JPH0343310Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔考案の利用分野〕 本考案は、鉄筋を千鳥状に配置する場合に用い
られる配筋機の横送り量制御装置に関する。

〔考案の背景〕

鉄筋コンクリート工事においては、鉄筋を所定
の形態に組合わせてコンクリートが流し込まれ
る。このような鉄筋の組合せ形態において極めて
多く用いられるのが、鉄筋を一定間隔に縦横に重
ねて配置する形態である。以下、このような形態
を第２図により説明する。

第２図は長尺部材の配置形態の一例を示す説明
図で、この第２図は原子力発電所の基礎工事にお
ける配置形態を示している。この図において、１
は床、２はコンクリートブロツク等から成るう
ま、３，４，５，６，７は長尺部材たとえば鉄
筋、８，９は鉄筋どうしを締結する結束線であ
る。

この第２図に示すような基礎工事にあつては次
のようにして床１上にうま２、鉄筋３，４，５，
６，７等が配置される。すなわち、あらかじめ形
成された強固な床１上に、例えば等間隔にうま２
を配置し、このうま２の上に鉄筋３（この鉄筋を
特に段取筋と称する。）を配置する。次にこの段
取筋３の上に、当該段取筋３に直交するように鉄
筋４，５を配置し、これらの鉄筋４，５の段取筋
３とを結束線８で縛結する。なお、鉄筋４，５は
鉄筋４５の縛結部が一直線になることによるコン
クリートの強度低下を防ぐために、例えば図示の
ように交互にずらして千鳥状に配置される。そし
て、このような鉄筋４，５の配置が終了すると、
一点鎖線で例示する鉄筋６，７を鉄筋４，５と同
様に配置した後、鉄筋６，７を結束線９によつて
鉄筋４，５のそれぞれに締結する作業がおこなわ
れる。以下同様にしてうま２上に１段目の鉄筋が
配置される。

次いで図示しないが、鉄筋４，５，６，７等の
上に、かつ、これらの鉄筋４，５，６，７等に直
交するように、すなわち段取筋３に平行となるよ
うに２段目の鉄筋が配置され、それぞれ結束線で
締結される。このようにして１組目の格子構造が
でき上がる。その後、上記と同様に１組目の格子
構造の上に２組目の格子構造を作る。以下、順次
複数組の積層格子構造が作られ、その上にコンク
リートが流し込まれて基礎が完成する。

ところで、上述した基礎工事における配筋作業
は従来、人力によつておこなわれているが、第１
図に例示するような原子力発電所のように強固な
基礎を作る場合には、鉄筋３，４，５，６，７等
はたとえば、直径が約50mm、長さが約10ｍ、重量
が約150Kgのように径寸法が大きく、かつ重量の
重いものを使用せざるを得ない。したがつて、１
本の配筋作業を数人がかりでおこなつているのが
実情である。それ故、この配筋作業は苛酷で、か
つ危険なものとなつており、また多くの労力を要
し、作業効率の向上を見込めない。そこで、この
ような欠点を排除し、人手を要することなく自動
的に配筋作業を行なうことができる配筋機および
その制御装置が検討されている。以下、図により
この配筋機を説明する。

第３図は上記配筋機の斜視図である。図で、１
０は本体で、例えば下部にフレーム１１およびこ
のフレーム１１に保持される履帯１２を有する走
行体１３を有し、上部に走行体１３に対して旋回
可能に設けた旋回体１４を有している。また１５
は旋回体１４に設けた運転室、１６は走行体１３
上に配置した収容部、１７はこの収容部１６に収
容される鉄筋である。

また１８は旋回体１４に上下方向に回動可能に
装置されるブーム、１９はこのブーム１８に上下
方向に回動可能に装着されるアーム、２０はアー
ム１９の先端に装着され、上下方向に回動可能な
ブラケツト、２１はこのブラケツト２０に装着さ
れ、水平方向に回動可能な棒状体である。また２
２は、一端が旋回体１４に、他端がブーム１８に
連結され、ブーム１８を回動させる油圧シリン
ダ、２３は一端がブーム１８に、他端がアーム１
９に連結され、アーム１９を回動させる油圧シリ
ンダ、２４は一端がアーム１９に、他端がブラケ
ツト２０に連結され、ブラケツト２０を回動させ
る油圧シリンダ、２５は一端がブラケツト２０
に、他端が棒状体２１に連結され、棒状体２１を
回動させる油圧シリンダである。また２６は棒状
体２１の一方の端部に装着した送り装置で、鉄筋
１７の把持が可能で、かつ鉄筋１７を把持した状
態で、その軸心方向に送り出し可能になつてい
る。２７は棒状体２１の他方の端部に装着した送
り量検出装置で、送り装置２６における把持機能
と同等の把持機能を有するとともに、送り装置２
６によつて送り出された鉄筋１７の送り量を検出
し、信号を出力する。

