JPH0337455B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0337455B2 JPH0337455B2 JP57081755A JP8175582A JPH0337455B2 JP H0337455 B2 JPH0337455 B2 JP H0337455B2 JP 57081755 A JP57081755 A JP 57081755A JP 8175582 A JP8175582 A JP 8175582A JP H0337455 B2 JPH0337455 B2 JP H0337455B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vibration
- mold
- slab
- amplitude
- continuous casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/053—Means for oscillating the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は連続鋳造においてその鋳型を振動さ
せる振動方法に関するものである。
せる振動方法に関するものである。
周知のように溶鋼等の溶融金属を鋳型内に連続
的に注湯して鋳片を得る連続鋳造法においては、
鋳型と鋳片との間の摩耗を軽減し、焼付きを防止
して安定した鋳込みを行うため、パウダ等の潤滑
剤を使用するとともに、鋳型を鋳片引抜方向へ振
動（オツシレーシヨン）させるのが通常である。
第１図に従来の連続鋳造機の代表的な一例を示
す。第１図においてタンデイツシユ１内の溶融金
属２は浸漬ノズル３を介して鋳型４内に注湯さ
れ、その溶融金属２は鋳型４の内面側から凝固し
て鋳片５が得られる。そして鋳型４内の溶融金属
２の表面には潤滑剤や保温剤、清浄剤等として機
能するパウダ６が散布される。また鋳型４は図示
しない周知の振動装置によつて矢印７に示すよう
に鋳片５の引抜方向に振動し、鋳型４と鋳片５と
が相対的に振動変位する。
的に注湯して鋳片を得る連続鋳造法においては、
鋳型と鋳片との間の摩耗を軽減し、焼付きを防止
して安定した鋳込みを行うため、パウダ等の潤滑
剤を使用するとともに、鋳型を鋳片引抜方向へ振
動（オツシレーシヨン）させるのが通常である。
第１図に従来の連続鋳造機の代表的な一例を示
す。第１図においてタンデイツシユ１内の溶融金
属２は浸漬ノズル３を介して鋳型４内に注湯さ
れ、その溶融金属２は鋳型４の内面側から凝固し
て鋳片５が得られる。そして鋳型４内の溶融金属
２の表面には潤滑剤や保温剤、清浄剤等として機
能するパウダ６が散布される。また鋳型４は図示
しない周知の振動装置によつて矢印７に示すよう
に鋳片５の引抜方向に振動し、鋳型４と鋳片５と
が相対的に振動変位する。
ところで上述のような連続鋳造、特にパウダを
使用した連続鋳造においては、鋳型と鋳片との相
対振動によつて鋳片表面にオツシレーシヨンマー
クと称される窪みが形成される。このようなオツ
シレーシヨンマークは単に鋳片の外観（鋳肌）を
損うだけではなく、オツシレーシヨンマークの窪
みが深くなればその窪みがノツチの作用を果して
鋳片表面の割れを招き、またスラグの巻込みによ
る欠陥（いわゆるノロかみ）を引起す等の問題が
ある。したがつてオツシレーシヨンマークの発生
が可及的に回避もしくは軽減することが好まし
い。上述のようなオツシレーシヨンマークは、鋳
型の上昇時に鋳型内壁面に前記パウダの溶融物か
らなるスラグのたまりが生じて、次の鋳型の下降
過程でスラグが凝固して鋳片の凝固シエルに凹み
を生じさせることに起因することが知られてい
る。したがつて鋳型の上昇量もしくは上昇時間が
オツシレーシヨンマークの大きさ（深さ）に強く
影響を与えていると考えられるから、鋳型−鋳片
間の相対的変位量を軽減することがオツシレーシ
ヨンマークの軽減に有効であることが知られてい
る。しかしながら鋳型の振幅のみを小さくした場
合には鋳型表面と鋳片との焼付きを生じ、オツシ
レーシヨンさせる本来の目的が達成できなくな
る。すなわち、従来一般に鋳型振動は主として焼
付防止の観点から、振動ストローク５〜20mm、振
動周波数70〜150サイクル／分程度に設定されて
