JPH0336618B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は鋳片の幅倍尺切断方法に係り、特に幅
倍尺に連続鋳造され幅方向に切断された赤熱鋳片
に、デイスクロールにより鋳片長さ方向の減厚溝
加工を加えて極めて薄い鋳片残厚を確保し、かつ
高速切断、歩留損失の低減が可能となる鋳片の幅
倍尺切断方法に関する。

〔従来の技術〕

鋳片の幅倍尺切断方法の従来技術を第９図によ
つて説明する。第９図はスラブの連続鋳造を示す
模式斜視図である。タンデイツシユ等より鋳型１
０に鋳込まれた溶鋼１２は、鋳型の冷却水よつて
急速に冷却され、鋳型１０に接する外層から次第
に凝固殻を形成し、内部に未凝固溶鋼を残したま
まピンチロールに引抜かれ鋳型を出る。鋳型１０
から引出された鋳片は鋳型１０の直下からガイド
ロール１４に案内され、かつガイドロール１４間
から噴射される２次冷却水によつて冷却され完全
に凝固した赤熱鋳片２となつて引抜かれる。

引抜かれた鋳片２は引抜矯正ロール通過後、一
般にはガス切断機１６によつて鋳片幅方向に長さ
約10ｍの定尺に切断される。定尺に切断された赤
熱鋳片２は次工程の圧延工程に送られる。かかる
連続鋳造機の生産能力は、そのマシン特性に応ず
る鋳片２の断面と鋳造速度によつて決定される
が、鋳造速度は単位時間当りの溶鋼鋳造量によつ
て定まる。従つて連続鋳造機の生産性は鋳片２の
厚みと幅寸法によつて決定されるので、厚みが一
定の場合は鋳片幅に左右される。その結果、狭幅
の維持を鋳造する場合は著しく生産能力が低下す
る。

そこで鋳片２の生産能力を上げるために通常幅
倍尺で鋳造し、10ｍ程度に定尺切断後の赤熱鋳片
２をガス切断機もしくはデイスクロール１等の後
続装置で、長さ方向に幅倍尺切断する方法が行な
われている。この幅尺切断方法としては、従来は
ガス切断方法が一般的である。この方法はオンラ
イン、オフラインいずれでも可能であるが、切断
幅が10〜25mm程度に達し、鋳片歩留の悪化を来す
ほか、ガス切断の下部に切断スラグが付着し、そ
の対策が必要となるという問題がある、従つて通
常行われにいる幅倍尺切断の方法は、デイスクロ
ールを用いた圧延剪断方式と、第２図に示す如く
鋳片２をデイスクロール１を用いて圧延による溝
加工を行い、ついでその鋳片２の減厚部すなわ
ち、溝部３をガス切断する併用方式とがある。

前者の圧延剪断方式には、圧下量を増して一気
に１パスで切断する方法と複数パスで切断する方
法がある。１パスで切断する方法を第１図に示し
たが、デイスクロール１で切断された鋳片２は曲
りが甚しく、第３図に示す如く、湾曲量δが10ｍ
の長さに切断された鋳片で0.5ｍに達することも
あるので実機として採用できない。数パスで切断
する方法においても切断鋳片の曲りが発生する。
そのため、あらたな矯正装置を必要とする。更に
断面が第３図および第４図に示す如く、切断部に
シヤープな突起４が発生し製品でへげ傷が発生す
るという問題がある。従つて現在はデイスクロー
ルによる溝加工およびガス切断併用の後者の方法
が採用されている。

デイスクロールにより鋳片厚を減厚する場合、
幅倍尺切断作業における高速切断および切断ロス
の低減すなわち歩留の向上を考慮すると鋳片残厚
量は極力小さい方が良い。溝部３の残厚量は１パ
ス圧下による減厚方式では鋳片元厚の20％程度が
限度であつて、この限界は溝加工のかみ込み側が
切断する厚さを以て目標としている。すなわち、
１パスの圧下が80％程度の限界残厚量に近づく
と、第５図に示す如く、かみ込み側Ａが切断して
も反かみ込み側Ｂが切断しない現象が起る。従つ
て、従来鋳片の溝加工は、かみ込み側が切断しな
い臨界厚さを限界残厚量と称していた。この残厚
量は上記幅尺切断作業の高速切断および切断ロス
の低減に著しい影響を与えるものであつて、例え
ばガス切断による切断法では800℃程度のスラブ
鋳片では、残厚量30mmでは切断速度は最高６ｍ／
min程度であるが、残厚量が50mmとなると、切断
速度の最大は３ｍ／minとなる。また切断ロス
は、残厚50mmでは残厚30mmの場合よりも切断幅が
大きくなるので２倍程度のロスとなる。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明の目的は鋳片の幅倍尺切断における上記
従来技術の欠点および問題点を克服し、鋳片の減
厚溝加工に当り、その残厚残厚量を限界量とする
ことを目標とした幅倍尺切断方法を提供するにあ
る。