なお上記した棒状体２１およびブラケツト２０
は、送り装置２６を上下方向および左右方向に回
動可能に支持する支持部材を構成しており、また
この支持部材、アーム１９およびブーム１８は、
送り装置２６を収容部１６の位置に移動させ、お
よび該収容部１６から離れた位置に移動させる腕
を構成している。

２８は旋回体１４を旋回させる旋回モータ、２
９は旋回体１４と走行体１３との間の相対的な回
転角度θを検出する旋回角度検出器、３０はブー
ム１８の回転角度βを検出するブーム角度検出
器、３１はアーム１９とブーム１８との間の相対
的な回転角度αを検出するアーム角度検出器、３
２はアーム１９とブラケツト２０との間の相対的
な回転角度γを検出するブラケツト角度検出器、
３３は棒状体２１の中央部の回転角度φを検出す
る棒状体角度検出器である。これら各角度検出器
２９，３０，３１，３２，３３はブーム１８、ア
ーム１９等から成る前記腕の可動部の作動量を検
出する検出手段を構成している。

このように構成された配筋機による配筋作業は
概略次のようにして行なわれる。即ち、先ず、図
示しないクレーン等により、収容部１６に鉄筋１
７が複数本収容される。一方、第３図に示すよう
に、基礎が形成される床１の上にうま２が配置さ
れる。次いで、走行体１３を駆動し、うま２の近
傍の所定の配筋作業位置に至る。このときの配筋
機の位置は第３図に示す位置とは異なり、段取筋
３の長手方向に対して直角方向の位置にあり、そ
の向きも段取筋３の長手方向に対してほぼ直角の
向きとされる。そして、当該位置において、鉄筋
１７のうちの最先端の鉄筋が第３図に示すように
収容部１６の前方位置に送り出される。次いで、
油圧シリンダ２２，２３，２４が駆動され、ブー
ム１８、アーム１９、ブラケツト２０が上下方向
に回動し、棒状体２１に支持された送り装置２
６、送り量検出装置２７が収容部１６の位置すな
わち、前方に送り出された鉄筋を把持する位置に
至る。なお、このとき送り装置２６および送り量
検出装置２７は鉄筋１７の把持が可能な状態にな
つている。この状態において上述の鉄筋は送り装
置２６および送り量検出装置２７に把持される。
次いで、油圧シリンダ２２，２３，２４および必
要ならば油圧シリンダ２５が駆動され、これによ
つて上述の鉄筋は収容部１６から取出され、うま
２上に段取筋として配置される。第３図に示す符
号３はこのようにしてうま２上に配置された段取
筋を示している。

次いで走行体１３を駆動して、例えば当該走行
体１３が段取筋３上に位置するようにする。この
状態（第３図に示す状態）において上述のように
収容部１６の鉄筋のうちの最先端の１本が送り出
される。そして、上述のようにブーム１８、アー
ム１９、ブラケツト２０を適宜回動させ、送り装
置２６および送り量検出装置２７によつて、上述
のように送り出された鉄筋１７を把持させた後、
ブーム１８、アーム１９、ブラケツト２０を回動
させ、把持した鉄筋１７が先に配置した段取筋３
の上に、かつ直交するように位置決めする。この
状態において送り装置２６を駆動させ、所定量送
られたところで送り装置２６および送り量検出装
置２７による把持を解除する。第２図に示す符号
４はこのようにして段取筋３上に配置された鉄筋
を示している。次に同様の操作によつて一点鎖線
で示す鉄筋５が段取筋３上に、かつ鉄筋４に対し
てずらして配置される。P₁，P₂，P₃は段取筋３
上に配置される鉄筋の位置を示し、各位置P₁，
P₂，P₃……間の距離は、ある定められた一定距
離となっている。以上の動作を繰り返すことによ
り配筋作業が行なわれる。

