JPH03294100A - 溶接用耐火材製エンドタブとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、溶接用耐火材製エンドタブとその製造方法に
関するものである。

（従来の技術及び解決しようとする課題）従来より、溶
接用の耐火材製エンドタブとしては種々の形状のものが
使用されている。エンドタブの使用面が堰と溶融金属受
は面を有する形状の場合、エンドタブの片面のみにかシ
る使用面を形成したタイプと、エンドタブの表裏面の双
方に使用面が形成されているタイプとに大別される。

後者のタイプの場合、殆どのエンドタブは、表裏面の使
用面において堰と溶融金属受は面が対称的に、すなわち
、鏡面対称にて形成されている。

しかしながら、このような形状のエンドタブを成形→焼
成によって製造する場合、成形段階においてプレス成形
するに際し、当然ながら金型もそのような形状のものを
使用するため、金型に挿入した原料粉末が金型内におい
て均一に分布しないという問題が生じる。

そのため、従来は、かＳる形状の金型内に原料粉末を均
一に分布させるための特別の装置が必要であった。しか
し、そのような装置を使用しても。

全く均一に原料粉末を分布させることは困難であり、焼
成により得られる製品に様々な欠陥が発生することが多
かった。例えば、強度が不充分であるためにエンドタブ
の厚さを大きくしなければならなかったり、或いはエン
ドタブの端部や堰の端部が欠は落ちたりする等の問題が
あった。

本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、充分な強度
を有すると共に、欠陥のない高品質の溶接用耐火材製エ
ンドタブが安価に得られる技術を提供することを目的と
するものである。

（課題を解決するための手段） 前記課題を解決するため１本発明者は、前述のエンドタ
ブの製造面における原料粉末の不均一性を解消できる方
策について鋭意研究を重ねた結果、ここに本発明をなし
たものである。

すなわち、本発明は、耐火材製エンドタブを製造するに
際し、該エンドタブの表裏面の双方に堰と溶融金属受は
面とが互い違いに配置できる形状の金型を使用し、この
金型に原料粉末を単純挿入することにより、プレス成形
時の成形圧力を金型全体にわたって均一化し、耐火材の
分布を均一にすることを特徴とする溶接用耐火材製エン
ドタブの製造方法を要旨とするものである。

また、か）る溶接用耐火材製エンドタブは、堰と溶融金
属受は面とを有する耐火材製エンドタブにおいて、表裏
面の双方に、堰と溶融金属受は面とが互い違いに配置さ
れている使用面を備えていることを特徴とするものであ
る。

以下に本発明を更に詳述する。

（実施例） 第１図は溶接用耐火材製エンドタブの一例を示しており
、（ａ）は使用面の表面、（ｂ）は裏面を示し。

（Ｃ）は断面図である。

エンドタブ１は、堰２と溶融金属受は面３からなる使用
面を有しており、（ｅ）に図示の如く表面の堰２□及び
溶融金属受は面３と裏面の堰２１′及び溶融金属受は面
３′がそれぞれ互い違いに配置されている。

このような形状にする理由は、プレス成形工程時の成形
圧力を均一化するためである。

すなわち、従来のエンドタブは、第８図の断面図に示す
ように、堰及び溶融金属受は面を有するものの、それら
は表面と裏面とにおいて鏡面対称に形成されていた。こ
のため、金型内に原料粉末を単純挿入してプレス成形す
ると、成形圧力が不均一となり、したがって、金型内で
原料粉末が不均一な分布状態で成形されることになる。