〔課題を解決するための手段および作用〕

本発明の要旨とするところは次のとおりであ
る。すなわち、幅倍尺に連続鋳造され幅方向に切
断された赤熱鋳片をデイスクロールによつて鋳片
長さ方向に減厚溝加工する工程と前記溝加工され
た鋳片の残厚部を後続の切断機によつて最終切断
する工程とを有して成る鋳片の幅倍尺切断方法に
おいて、前記減厚加工工程は前記鋳片のかみ込み
部をデイスクロールの１パスもしくは複数パスで
鋳片元厚に対し15〜80％未満に予備圧下する工程
と、前記予備圧下した鋳片にデイスクロールの１
パスで鋳片元厚に対し80〜90％の大圧下を施す工
程と、より成ることを特徴とする鋳片の幅倍尺切
断方法、である。

本発明を第６図Ａ，Ｂ，Ｃ、第７図Ａ，Ｂ，
Ｃ，Ｄおよびその工程を斜視図で示した第８図
Ａ，Ｂ，Ｃ、にて示す実施例に基いて説明する。

第１の方法は、第６図Ａに示される如き長さ
ｌ、厚さｄを有する鋳片２を第６図Ｂにて示され
る如く、先ずかみ込み部２Ａに予備圧下を施す。

この予備圧下は、前述した如く１パス圧下によ
る減厚方式では鋳片元厚の20％程度の残厚量が限
界であることから採られた工程である。

この予備圧下は、鋳片をデイスクロールにより
減厚溝加工する際のかみ込み部２Ａに１パスもし
くは複数パスの繰返しを行い、鋳片元厚に対し15
〜80％未満の圧下を加えて、少くとも鋳片元厚の
20％の限界残厚量をかみ込み部２Ａに残すための
予備工程である。

この予備圧下を鋳片元厚に対し15〜80％未満と
限定したのは、まず１パスによる圧下では80％を
越えるとかみ込み部２Ａが切断されるため、鋳片
元厚の少くとも20％を越える残厚量を維持し切断
を防止する必要があるからであり、また、15％以
上としたのは、次の80〜95％の大圧下において、
かみ込み部２Ａの切断分離を避けるためである。
この予備圧下は１パスでも可能であるが複数パス
による方が良い。

次に、この予備圧下を経た鋳片を、そのかみ込
み部２Ａから第６図Ｃにて示す如く、鋳片２の全
体にデイスクロールで鋳片の元厚に対し80〜95％
の大圧下を１パスで施す。この１パスによる80％
以上の圧下では通常はかみ込み側２Ａが切断する
が、予めかみ込み側２Ａは、この大圧下の前に予
備圧下されているため、かみ込み部２Ａでは80％
を越えず切断しないため、この大圧下によつてか
み込み部２Ａのみならず鋳片２全体にわたり限界
残厚量を残す加工が可能となる。

また、第６図Ｃはかみ込み部２Ａの残厚を大き
くとり、その後端にわたる圧下量を増加させ、か
み込み部２Ａより残厚を少くした例を図示したも
ので、かみ込み部２Ａの残厚を大きくとることに
より、かみ込み部２Ａの切断防止を十分に行つた
ものである。また、かみ込み部２Ａにこの予備圧
下を施すことにより、１パスによる80〜95％の大
圧下を施す際のかみ込みが容易となる。

この減厚溝加工で残る薄い鋳片残厚は後続の切
断機により容易に切断される。

次に第７図および斜視図で示す第８図によつて
第２図の方法を説明する。

この方法は第７図Ａに示す如く、長さｌ、厚さ
ｄを有する鋳片２に第７図Ｂおよび第８図Ａに示
す如く、先ず、そのかみ込み部２Ａに圧下を施
し、更に第７図Ｃおよび第８図Ｂに示す如く、第
７図Ｂの圧下後の戻し時、すなわち、かみ戻し時
も圧下を加える。かくの如く、かみ戻し時にも圧
下を施すと、前記第１の方法と比し、かみ込み時
およびかみ戻し時ともに圧下を施すことができ、
第１の方法よりかみ込み部２Ａに大きい圧下を短
時間で施すことができる。これを１パスまたは複
数パス繰返すことにより、かみ込み部２Ａに鋳片
元厚に対し15〜80％未満の予備圧下を施す。

この予備圧下後第７図Ｄおよび第８図Ｃに示す
如く、鋳片２を前進させて第１の方法と同様にデ
イスクロール１によつて１パスで鋳片元厚の80〜
95％の大圧下を施す。この大圧下を施してもかみ
込み部２Ａが切断しないのは、第６図の第１の方
法と同じ理由であり、最後の１パスの大圧下によ
り第７図Ｄおよび第８図Ｃに示す如く、かみ込み
部２Ａのみならず鋳片２の全体にわたり切断しな
い限界残厚量を残す溝部３が形成される。これら
の薄い鋳片残厚は後続の切断機により容易に最終
切断される。先に第６図Ａ，Ｂ，Ｃで示した第１
の方法は、第８図Ａ，Ｂ，Ｃ、で示す第２の方法
で、かみ戻し圧下の(B)工程がなく、圧下しないで
単に戻すだけの場合である。