なお、収容部１６内の鉄筋１７のうち最先端に
ある鉄筋を１本だけ前方に送り出す装置、および
この送り出された１本の鉄筋を送り装置２６と送
り量検出装置２７により把持する機構等の詳細
は、特願昭59−13469号の明細書および図面に開
示されている。

さて、次に、このような配筋機に対して上記動
作を行なわせるため、現在検討中の制御装置につ
いて説明する。

第４図は当該制御装置のブロツク図である。図
で、第３図に示す部分と同一部分を示すブロツク
には同一符号を付して説明を省略する。３５は旋
回モータ２８の駆動を制御するサーボ弁、３６は
ブームシリンダ２２の駆動を制御するサーボ弁、
３７はアームシリンダ２３の駆動を制御するサー
ボ弁、３８はブラケツトシリンダ２４の駆動を制
御するサーボ弁、３９は棒状体シリンダ２５の駆
動を制御するサーボ弁、４０は送り装置２６を駆
動する送り装置モータである。５０は配筋機の動
作を制御する制御部であり、間隔設定部５１、本
数設定部５２、記憶部５３および演算・制御部５
４で構成され、又、各設定部５１，５２は例えば
スイツチで構成されている。間隔設定部５１には
互いに平行に配置される鉄筋相互間のある定めら
れた距離、即ち、第３図に示す位置P₁，P₂，P₃
……間の距離が設定される。本数設定部５２には
互いに平行に配置される鉄筋の本数が設定され
る。記憶部５３には、演算・制御部５４で演算処
理された値等が記憶される。演算・制御部５４に
ついては後述する。５５は教示信号を出力する教
示部である。演算・制御部５４および記憶部５３
は例えばマイクロコンピユータで構成される。

この制御装置を用いた配筋作業の動作を説明す
るに先立ち、演算・制御部５４における演算を、
第５図ａ，ｂを参照しながら説明する。前述の配
筋作業の説明から明らかなように、段取筋３上に
最初に配置すべき鉄筋の位置P₁が定まれば、以
後に配置される鉄筋の位置P₂，P₃……は順次所
定間隔ずつずらしてゆけば得られることになる。
そこで、位置P₁に鉄筋を配置するためには、配
筋機の特定個所、例えば、把持された鉄筋におけ
る送り装置２６と送り量検出装置２７との間の中
心点（鉄筋中心点）をどのような位置に移動させ
ればよいかが問題となり、この位置が決定されれ
ば、以後の各位置は所定間隔ずつずらして得られ
ることになる。そして、この最初の位置は、当該
特定個所（以後、この個所をさきに例示した鉄筋
中心点とする。）の三次元空間の座標として表現
することができる。鉄筋中心点の位置は、配筋機
の各回転駆動部により変化するので、その座標も
当該回転駆動部の動きを考慮しなければならな
い。このような回転駆動部の動きを判り易く示す
には、JIS規格B0138「産業用ロボツト記号」に準
拠した形で表わすのが便利である。

第５図ａ，ｂは当該記号を用いて示した配筋機
の平面図および側面図である。図で、第３図に示
す部分と同一部分には同一符号が付され、又、表
示されている各角度はさきの角度検出器の説明で
述べたと同一の文字が使用されている。座標原点
Ｏは配筋機の履帯１２の下面が接触する面と旋回
体１４の旋回中心とが交わる位置に定められ、当
該面上にｘ軸およびｚ軸が、又、原点を通り当該
面と直交してｙ軸が定められている。図に示す各
文字は次の値を表わしている。

L₀：ブームフート高さ L₁：旋回中心とブームフートとの距離 L₂：棒状体２１の回転中心と鉄筋中心点との距
離 l_B：ブーム１８の長さ l_A：アーム１９の長さ l_G：ブラケツト２０の回転中心と棒状体２１の回
転中心との距離 そして、配筋機を操作して最初の鉄筋を位置
P₁に配置する姿勢としたときの前記各回転角度
を、角度θ₁，β₁，α₁，γ₁，φ₁とすると、そのとき
の鉄筋中心点の座標x₁，y₁，z₁は次式で表わされ
る。