おり、これ以上高サイクル、小振幅とした場合に
は焼付きが発生しやすくなるが、一方この程度の
範囲内で小振幅としてもオツシレーシヨンマーク
の軽減には有効ではない。したがつて従来は焼付
きを防止するためには、オツシレーシヨンマーク
の軽減についてはある程度あきらめざるを得ない
のが実情であつた。
使用した連続鋳造においては、鋳型と鋳片との相
対振動によつて鋳片表面にオツシレーシヨンマー
クと称される窪みが形成される。このようなオツ
シレーシヨンマークは単に鋳片の外観（鋳肌）を
損うだけではなく、オツシレーシヨンマークの窪
みが深くなればその窪みがノツチの作用を果して
鋳片表面の割れを招き、またスラグの巻込みによ
る欠陥（いわゆるノロかみ）を引起す等の問題が
ある。したがつてオツシレーシヨンマークの発生
が可及的に回避もしくは軽減することが好まし
い。上述のようなオツシレーシヨンマークは、鋳
型の上昇時に鋳型内壁面に前記パウダの溶融物か
らなるスラグのたまりが生じて、次の鋳型の下降
過程でスラグが凝固して鋳片の凝固シエルに凹み
を生じさせることに起因することが知られてい
る。したがつて鋳型の上昇量もしくは上昇時間が
オツシレーシヨンマークの大きさ（深さ）に強く
影響を与えていると考えられるから、鋳型−鋳片
間の相対的変位量を軽減することがオツシレーシ
ヨンマークの軽減に有効であることが知られてい
る。しかしながら鋳型の振幅のみを小さくした場
合には鋳型表面と鋳片との焼付きを生じ、オツシ
レーシヨンさせる本来の目的が達成できなくな
る。すなわち、従来一般に鋳型振動は主として焼
付防止の観点から、振動ストローク５〜20mm、振
動周波数70〜150サイクル／分程度に設定されて
おり、これ以上高サイクル、小振幅とした場合に
は焼付きが発生しやすくなるが、一方この程度の
範囲内で小振幅としてもオツシレーシヨンマーク
の軽減には有効ではない。したがつて従来は焼付
きを防止するためには、オツシレーシヨンマーク
の軽減についてはある程度あきらめざるを得ない
のが実情であつた。
この発明は以上の事情に鑑みてなされたもの
で、鋳型のオツシレーシヨンによる焼付き防止機
能を確保しつつ、オツシレーシヨンマークの発生
を軽減もしくは回避するようにした鋳型振動方法
を提供することを目的とするものである。
で、鋳型のオツシレーシヨンによる焼付き防止機
能を確保しつつ、オツシレーシヨンマークの発生
を軽減もしくは回避するようにした鋳型振動方法
を提供することを目的とするものである。
すなわちこの発明の鋳型振動方法は、従来と同
程度の比較的低サイクル、大振幅の振動、すなわ
ち振動周波数が70〜150サイクル／分でかつ振動
ストロークが５〜20mmの振動に加えて、その振動
の最大速度よりも振動最大速度が大きくしかも高
サイクル、小振幅の振動、すなわち振動周波数が
2000〜20000サイクル／分でかつ振動ストローク
が0.1〜0.5mmの振動を複合し、前記低サイクル、
大振幅の振動によつて焼付きを防止すると同時
に、高サイクル、小振幅の振動によつてオツシレ
ーシヨンマークの軽減を図るようにしたものであ
る。
程度の比較的低サイクル、大振幅の振動、すなわ
ち振動周波数が70〜150サイクル／分でかつ振動
ストロークが５〜20mmの振動に加えて、その振動
の最大速度よりも振動最大速度が大きくしかも高
サイクル、小振幅の振動、すなわち振動周波数が
2000〜20000サイクル／分でかつ振動ストローク
が0.1〜0.5mmの振動を複合し、前記低サイクル、
大振幅の振動によつて焼付きを防止すると同時
に、高サイクル、小振幅の振動によつてオツシレ
ーシヨンマークの軽減を図るようにしたものであ
る。
以下この発明の鋳型振動方法をさらに詳細に説
明する。
明する。
第２図はこの発明の方法を実施する装置の一例
を示すものであり、また第３図はこの発明による
鋳型の振動波形の一例を示すものである。なお第
２図において、第１図に示される要素と同一の要
素については同一の符号を附し、その説明は省略
する。
を示すものであり、また第３図はこの発明による
鋳型の振動波形の一例を示すものである。なお第
２図において、第１図に示される要素と同一の要
素については同一の符号を附し、その説明は省略
する。
第２図において、鋳型４はバネ材等からなる弾
