JPH0342975Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案はポリウレタンフオーム等の発泡モール
ド成形体の製造に用いるモールド成形型の改良に
関する。

〔従来の技術〕

第５図はポリウレタンフオームの発泡モールド
成形に従来用いられている成形型の斜視図であ
る。同図において１は下型、２は上型である。こ
れらはアルミニウム等の金属からなつている。下
型１には目的とする成形体に対応した所定形状の
成形室が形成されており、下型１と上型２とは蝶
番により開閉自在に連結されている。また、上型
２には発泡反応により生成する発泡ガスを逃がす
ためにのガス抜き孔３…が穿設されている。

上記のモールド成形型は、通常は次のようにし
て製造される。

まず、第６図Ａに示すように目的とする成形体
と同一形状および同一寸法のマスターモデル１１
を用意する。このマスターモデル１１から、同図
Ｂに示すように樹脂で反転形状の下型用木型１２
ａおよび上型用木型１２ｂを作製する。次いで
夫々の木型を砂に埋め（第７図Ａ、第８図Ａ）、
砂型１３ａおよび１３ｂを取る（第７図Ｂ、第８
図Ｂ）。こうして得られた砂型１３ａおよび１３
ｂ内にアルミニウムの溶湯を注入し、キヤステイ
ング成形した下型１および上型２を結合すること
により、第９図に示すモールド成形型が得られ
る。

なお、上型２のガス抜き孔３…は、上記のよう
にして作製した上型に対し、ドリル等で後から穿
設されている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

上記のように、従来の発泡モールド用成形型で
はガス抜き孔を後で穿設しているため製造工程が
増加し、コスト高になる問題がある。

しかも、ドリルによる孔あけ作業は多大の労力
を要し、しかも危険を伴なう問題がある。

そこで、本考案は後からガス抜き孔を穿設しな
くても、成形型をキヤステイング成形すると同時
にガス抜き孔をも形成することができる構造をも
つた発泡モールド用成形型を提供しようとするも
のである。

〔問題点を解決するための手段〕

本考案による発泡モールド用成形型は、目的と
する成形体の形状に対応した成形室を形成するよ
うに構成された下型および上型からなり、該上型
壁を貫通する筒状体を埋設し、該筒状体の内部を
中空にしてガス抜き孔としたことを特徴とするも
のである。

本考案の成形型はアルミミウム等のキヤステイ
ング成形可能な金属で構成し、且つ前記筒状体に
は成形型本体を構成する材料よりも融点の高い材
料を用いる。例えば、成形型本体の材料としてア
ルミニウムを用いるときには、銅合金、鉄等を用
いることができる。

また、前記筒状体の外周には凹凸や括れ部を設
け、該凹凸が前記上型本体と噛合するように構成
するのが望ましい。

〔作用〕

本考案における発泡モールド用成形型は、第６
図〜第９図に説明した方法で製造する際、前記筒
状体を上型用砂型の所定位置に配置しておくこと
により、キヤステイング成形と同時にガス孔が形
成される。従つて、別工程でガス孔を穿設する必
要がない。

また、前記筒状体の外周に凹凸または括れ部を
設けておけば、前記筒状体の外周が必然的に成形
型本体と噛合して埋設されることになる。このた
め、筒状体と成形型本体との間の接着性が悪いと
きにも筒状体の脱落を防止することができる。

〔実施例〕

第１図は、本考案の一実施例になる発泡モール
ド用成形型における上型ガス抜き孔部分を示す断
面図である。同図において、２１はアルミニウム
製の上型本体部分である。該上型本体の所定位置
には、銅合金製の筒状体２２が埋設されている。
図示のように、筒状体２２は中央部が括れてお
り、この括れ部で上型本体部２１と噛合してい
る。また、筒状体２２の内部は中空で、ガス抜き
孔２３が形成されている。その他の構成は第５図
の従来の発泡モールド用成形型と同じである。

第２図は本考案の他の実施例を示す断面図であ
る。図示のように、この実施例では筒状体２２′
の外周が凹凸になつており、該凹凸部で上型本体
２１と噛合している。その他の構成は第１図と全
く同じである。

なお、上記第１図および第２図の実施例におい
て、筒状体２２，２２′の平面形状は、例えば第
３図Ａに示すような円形、または第３図Ｂに示す
四角形等、どのような形状であつてもよい。ま
た、筒状体２２，２２′の内周は、凹凸や括れを
形成しなくてもよい。

上記実施例になる発泡モールド成形型の製造方
法について説明する。まず、下型の構造は従来の
モールド成形型と同じ構造であるから、その製造
についても従来の方法と全く同じである。

他方、上型は第４図に示すように、砂型１３ｂ
を用いて上型をキヤステイング成形する際に、ガ
ス抜き孔に対応した成形室内の所定位置に前記筒
状体２２，２２′を配置する。このとき筒状体の
上下開孔部を砂型１３ｂで完全に塞ぐようにす
る。この状態で砂型内にアルミニウムの溶湯を流
し込み、キヤステイング成形すれば上記実施例に
示した上型を製造することができる。

上記の説明から明らかなように、第１図、第２
図に示した上型は、これをキヤステイング成形す
ると同時にガス抜き孔を形成することができるか
ら、従来のように後でガス抜き孔を穿設する必要
がない。このため、製造工程が簡略化されてコス
トを低減することができる。

また、筒状体２２，２２′の外周に設けた凹凸
や括れ部が上型本体と噛合して埋設されるため、
キヤステイング成形後の冷却で本体部分２１が若
干収縮したとしても、筒状体２２，２２′の脱落
を防止できる。

なお、ガス抜き孔２３の径は任意であるが、一
般的なポリウレタンフオームの発泡モールド成形
に用いるものでは、略１〜４mm程度である。

〔考案の効果〕

以上詳述したように、本考案による発泡モール
ド用成形型は、成形型をキヤステイング成形する
と同時にガス抜き孔をも形成できるため、後から
ガス抜き孔を穿設する必要がない等、顕著な効果
が得られるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、夫々本考案の一実施例
になる発泡モールド用成形型の上型ガス抜き孔部
分の構造を示す断面図であり、第３図はその筒状
体の平面形状の例を示す図、第４図は第１図およ
び第２図の構造を有する上型の製造方法を説明す
るための断面図、第５図はポリウレタンフオーム
の発泡モールド成形に用いられている従来の成形
型の斜視図であり、第６図〜第９図はその製造方
法を示す説明図である。 ２１……上型本体、２２，２２′……筒状体、
２３……ガス抜き孔。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) 目的とする成形体の形状に対応した成形室を
   形成するように構成された下型および上型から
   なり、該上型壁を貫通する筒状体を埋設し、該
   筒状体の内部を中空にしてガス抜き孔としたこ
   とを特徴とする発泡モールド用成形型。 (2) 前記上型がキヤステイング成形で形成されて
   おり、前記筒状体が上型本体を構成する材料よ
   りも融点の高い材料からなることを特徴とする
   実用新案登録請求の範囲第(1)項記載の発泡モー
   ルド用成形型。 (3) 前記筒状体の外周には凹凸または括れ部が設
   けられ、該凹凸または括れ部で前記上型本体と
   噛合して埋設されていることを特徴とする実用
   新案登録請求の範囲第(1)項または第(2)項記載の
   発泡モールド用成形型。