた結果、平均粒径は＋４．
７Ｉｒｍ、タップ密度は３．３８ｇ／ｃ−と充填性が向
上した。
、タップ密度は３．２２ｇ／ｃｄであった。これを、４
００メノンユの振動ふるいで分級し、ふるい下をとると
、平均粒径は１５．３１１１ａ、タップ密度は３．２０
ｇ／Ｃ−であった。さらに同一条件で振動ふるいにかけ
たところ、平均粒径は１５．ＯＪ／ＩＩとほぼ変わらな
いが、タップ密度は３．３３ｇ／ｃｄに向上した。もう
−回続けて振動ふるいにかけた結果、平均粒径は＋４．
７Ｉｒｍ、タップ密度は３．３８ｇ／ｃ−と充填性が向
上した。
（実施例７）
実施例４と同し平均粒径５．３−、タップ密度４．１９
ｇ／ｃｄであるカルボニル鉄粉を、回転羽根式混合機に
入れ、３０分間混合処理した。その結果、平均粒径は５
．２４、タップ密度は４．３０ｇ／ｃｌとなり、充填性
が向上した。さらに、引き続いて３０分間追追加金処理
すると、平均粒径は５．２ｎｌで変わらなかったが、タ
ップ密度は４．３６ｇ／ｃｔＸと充填性が向上した。
ｇ／ｃｄであるカルボニル鉄粉を、回転羽根式混合機に
入れ、３０分間混合処理した。その結果、平均粒径は５
．２４、タップ密度は４．３０ｇ／ｃｌとなり、充填性
が向上した。さらに、引き続いて３０分間追追加金処理
すると、平均粒径は５．２ｎｌで変わらなかったが、タ
ップ密度は４．３６ｇ／ｃｔＸと充填性が向上した。
以上示したように、本発明方法によれば、平均粒径を大
幅に変えることなく、充填性を容易Ｇこ向上することが
できるので、削出成形に用いる微粉の充填性の向上に極
めて有効であることが示され射出成形に限らず、微粉を
スリップキャスティングや圧縮法で底形する時も、これ
ら微粉の充填性が高いことが重要であり、本発明方法の
応用範囲が広く、極めて有意義である。
幅に変えることなく、充填性を容易Ｇこ向上することが
できるので、削出成形に用いる微粉の充填性の向上に極
めて有効であることが示され射出成形に限らず、微粉を
スリップキャスティングや圧縮法で底形する時も、これ
ら微粉の充填性が高いことが重要であり、本発明方法の
応用範囲が広く、極めて有意義である。
〈発明の効果〉
本発明方法によると、前述のとおり２０ｎ以下の微粉の
充填性を容易に改善することができる。
充填性を容易に改善することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、平均粒径が２０μｍ以下の金属微粉に、その表面の
凹凸を除去する処理を加えることによって、充填密度を
向上させることを特徴とする金属微粉の充填性改善方法
。 ２、金属微粉の表面の凹凸を除去する処理の手段として
、粉砕機、分級機または混合機のうちのいずれか１種以
上を用いることを特徴とする請求項１記載の金属微粉の
充填性改善方法。 ３、平均粒径が２０μｍ以下の金属微粉を２回以上粉砕
機にかけることによって、充填密度を向上させることを
特徴とする請求項１または２記載の金属微粉の充填性改
善方法。 ４、平均粒径が２０μｍ以下の金属微粉を２回以上分級
機にかけることによって、充填密度を向上させることを
特徴とする請求項１または２記載の金属微粉の充填性改
善方法。 ５、平均粒径が２０μｍ以下の金属微粉を２回以上混合
機にかけることによって、充填密度を向上させることを
特徴とする請求項１または２記載の金属微粉の充填性改
善方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2092246A JPH03291301A (ja) | 1990-04-09 | 1990-04-09 | 金属微粉の充填性改善方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2092246A JPH03291301A (ja) | 1990-04-09 | 1990-04-09 | 金属微粉の充填性改善方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03291301A true JPH03291301A (ja) | 1991-12-20 |
Family
ID=14049070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2092246A Pending JPH03291301A (ja) | 1990-04-09 | 1990-04-09 | 金属微粉の充填性改善方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03291301A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006129850A1 (en) * | 2005-05-31 | 2006-12-07 | Cabot Supermetals K. K. | Metal powder and manufacturing methods thereof |
| JP2006336042A (ja) * | 2005-05-31 | 2006-12-14 | Cabot Supermetal Kk | 金属粉末およびその製造方法 |
| JP2007077460A (ja) * | 2005-09-15 | 2007-03-29 | Cabot Supermetal Kk | 金属粉末およびその製造方法 |
| JP2009084586A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-04-23 | Dowa Electronics Materials Co Ltd | フレーク状銀粉及びその製造方法 |
| JP2013204075A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Taiwan Powder Technologies Co Ltd | 細還元鉄粉の製造方法 |
-
1990
- 1990-04-09 JP JP2092246A patent/JPH03291301A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006129850A1 (en) * | 2005-05-31 | 2006-12-07 | Cabot Supermetals K. K. | Metal powder and manufacturing methods thereof |
| JP2006336042A (ja) * | 2005-05-31 | 2006-12-14 | Cabot Supermetal Kk | 金属粉末およびその製造方法 |
| US8657915B2 (en) | 2005-05-31 | 2014-02-25 | Global Advanced Metals Japan, K.K. | Metal powder and manufacturing methods thereof |
| JP2007077460A (ja) * | 2005-09-15 | 2007-03-29 | Cabot Supermetal Kk | 金属粉末およびその製造方法 |
| JP2009084586A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-04-23 | Dowa Electronics Materials Co Ltd | フレーク状銀粉及びその製造方法 |
| JP2013204075A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Taiwan Powder Technologies Co Ltd | 細還元鉄粉の製造方法 |
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