x₁＝｛L₁＋（l_Bcosβ₁′＋l_Asinα₁′＋l_Gcosγ₁′＋L₂
cosγ₁′・cosφ₁）｝cosθ₁ y₁＝L₀＋l_Bsinβ₁′−l_Acosα₁′＋l_Gsinγ₁′＋L₂
sinγ₁′・cosφ₁ z₁＝｛L₁＋（l_Bcosβ₁′＋l_Asinα₁′＋l_Gcosγ₁′＋L₂
cosγ₁′・cosφ₁）｝sinθ₁ ただし、 β₁′＝β₁−π／２ α₁′＝α₁＋β₁′−π／２ γ₁′＝π／２＋α₁′−γ₁ である。

次に、このようにして得られた鉄筋中心点の最
初の位置（x₁，y₁，z₁）から、当該鉄筋中心点を
所定間隔Ｌだけずらすための各回転角度をθ₂，
φ₂，α₂，β₂，γ₂とすると、これらの角度は次式に
より演算される。

θ₂＝tan^-1｛（L₁＋（l_Bcosβ₁′＋l_Asinα₁′＋l_G
cosγ₁′）・sinθ₁−Lsin（θ₁＋φ₁）｝／｛L₁＋
l_Bcosβ₁′＋l_Asinα₁′＋l_Gcosγ₁′）・cosθ₁−
Lcos（θ₁＋φ₁）｝ φ₂＝θ₁＋φ₁−θ₂ α₂＝cos^-1（l_B ²＋l_A ²−X²−Y²）／2l_B・l_A β₂＝β₂′＋π／２ γ₂＝β₂′＋α₂−γ₂′ ただし、 β₂＝sin^-1（l_B ²−l_A ²＋X²＋Y²）／2l_B√²＋²−
tan^-1Ｘ／Ｙ γ₁′＝γ₂′ Ｘ＝l_Bcosβ₂′＋l_Acos（π−α₂−β₂′） Ｙ＝l_Bsinβ₂′−l_Asin（π−α₂−β₂′） である。演算・制御部５４では、前記演算式によ
る演算を行ない、鉄筋の配置位置および当該配置
位置に鉄筋を置くべく鉄筋中心を移動させるため
の各回転駆動部の回転すべき角度がそれぞれ算出
される。

さて、ここで、第４図に示す制御装置を用いた
配筋作業の動作を第６図に示すフローチヤートを
参照しながら説明する。

まず、間隔設定部５１に鉄筋相互間の定められ
た所定の間隔Ｌが設定される（手順S₁）。この場
合、間隔Ｌは各座標軸ｘ，ｙ，ｚ方向の変化の成
分Δx，Δy，Δzの関数として設定されるが、第３
図に示すように配筋してゆくときには、変化の成
分Δx，Δy，Δzは一定となり、かつ、１つの作業
サイクル内においてｙ軸方向には変位しないの
で、Δy＝０であり、又、Δx，Δzは、L²＝Δx²＋
Δz²の関係を満足する。したがつて、この場合に
は、L²＝Δx²＋Δz²の関係を満足するΔx，Δz、
およびΔy＝０を与えうる間隔Ｌが設定されるこ
とになる。次いで、平行に配置されるべき鉄筋の
本数が本数設定部５２に設定される（手順S₂）。
次に、収容部１６の鉄筋１７のうちの最先端の鉄
筋が１本だけ前方に送り出される。そして、ブー
ム１８、アーム１９、ブラケツト２０が操作さ
れ、棒状体２１に支持された送り装置２６ならび
送り量検出装置２７が、前記送り出された鉄筋を
把持する位置に至り、当該鉄筋を把持する（手順
S₃）。次いで、ブーム１８、アーム１９、ブラケ
ツト２０を操作し、鉄筋を位置P₁に置くために
位置まで鉄筋を運ぶ（手順S₄）。この状態で、送
り装置２６を駆動して鉄筋を所定長さだけ送り
（千鳥状に配置するため）、次いで、送り装置２６
および送り量検出装置２７による鉄筋の把持を解
除し、鉄筋は位置P₁に置かれる（手順S₅）。