これを防止するため、従来は、金型内への原料粉末挿入
に際し、使用面の形状に相当する金型の凹凸部の大きさ
等に応じて、原料供給量を変化させ、全体に均一に分布
させる特別の手段（例、金型振動装置）が必要であった
。しかし、このように細心の注意を払って原料粉末を金
型内に挿入しても、元来プレス成形圧力が不均一に作用
するような形状であるため、完全に均一化することは困
難であった０例えば、第８図の形状のエンドタブの場合
、堰２の部位には大きな成形圧力が作用し、溶融金属受
は面３の部位には小さな成形圧力が作用するので、プレ
ス成形時には、特に堰と溶融金属受は面との境目で一定
しない圧力が作用すると共に、原料粉末が堰の部分から
溶融金属受は面へ若干移動する傾向になり、境目での成
形圧力が不充分となるため、各部位での成形後の密度が
異なっている。

一方、本発明においては、金型を、エンドタブの表裏面
の双方に堰と溶融金属受は面とが互い違いに配置できる
形状に設計したため、エンドタブのどの部位においても
成形圧力を殆ど均一に与えることかできるので、堰、溶
融金属受は面並びにそれらの境目のいずれの部位も実質
的に同じ密度で成形される。したがって、金型への原料
粉末挿入も単純に、すなわち、原料供給量を変化させて
全体に均一に分布させる特別の手段を使用することなく
、行えば足りる０例えば、金型の一箇所に原料粉末を挿
入するだけで良く、各部位におおよそ均一に分布される
ようにならす程度の配慮で良い。

なお、エンドタブの製造法としては、上記金型設計及び
原料粉末挿入の点を除き、通常の工程及び条件で良い。

一般的には、原料配合→造粒→金型への原料粉末挿入→
ブレス成形→乾燥→焼成の工程である。しかし、原料と
しては、強度、耐熱性、耐熱衝撃性等の点より、Ａ　ｆ
ｉ、ｏお＝５０〜７０ｕｔ％、５ｉＯｉ　：　３５〜５
０ｗｔ％を主成分とし、その他をＭｇＯ−に、０−Ｆｅ
、Ｏ，・ＣａＯ：　１％以下に規制した組成のものが望
ましい。

このように、本発明法により製造される溶接用耐火材製
エンドタブの形状は、表裏面の双方に。

堰と溶融金属受は面とが互い違いに配置されている使用
面を備えている限り、形状、厚さ、高さ等々において１
種々の変更が可能である。以下にその一例を示す。

変１銖よ 本例は、第１図に示すように、溶融金属受は面３にルー
トフェース４を形成した形状である。

従来、母材の開先加工は、ＪＡＳＳ６や鉄骨工事技術指
針等で指導されているとおり、ルートフェースを２■取
ることが奨励されている（第２図参照）。これは、端部
の初層、特にスタート部はバックステップ法を用いて充
分にわかし、溶は込み不足を防止するためである。

従来のエンドタブは、ルートフェースが取られていない
ので、第４＠に示す毎く斜線部分の損傷が大きい。すな
わち、溶接後にエンドタブ１を取り外す作業は、第３図
に示す如くエンドタブの上部から剥がす手順が通常であ
り、その際、従来のエンドタブでは、第４図に示す斜線
部分に応力が働き、その部分が欠は易いことと相俟って
、損傷されるためである。

仮にルートフェースを取った場合、従来のエンドタブの
製造法では、堰と溶融金属受は面との境目での成形圧力
が充分でないため、角が欠けてしまい、溶接欠陥を発生
するという問題があり、そのような形状を採用できない
。

一方、本発明によれば、角の部位でも充分に成形される
ので、エンドタブを如何なる形状にも設計でき、ルート
フェース部４を形成した形状を採用できる。したがって
、第５図に示すように、エンドタブ１として、そのルー
トフェース部４が母材のルートフェースに２ｍｍ程度か
ぶる寸法のものを用いるだけで、初層溶接のスタート部
で母材の溶は込みを充分得ることができる。

しかも、上述のように母材開先面にルートフェースを取
っていない場合（第６図参照）でも、同様にして初層溶
接のスタート部で母材の溶は込みを充分得ることができ
ることは明らかである。