性支持梁１０を介して振動フレーム１１に支持さ
れており、この振動フレーム１１は、図示しない
従来公知の振動装置、例えばクランク・カム機構
あるいは油圧シリンダによつて矢印１２および第
３図Ａに示すように従来の通常の鋳型振動と同程
度の大振幅、低サイクルにて鋳片引抜方向に振動
せしめられるように構成されている。一方鋳型４
にはユーラスモータ等により駆動されてる高周波
加振器１３が附設されている。この高周波加振器
１３は矢印１４および第３図Ｂに示すように前記
振動フレーム１１の振動の最大振動速度よりも最
大速度が大きくしかも小振幅、高サイクルの鋳片
引抜方向への振動を鋳型４に与えるためのもので
ある。したがつて鋳型４には、第３図Ａに示すよ
うな大振幅、低サイクルの振動と、それよりも最
大速度が大きくしかも小振幅、高サイクルの第３
図Ｂに示す振動とが複合された第３図Ｃに示すよ
うな複合振動が鋳片引抜方向に加えられることに
なる。
性支持梁１０を介して振動フレーム１１に支持さ
れており、この振動フレーム１１は、図示しない
従来公知の振動装置、例えばクランク・カム機構
あるいは油圧シリンダによつて矢印１２および第
３図Ａに示すように従来の通常の鋳型振動と同程
度の大振幅、低サイクルにて鋳片引抜方向に振動
せしめられるように構成されている。一方鋳型４
にはユーラスモータ等により駆動されてる高周波
加振器１３が附設されている。この高周波加振器
１３は矢印１４および第３図Ｂに示すように前記
振動フレーム１１の振動の最大振動速度よりも最
大速度が大きくしかも小振幅、高サイクルの鋳片
引抜方向への振動を鋳型４に与えるためのもので
ある。したがつて鋳型４には、第３図Ａに示すよ
うな大振幅、低サイクルの振動と、それよりも最
大速度が大きくしかも小振幅、高サイクルの第３
図Ｂに示す振動とが複合された第３図Ｃに示すよ
うな複合振動が鋳片引抜方向に加えられることに
なる。
ここで高周波加振器１３のみを用いて小振幅、
高サイクルの振動のみを鋳型４に与えた場合に
は、鋳片と鋳型との間の相対変位量が小さいため
前述のように焼付きが生じ易くなる。そこでこの
発明では単に小振幅、高サイクルの振動を与える
だけではなく、それに従来の通常の鋳型振幅と同
程度の大振幅、低サイクルの振動を複合して加え
て、鋳型と鋳片とのトータルとしての相対変位量
を大きくしている。ここで低サイクル側の振動モ
ードは、焼付き発生防止の観点から、上述のよう
に従来の通常の鋳型振動と同様に振動ストローク
５〜20mm程度、振動周波数70〜150サイクル／分
とする。一方高サイクル側の振動は、オツシレー
シヨンマークの形成を軽減もしくは回避するた
め、振幅を可及的に小さくすることが必要であ
り、振動ストローク0.1〜0.5mm、振動周波数2000
〜20000サイクル／分とする。
高サイクルの振動のみを鋳型４に与えた場合に
は、鋳片と鋳型との間の相対変位量が小さいため
前述のように焼付きが生じ易くなる。そこでこの
発明では単に小振幅、高サイクルの振動を与える
だけではなく、それに従来の通常の鋳型振幅と同
程度の大振幅、低サイクルの振動を複合して加え
て、鋳型と鋳片とのトータルとしての相対変位量
を大きくしている。ここで低サイクル側の振動モ
ードは、焼付き発生防止の観点から、上述のよう
に従来の通常の鋳型振動と同様に振動ストローク
５〜20mm程度、振動周波数70〜150サイクル／分
とする。一方高サイクル側の振動は、オツシレー
シヨンマークの形成を軽減もしくは回避するた
め、振幅を可及的に小さくすることが必要であ
り、振動ストローク0.1〜0.5mm、振動周波数2000
〜20000サイクル／分とする。
なお高サイクル側の振動の最大速度が低サイク
ル側の最大速度と等しいかまたは小さい場合に
は、高サイクル側の振動の１サイクル中において
実際に鋳型が上昇−下降しないことがある。例え
ば低サイクル側の振動による振動フレームの下降
過程でその下降速度よりも高サイクル側の振動に
よる鋳型の最大上昇速度が遅ければ鋳型は高サイ
クル側の振動の上昇過程で実際には上昇しないこ
とになる。このような場合にはオツシレーシヨン
マークの生成が低サイクル側の振動の影響を受け
てしまい、オツシレーシヨンマークの形成を軽減
もしくは回避できなくなるから、高サイクル側の