ここで、教示部５５により演算・制御部５４に
教示信号が出力されて手順S₆が実行される。即
ち、演算・制御部５４では、教示信号が入力され
ると、そのときの姿勢における各角度検出器２
９，３０，３１，３２，３３および送り量検出装
置２７の検出信号を入力し、この検出値に基づい
て、鉄筋中心点の座標x₁，y₁，z₁が前述の式にし
たがつて演算される。得られた値x₁，y₁，z₁は位
置P₁に対応する腕の姿勢データとして、鉄筋の
送り量（この値をＤとする）とともに記憶部５３
に記憶される（手順S₇）。以後、鉄筋３上に等間
隔に鉄筋を自動配筋する動作が開始される（手順
S₈）。

手順S₉において、演算・制御部５４からは、各
サーボ弁３５〜３９に対して指令信号が出力さ
れ、これに応じて旋回体１４、ブーム１８、アー
ム１９等が駆動され、自動的に次の鉄筋が収容部
１６から取り出される。次に、演算・制御部５４
において、鉄筋中心点を、座標₁，y₁，z₁から所
定間隔Ｌだけずらした新らたな配筋位置が演算さ
れるとともに、この新らたな位置とするには、各
角度θ，φ，α，β，γをどのような角度にすれ
ばよいかが演算される（手順S₁₀）。これらの演算
は、さきに記憶部５３に記憶された値₁，y₁，z₁
および間隔設定部５１に設定された間隔Ｌに基づ
き行なわれ、又、各角度の演算は前記式にしたが
つて実行される。次いで、手順S₁₀により得られ
た角度θ₂，α₂，β₂，γ₂，φ₂と各角度検出器で検出
された現在角度との偏差が演算・制御部５４にお
いて演算され、その偏差は対応するサーボ弁に出
力される。これにより、鉄筋中心点は新らたな所
定位置まで移動し、これとともに鉄筋もその位置
まで運ばれる（手順S₁₁）。次いで手順S₁₂に移り、
演算・制御部５４からの指令により、送り装置２
６は鉄筋を前回の送り方向とは反対方向に送り量
Ｄでけ移動させ、この状態で鉄筋に対する把持が
解除される。解除された鉄筋は第３図の一点鎖線
で示されるように、鉄筋５として位置P₂に配置
され、その配置は最初に配置された鉄筋４に対し
て千鳥状となる。

次の手順S₁₃においては、記憶部５３に記憶さ
れている数１に１を加算して記憶された本数を２
とする。即ち、鉄筋４，５の２本が記憶されたこ
とになる。次いで、手順S₁₄において、演算・制
御部５４では記憶部５３に記憶された本数がとり
出され、この本数と本数設定部５に設定された本
数との比較が行なわれる。比較の結果、設定され
た本数に達していなければ、再び手順S₉に戻り、
以下、配置された鉄筋の本数が設定された本数に
達するまで、同様の手順で自動的に配筋作業が実
行されることになる。

以上述べたような検討中の配筋機およびその制
御装置において、鉄筋の横送りについて第７図
ａ，ｂによりさらに詳細に説明する。

第７図ａ，ｂ，ｃは鉄筋の配置図である。上記
配筋機を使用するに際し、クレーン等により収容
部１６に鉄筋１７を収容せしめる場合には、鉄器
１７の中心Ｃと配筋機の車体１０の中心とが一致
するように収容する収容方法が通常考え得る方法
である。そして、このような収容方法が採られた
場合、配筋作業を行なうには、予め車体の中心を
千鳥状配筋の振り分け中心線Ｅに一致させる必要
がある。これを第７図ａ，ｂにより説明する。第
７図ａで、１７a₁は配筋機により把持された教示
用鉄筋である。車体の中心と振り分け中心線Ｅと
が一致している場合（したがつて、鉄筋中心Ｃと
振り分け中心線Ｅとが一致している場合）、教示
用鉄筋１７a₁が所定の振り分け量l₀だけ右方に横
送りされると、この量は送り量検出装置２７によ
り検出され、演算・制御装置５４を介して記憶部
５３に記憶される。以後、次の鉄筋１７a₂は鉄筋
１７a₁と逆方向（左方）に、記憶された振り分け
量l₀だけ横送りされる。このようにして順次各鉄
筋が所定の千鳥状に配置されてゆく。ところで、
仮に車体中心と振り分け中心線Ｅとが一致せず、
両者間に第７図ｂに示すように差Δlが存在して
いるとすると、教示用鉄筋１７a₁を所定の振り分
け量l₀だけ振り分けるには、横送り量l₁だけ横送
りする必要がある。この教示横送り量l₁は記憶部
５３に記憶される。次いで、次の鉄筋１７a₂が把
持され、この鉄筋１７a₂の横送りが行なわれる。
この場合、鉄筋１７a₂は逆方向に送り量l₁だけ横
送りされるので、所定の位置から量l′だけはみ出
してしまう。以後、偶数番目の鉄筋はすべて鉄筋
１７a₂と同じく量l′だけはみ出すことになり、所
定の千鳥状配筋を得ることはできない。