髪展■又 本例は、第１図に示すように、溶融金属受は面側の基端
部をテーパー状に形成した形状である。

このような形状にすると、変形例１で説明したのと同様
の理由により、母材の溶は込みが充分得られる。更には
、第５図に示す如く、バックステップ法による母材の溶
は込み時にアークによりエンドタブ部分が殆ど損傷しな
いので、溶接後のエンドタブの剥がしが極めて容易とな
り、ビード面上に耐火材が残存する恐れがない。なお、
テーパーの角度は適宜法めることができる。

炎症■立 本例は、第７図に示すように、従来のエンドタブよりも
薄くした場合である。

前述のとおり、本発明によれば、エンドタブ全体が充分
な成形圧力によって成形され、焼成されているので、充
分な強度を有するので、エンドタブの厚さを薄くするこ
とができ、コストダウンの効果も得られる。例えば、溶
融金属受は面の厚さ（１）が１６＋ｕ＋で一定とした場
合、従来のエンドタブでは、全体の厚さ（Ｔ）は余盛高
さ（表裏面の各堰の高さ）４ｍｍを加えると２４ｍ１ｌ
＋必要であるのに対し、本発明のエンドタブは１６ｍｍ
＋４ｍｍ＝２０Ｈに薄くでき、且つ強度等の問題がない
。

このように、本発明では溶融金属受は面の厚さ（１）に
対するタブ全体の厚さ（Ｔ）がｔ／Ｔ≦２０／１６の如
く薄くできる。

勿論１本発明においては、エンドタブの形状は、上述の
形状のもののみに限定されないことは云うまでもない。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、充分な強度を有
すると共に、欠陥のない高品質の溶接用耐火材製エンド
タブを安価に提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のエンドタブの一例を示す図で、（ａ）
は表面の平面図、（ｂ）は裏面の平面図、（Ｃ）は断面
図であり、 第２図は母材の開先面（ルートフェース２　ｍｍ）を示
す断面図、 第３図は溶接後にエンドタブを取り外す要領を示す説明
図。 第４図は従来のエンドタブの損傷箇所を示す回、第５図
は母材にエンドタブを取付けた状態を示す説明図、 第６図は母材の開先面（ルートフェースなし）を示す断
面図、 第７図は本発明のエンドタブの形状、寸法（ｍ−）を説
明する断面図、 第８図は従来のエンドタブの形状、寸法（＋＋＋ｍ）を
説明する断面図である。 １・・・エンドタブ、２．２２．２．′・・・堰、３・
・・溶融金属受は面、４・・・ルートフェース部、５・
・・母材、６・・・裏当材。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）耐火材製エンドタブを製造するに際し、該エンド
   タブの表裏面の双方に堰と溶融金属受け面とが互い違い
   に配置できる形状の金型を使用し、この金型に原料粉末
   を単純挿入することにより、プレス成形時の成形圧力を
   金型全体にわたって均一化し、耐火材の分布を均一にす
   ることを特徴とする溶接用耐火材製エンドタブの製造方
   法。
2. （２）前記溶融金属受け面の厚さ（ｔ）に対するタブ全
   体の厚さ（Ｔ）がｔ／Ｔ≦２０／１６である請求項１に
   記載の方法。
3. （３）堰と溶融金属受け面とを有する耐火材製エンドタ
   ブにおいて、表裏面の双方に、堰と溶融金属受け面とが
   互い違いに配置されている使用面を備えていることを特
   徴とする溶接用耐火材製エンドタブ。
4. （４）前記エンドタブにルートフェースが施されている
   請求項３に記載の溶接用耐火材製エンドタブ。
5. （５）前記エンドタブの堰につき、その溶融金属受け面
   側にテーパーが施されている請求項３に記載の溶接用耐
   火材製エンドタブ。
6. （６）前記溶融金属受け面の厚さ（ｔ）に対するタブ全
   体の厚さ（Ｔ）がｔ／Ｔ≦２０／１６である請求項３、
   ４又は５に記載の溶接用耐火材製エンドタブ。