振動の最大速度を低サイクル側の振動の最大速度
よりも大きくする必要がある。
ル側の最大速度と等しいかまたは小さい場合に
は、高サイクル側の振動の１サイクル中において
実際に鋳型が上昇−下降しないことがある。例え
ば低サイクル側の振動による振動フレームの下降
過程でその下降速度よりも高サイクル側の振動に
よる鋳型の最大上昇速度が遅ければ鋳型は高サイ
クル側の振動の上昇過程で実際には上昇しないこ
とになる。このような場合にはオツシレーシヨン
マークの生成が低サイクル側の振動の影響を受け
てしまい、オツシレーシヨンマークの形成を軽減
もしくは回避できなくなるから、高サイクル側の
振動の最大速度を低サイクル側の振動の最大速度
よりも大きくする必要がある。
なおまた、第３図の例では低サイクル側の振動
波形および高サイクル側の振動波形としてサイン
波を用いる場合について示したが、必ずしもサイ
ン波に限らないことはもちろんであり、また低サ
イクル側の振動波形と高サイクル側の振動波形と
を異ならしめても良い。
波形および高サイクル側の振動波形としてサイン
波を用いる場合について示したが、必ずしもサイ
ン波に限らないことはもちろんであり、また低サ
イクル側の振動波形と高サイクル側の振動波形と
を異ならしめても良い。
次にこの発明の鋳型振動方法を適用して鋼の連
続鋳造を行なつた実施例を記す。
続鋳造を行なつた実施例を記す。
実施例
スラブサイズ220mm×1400mmの鋼スラブを引抜
速度1.5ｍ／minで連続鋳造するにあたり、振動
フレームに従来の鋳型振動と同程度の振動、すな
わち周波数120サイクル／分、振幅±５mm、最大
速度63mm／秒の振動を与えると同時に、高周波加
振器によつて周波数5000〜10000サイクル、振幅
±0.2mm、最大速度105〜210mm／秒の振動を与え
た。その結果オツシレーシヨンマークの深さおよ
びその長さを従来よりも格段に小さくすることが
できた。また焼き付きもほとんど発生しないこと
が確認された。
速度1.5ｍ／minで連続鋳造するにあたり、振動
フレームに従来の鋳型振動と同程度の振動、すな
わち周波数120サイクル／分、振幅±５mm、最大
速度63mm／秒の振動を与えると同時に、高周波加
振器によつて周波数5000〜10000サイクル、振幅
±0.2mm、最大速度105〜210mm／秒の振動を与え
た。その結果オツシレーシヨンマークの深さおよ
びその長さを従来よりも格段に小さくすることが
できた。また焼き付きもほとんど発生しないこと
が確認された。
以上の説明で明らかなようにこの発明の鋳型振
動方法によれば、連続鋳造に際しての鋳片の焼付
きを防止すると同時に、オツシレーシヨンマーク
の発生を軽減もしくは回避することができ、した
がつて表面肌の優れた鋳片を容易に得ることがで
き、また、オツシレーシヨンマークからの割れの
発生やオツシレーシヨンマークにおけるノロかみ
等の欠陥発生を有効に防止できる等、種々の顕著
な効果を得ることができる。
動方法によれば、連続鋳造に際しての鋳片の焼付
きを防止すると同時に、オツシレーシヨンマーク
の発生を軽減もしくは回避することができ、した
がつて表面肌の優れた鋳片を容易に得ることがで
き、また、オツシレーシヨンマークからの割れの
発生やオツシレーシヨンマークにおけるノロかみ
等の欠陥発生を有効に防止できる等、種々の顕著
な効果を得ることができる。
第１図は従来の鋳型振動方法を実施する連続鋳
造設備の要部を示す略解図、第２図はこの発明の
鋳型振動方法を実施するための連続鋳造設備の要
部の一例を示す略解図、第３図Ａ〜Ｃはこの発明
の方法に使用される振動波形の一例を示す波形図
であつて、Ａは低サイクル側の振動波形、Ｂは高
サイクル側の振動波形、Ｃは両者の複合振動波形
を示す。 ２……溶融金属、４……鋳型、５……鋳片、１
１……振動フレーム、１３……高周波加振器。
造設備の要部を示す略解図、第２図はこの発明の
鋳型振動方法を実施するための連続鋳造設備の要
部の一例を示す略解図、第３図Ａ〜Ｃはこの発明
の方法に使用される振動波形の一例を示す波形図
であつて、Ａは低サイクル側の振動波形、Ｂは高
サイクル側の振動波形、Ｃは両者の複合振動波形
を示す。 ２……溶融金属、４……鋳型、５……鋳片、１