以上述べたように、鉄筋を所定の千鳥状に配置
するには、配筋作業を行なう前に配筋機を操作し
て、その車体中心を振り分け中心線Ｅに正確に一
致させる必要がある。同様に、鉄筋１７が、その
中心Ｃと車体中心とが一致しない状態で収容部１
６に収容されている場合にも、上記の説明から、
配筋作業前に収容部１６の鉄筋１７の中心Ｃを振
り分け中心線Ｅに性格に一致させる必要があるの
は明らかである。このような車体中心又は鉄筋中
心Ｃと振り分け中心線Ｅとを一致させる位置合わ
せ作業は、特に配筋作業現場における足場の悪さ
やその他の種々の制約条件を考慮すると、非常に
困難であり、かつ、長時間を要し、作業効率を低
下させ、作業員の疲労を増大せしめるおそれがあ
る。

〔考案の目的〕

本考案は、このような事情を考慮してなされた
ものであり、その目的は、配筋機による位置合わ
せを不要として作業効率を向上させることがで
き、しかも正確な横送りを行なうことができる配
筋機の横送り量制御装置を提供するにある。

〔考案の概要〕

上記の目的を達成するため、本考案は、教示用
鉄筋の横送り量を記憶するとともに、この記憶さ
れた横送り量と所定の振り分け量とに基づいて教
示用鉄筋と反対方向の横送り量を演算する手段を
設けたことを特徴とする。

〔考案の実施例〕

以下、本考案を図示の実施例に基づいて説明す
る。

まず、本考案の構成を説明するに先立ち、教示
用鉄筋と反対方向の横送り量について、第７図ｃ
を参照しながら説明する。第７図ｃには第７図ｂ
と同じく、把持された鉄筋の鉄筋中心Ｃが振り分
け中心線Ｅから値Δlだけずれた状態が示されて
いる。この場合、２番目に配置する鉄筋１７a₂を
教示用鉄筋１７a₁と反対方向の所定位置に横送り
するには、第７図ｂに示すように教示横送り量l₁
を用いることはできず、教示横送り量l₁より小さ
い横送り量l₂により横送りする必要がある。ここ
で、この横送り量l₂は所定の振り分け量l₀から上
記ずれの値Δlを減じた量（l₂＝l₀−Δl）である。
ところで、値Δlは教示横送り量l₁から所定の振り
分け量l₀を減じた値であることは明らかであり、
かつ、両者は既知の値である。したがつて、横送
り量l₂を得るには次の演算を行なえばよいことに
なる。

l₂＝l₀−（l₁−l₀） このようにして得られた横送り量l₂を用いて、
偶数番目の鉄筋を教示用鉄筋１７a₁と反対方向に
横送りすれば、所定の千鳥状配筋を得ることがで
きる。以下、本考案の実施例を説明する。

第１図は本考案の実施例に係る配筋機の横送り
量制御装置のブロツク図である。図で、第４図に
示す部分と同一部分には同一符号を付して説明を
省略する。なお、本体１０には送り装置モータ４
０、送り装置２６および送り量検出装置２７のみ
示し、他の諸装置の図示は省略した。６０は千鳥
状配筋における所定の振り分け量を設定する振り
分け量設定スイツチであり、設定された振り分け
量l₀に応じた信号を出力する。６１，６２は減算
器、６３Ａ，６３Ｂは記憶部である。

