JPH0343464A - レーキ顔料の表面処理方法 - Google Patents
レーキ顔料の表面処理方法Info
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- JPH0343464A JPH0343464A JP17858289A JP17858289A JPH0343464A JP H0343464 A JPH0343464 A JP H0343464A JP 17858289 A JP17858289 A JP 17858289A JP 17858289 A JP17858289 A JP 17858289A JP H0343464 A JPH0343464 A JP H0343464A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は印刷インキ、特に水性印刷インキ用として有用
なカルシウムレーキ顔料が得られるレーキ顔料の表面処
理方法に関するものである。
なカルシウムレーキ顔料が得られるレーキ顔料の表面処
理方法に関するものである。
「従来の技術」
カルシウムレーキ顔料は、印刷インキ、塗料、プラスチ
ック等の着色剤等の多くの用途に使用され、特に平版印
刷インキのプロセス紅インキとして賞用されている。
ック等の着色剤等の多くの用途に使用され、特に平版印
刷インキのプロセス紅インキとして賞用されている。
しかし、カルシウムレーキ顔料は、耐水性が必ずしも十
分とはいえず、印刷工程上のトラブルや、印刷物が美麗
さに欠けるといった問題が生じる事があった。従って、
カルシウムレーキ顔料の耐水性を向上させる目的で、例
えば、■ロジン並びに亜鉛、アルミニウム及び銅から選
ばれる１種の金属塩で当該顔料を処理する方法（特開昭
６３１２０７６４号公報）や、■ストロンチウムの無機
塩で当該顔料を処理する方法（特公昭６１−２１９５７
号公報）等が提案されている。このような方法で得られ
たレーキ顔料は、油性のグラビア印刷インキ、油性のフ
レキソ印刷インキ、平版印刷インキなどに使用された場
合は、耐水性の向上が認められる。
分とはいえず、印刷工程上のトラブルや、印刷物が美麗
さに欠けるといった問題が生じる事があった。従って、
カルシウムレーキ顔料の耐水性を向上させる目的で、例
えば、■ロジン並びに亜鉛、アルミニウム及び銅から選
ばれる１種の金属塩で当該顔料を処理する方法（特開昭
６３１２０７６４号公報）や、■ストロンチウムの無機
塩で当該顔料を処理する方法（特公昭６１−２１９５７
号公報）等が提案されている。このような方法で得られ
たレーキ顔料は、油性のグラビア印刷インキ、油性のフ
レキソ印刷インキ、平版印刷インキなどに使用された場
合は、耐水性の向上が認められる。
「発明が解決しようとする課題」
ところが、上記方法により得られた顔料を水性印刷イン
キ、例えば、水性グラビア印刷インキ、水性フレキソ印
刷インキに使用した場合、インキ調製中の粘度の上昇、
インキ調製後の増粘、ゲル化などの問題を生ずる場合が
ある。また、このようなインキを用いた印刷物は、光沢
および濃度の低下、もしくは色相が青味赤色から黄味赤
色へ変化するといった問題を有している。このため、カ
ルシウムレーキ顔料を水性インキに用いる事は困難であ
った。
キ、例えば、水性グラビア印刷インキ、水性フレキソ印
刷インキに使用した場合、インキ調製中の粘度の上昇、
インキ調製後の増粘、ゲル化などの問題を生ずる場合が
ある。また、このようなインキを用いた印刷物は、光沢
および濃度の低下、もしくは色相が青味赤色から黄味赤
色へ変化するといった問題を有している。このため、カ
ルシウムレーキ顔料を水性インキに用いる事は困難であ
った。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、水性印刷
インキとして用いた場合、増粘、ゲル化等の問題が生し
ず、かつ印刷物の光沢および濃度の低下、色相の変化と
いった問題が生じないカルシウムレーキ顔料が得られる
レーキ顔料の表面処理方法の提供を目的とするものであ
る。
インキとして用いた場合、増粘、ゲル化等の問題が生し
ず、かつ印刷物の光沢および濃度の低下、色相の変化と
いった問題が生じないカルシウムレーキ顔料が得られる