上記第１、第２の方法で初期に行われるかみ込
み部２Ａの予備圧下は、１パス圧下によるよりも
複数パスによる方が良い。これは本発明者の次の
実験結果より明らかである。すなわち、第６図、
第７図において、鋳片２の厚さｄ＝215mmに対し、
残厚が30〜50mmの場合にはパス圧下によつてはか
み込み側が切断するか反かみ込み側が切断せず、
また、残厚が50mm以上の場合にはかみ込み側、反
かみ込み側とも切断しなかつた。これに対し、複
数パスによる場合は同一鋳片厚215mmに対し、残
厚５〜10mmの場合でも切断しなかつたのでかみ込
みによる予備圧下もしくはかみ戻しによる予備圧
下は、圧下率にもよるが前記の如く複数パスが望
ましい。かみ込み側が切断すると、上記の如く鋳
片が攣曲するので、切断しない範囲の最小限の厚
さ、すなわち限界残厚量を残すことが溝加工工程
で最も重要である。本発明による溝加工工程で
は、その後限界残厚量にみあつた80〜95％の大圧
下を施すことにより、かみ込み側が切断しない限
界残厚量を容易に得ることができ、後続切断機に
よる最終切断が極めて容易となる効果がある。

〔発明の効果〕

上記実施例により明らかな如く、本発明は幅倍
尺に連続鋳造され幅方向に切断された赤熱鋳片に
デイスクロールによつて減厚溝加工を施した後、
溝加工された鋳片の残厚部を後続の切断機で最終
切断する鋳片の幅倍尺切断方法において、その減
厚溝加工工程を従来より改善して、先ずかみ込み
部がデイスクロールの１パスもしくは複数パスで
鋳片元厚に対し15〜80％未満になるように予備圧
下を加え、更にその予備圧下した鋳片にデイスク
ロールによる１パスによつて80〜95％の大圧下を
加える方法をとつたので次の如き効果を収めるこ
とができた。

(イ) 鋳片はかみ込み側の切断もなく薄い限界減厚
量を確保することができたので、最終切断作業
が極めて容易となつた。

(ロ) 従来の如き鋳片の攣曲が生じないばかりでは
なく、最終切断速度を大幅に向上させることが
できた。

(ハ) 切断ロスが現象し、従来の如き切断断面の突
起も発生しなくなつたので鋳片と切断歩留を著
しく向上させることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図はデイスクロールによる鋳片の幅倍尺切
断の従来法による切断鋳片の攣曲状況を示す平面
図、第２図はデイスクロールによる鋳片の幅倍尺
切断法を示す横断面図、第３図はデイスクロール
のみによる幅倍尺切断時に発生する鋳片の曲がり
を示す長さ約10ｍを短縮して示した模式斜視図、
第４図はデイスクロールのみによる幅倍尺切断時
に鋳片切断部に発生する突起を示す断面図、第５
図はかみ込み側が切断し、反かみ込み側が切断さ
れない鋳片を示す平面図、第６図Ａ，Ｂ，Ｃは本
発明による長さｌが約10ｍの鋳片の幅倍尺切断法
の実施例の工程を示す模式正面断面図、第７図は
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは本発明の他の実施例の工程を示
す模式正面断面図、第８図Ａ，Ｂ，Ｃは第７図
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄで示した第２の方法の工程を示す
模式斜視図であつて、Ａはかみ込み部圧下時を示
し、Ｂはかみ戻し圧下終了時を示し、Ｃは80〜95
％の大圧下終了時の状態を示す。第９図はスラブ
鋳片の連続鋳造後のガス切断状況と、デイスクロ
ールによる幅倍尺切断直前の状況を示す模式斜視
図である。 １……デイスクロール、２……鋳片、３……溝
部、４……突起、１０……鋳型、１２……溶鋼、
１４……ガイドロール、１６……ガス切断機、Ａ
……かみ込み側、Ｂ……反かみ込み側。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 幅倍尺に連続鋳造され幅方向に切断された赤
   熱鋳片をデイスクロールによつて鋳片長さ方向に
   減厚溝加工する工程と前記溝加工された鋳片の残
   厚部を後続の切断機によつて最終切断する工程と
   を有して成る鋳片の幅倍尺切断方法において、前
   記減厚溝加工工程は前記鋳片のかみ込み部をデイ
   スクロールのパスもしくは複数パスで鋳片元厚に
   対し15〜80％未満に予備圧下する工程と、前記予
   備圧下した鋳片にデイスクロールの１パスで鋳片
   元厚に対し80〜95％の大圧下を施す工程と、より
   成ることを特徴とする鋳片の幅倍尺切断方法。