１……振動フレーム、１３……高周波加振器。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶融金属を鋳型内に連続的に注湯して鋳片を
得る連続鋳造法において、 鋳型に対し鋳片の引抜方向と同一方向に、振動
周波数が70〜150サイクル／分でかつ振動ストロ
ークが５〜20mmの低サイクルかつ大振幅の振動
と、その振動よりも最大速度が大きくしかも振動
周波数が2000〜20000サイクル／分でかつ振動ス
トロークが0.1〜0.5mmの高サイクルかつ小振幅の
振動とを複合して加えることを特徴とする連続鋳
造鋳型の振動方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8175582A JPS58199645A (ja) | 1982-05-14 | 1982-05-14 | 連続鋳造鋳型の振動方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8175582A JPS58199645A (ja) | 1982-05-14 | 1982-05-14 | 連続鋳造鋳型の振動方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58199645A JPS58199645A (ja) | 1983-11-21 |
| JPH0337455B2 true JPH0337455B2 (ja) | 1991-06-05 |
Family
ID=13755250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8175582A Granted JPS58199645A (ja) | 1982-05-14 | 1982-05-14 | 連続鋳造鋳型の振動方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58199645A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1985004125A1 (en) * | 1984-03-19 | 1985-09-26 | Amb Technology, Inc. | Method and apparatus for the continuous casting of metal |
| DE4117052A1 (de) * | 1990-07-23 | 1992-11-26 | Mannesmann Ag | Fluessigkeitsgekuehlte kokille fuer das stranggiessen von metallen |
| JP4773796B2 (ja) * | 2005-10-28 | 2011-09-14 | 昭和電工株式会社 | アルミニウム合金の連続鋳造棒、連続鋳造棒の鋳造方法、連続鋳造装置 |
| JP6733336B2 (ja) * | 2016-06-16 | 2020-07-29 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造機及び連続鋳造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5427176A (en) * | 1977-08-01 | 1979-03-01 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Apparatus for storing ariticles to be machined |
| JPS5855153A (ja) * | 1981-09-28 | 1983-04-01 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 鋼の連続鋳造方法 |
-
1982
- 1982-05-14 JP JP8175582A patent/JPS58199645A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58199645A (ja) | 1983-11-21 |
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