配筋作業において、先ず、各設定部５１，５２
に所要の値をセツトするとともに、振り分け量設
定スイツチに所定の振り分け量l₀をセツトする。
次いで、教示用鉄筋１７a₁を把持してこれを教示
位置まで搬送する。（手順S₃，S₄）。次に第７図ｃ
に示すように鉄筋１７a₁を所定位置まで右送りす
る（手順S₅）。この場合、上記右送りの送り量l₁
は送り量検出装置２７により検出される。教示部
５５から教示信号が出力されると（手順S₆）、上
記検出された横送り量l₁は記憶部６３Ａに記憶さ
れる。次いで、演算・制御部５４は記憶部６３Ａ
から横送り量l₁をとり出し、演算器６１に出力す
る。一方、振り分け量設定スイツチ６０に設定さ
れた振り分け量l₀は減算器６１および減算器６２
に出力される。減算器６１では、横送り量l₁から
振り分け量l₀を減算し、その演算結果である値Δl
を減算器６２に出力する。減算器６２では、振り
分け量l₀から値Δlを減算し、得られた横送り量l₂
を出力する。演算・制御部５４はこの横送り量l₂
をとり入れ、これを記憶部６３Ｂに記憶させる。
以後の配筋作業において、教示用鉄筋１７a₁と同
一方向の横送りを実施する場合には、演算・制御
部５４は記憶部６３Ａから横送り量l₁をとり出し
て横送り制御を行ない、教示用鉄筋１７a₁と逆方
向の横送りを実施する場合には、演算・制御部５
４は記憶部６３Ｂから横送り量l₂をとり出して横
送り制御を行なう。

このように、本実施例では、教示横送り量から
所定の振り分け量を減算して鉄筋中心と振り分け
中心線との間の誤差を算出し、前記所定の振り分
け量から前記誤差を減算して教示用鉄筋と反対方
向の横送り量を求め、この横送り量により偶数番
目の鉄筋を横送りするようにしたので、鉄筋中心
と振り分け中心線とを一致させる配筋機の位置合
わせを行なう必要はなく、作業効率を向上させる
ことができるとともに、作業員の負担を軽減する
ことができ、しかも、正確な横送りを行なうこと
ができる。

なお、上記実施例の説明では、鉄筋中心が振り
分け中心線に対して教示用鉄筋の横送り方向と反
対側に存在する例について説明したが、鉄筋中心
が教示用鉄筋の横送り方向と同一側に存在する場
合には、減算器６１の減算方向を逆にし、かつ、
減算器６２を加算器とすればよい。又、記憶部６
３Ｂは必ずしも必要でなく、偶数番目の横送りを
行なうとき、所要の演算を行ない、この演算結果
を直接使用して横送りを制御することも可能であ
る。

〔考案の効果〕 以上述べたように、本考案では、教示横送り量
と所定の振り分け量とに基づいて偶数番目に配置
される鉄筋の横送り量を求めるようにしたので、
配筋機の位置合わせを行なう必要はなく、作業効
率を向上させることができるとともに作業員の負
担を軽減することができ、しかも、正確な横送り
を行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例に係る配筋機の横送り
量制御装置のブロツク図、第２図は鉄筋の配置形
態を示す斜視図、第３図は配筋機の斜視図、第４
図は検討されている配筋機の制御装置のブロツク
図、第５図ａ，ｂはそれぞれ記号化して示した配
筋機の平面図および側面図、第６図は第４図に示
す制御装置を用いた配筋作業のフローチヤート、
第７図ａ，ｂ，ｃは鉄筋の配置図である。 ３……段取筋、１０……配筋機本体、１４……
旋回体、１６……収容部、１８……ブーム、１９
……アーム、２０……ブラケツト、２１……棒状
体、２６……送り装置、２７……送り量検出装
置、２９，３０，３１，３２，３３……角度検出
器、５０……制御部、５１……間隔設定部、５２
……本数設定部、５４……演算・制御部、５５…
…教示部、６０……振り分け量設定スイツチ、６
１，６２……減算器、６３Ａ，６３Ｂ……記憶
部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 鉄筋を把持しこれを横送りする横送り装置、こ
   の横送り装置により横送りされた量を検出する横
   送り量検出装置および前記横送り装置と前記横送
   り量検出装置を支持する支持体を備えた配筋機
   と、配筋の振り分け量を設定する設定手段と、前
   記横送り量検出装置により検出された教示横送り
   量を記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶さ
   れた値と前記設定手段に設定された値に基づいて
   教示された横送りと反対方向の横送り量を求める
   手段とを設けたことを特徴とする配筋機の横送り
   量制御装置。