レーキ顔料の表面処理方法の提供を目的とするものであ
る。
「課題を解決するための手段」
本発明者等は、上記問題を解決するため種々の研究を行
った結果、カルシウムレーキ顔料を、水中にて水可溶性
のストロンチウム塩および水可溶性アルミニウム塩によ
り表面処理すると、耐水性の優れたレーキ顔料が得られ
る事を見い出し、本発明に至ったものである。
った結果、カルシウムレーキ顔料を、水中にて水可溶性
のストロンチウム塩および水可溶性アルミニウム塩によ
り表面処理すると、耐水性の優れたレーキ顔料が得られ
る事を見い出し、本発明に至ったものである。
本発明においては、水可溶性のストロンチウム塩による
表面処理と、水可溶性のアルミニウム塩による表面処理
は、必ずしも同時である必要はなく、先にストロンチウ
ム塩による表面処理の後、アルミニウム塩による表面処
理を行ってもよく、また、アルミニウム塩による表面処
理の後ストロンチウム塩による表面処理を行ってもよい
。
表面処理と、水可溶性のアルミニウム塩による表面処理
は、必ずしも同時である必要はなく、先にストロンチウ
ム塩による表面処理の後、アルミニウム塩による表面処
理を行ってもよく、また、アルミニウム塩による表面処
理の後ストロンチウム塩による表面処理を行ってもよい
。
カルシウムレーキ顔料のストロンチウム塩による表面処
理が行なわれる時期としては、カルシウムレーキ顔料の
レーキ化後であれば特に制限されるものではない。また
、アルミニウム塩による表面処理が行なわれる時期とし
ては、ストロンチウム塩による表面処理のようにレーキ
化後だけではなく、レーキ化中でも良い。
理が行なわれる時期としては、カルシウムレーキ顔料の
レーキ化後であれば特に制限されるものではない。また
、アルミニウム塩による表面処理が行なわれる時期とし
ては、ストロンチウム塩による表面処理のようにレーキ
化後だけではなく、レーキ化中でも良い。
なかでも最も好ましい表面処理方法は、レーキ化後のカ
ルシウムレーキ顔料をストロンチウム塩による表面処理
した後、アルミニウム塩による表面処理を行う方法であ
る。
ルシウムレーキ顔料をストロンチウム塩による表面処理
した後、アルミニウム塩による表面処理を行う方法であ
る。
以下、本発明のレーキ顔料の表面処理方法の好ましい一
例について詳しく説明する。
例について詳しく説明する。
まず、水中でカップリング反応した後、レーキ化して得
られるカルシウムレーキ顔料の懸濁液を、必要に応じて
加熱もしくは冷却を行い、温度を好ましくは６０℃〜９
０℃に調整する。次いで、この懸濁液にストロンチウム
塩を固体または水溶液として添加してストロンチウム塩
処理液とし、この液を上記温度に保ちつつ撹拌すること
によりカルシウムレーキ顔料のストロンチウム塩による
表面処理が行なわれる。この撹拌時間は、通常１５分以
上、好ましくは３０〜９０分であり、９０分より長い時
間撹拌しても効果は変わらない。
られるカルシウムレーキ顔料の懸濁液を、必要に応じて
加熱もしくは冷却を行い、温度を好ましくは６０℃〜９
０℃に調整する。次いで、この懸濁液にストロンチウム
塩を固体または水溶液として添加してストロンチウム塩
処理液とし、この液を上記温度に保ちつつ撹拌すること
によりカルシウムレーキ顔料のストロンチウム塩による
表面処理が行なわれる。この撹拌時間は、通常１５分以
上、好ましくは３０〜９０分であり、９０分より長い時
間撹拌しても効果は変わらない。
次に、上記処理液の温度を、好ましくは４０°Ｃ〜９０
℃に調整し、さらに、必要に応じて処理後のｐＨが３〜
１０となるように塩酸や苛性ソーダ等により調整する。
℃に調整し、さらに、必要に応じて処理後のｐＨが３〜
１０となるように塩酸や苛性ソーダ等により調整する。
このように調整された処理液に、アルミニウム塩を固体
または水溶液として添加してアルミニウム塩処理液とし
た後、この液を上記温度に保ちつつ撹拌することにより
、アルミニウム塩によるカルシウムレーキ顔料の表面処
理が行なわれる。この表面処理のための撹拌時間は、通
常１０分以上、好ましくは２０〜６０分であり、６０分
より長時間撹拌しても効果は変わらない。
または水溶液として添加してアルミニウム塩処理液とし
た後、この液を上記温度に保ちつつ撹拌することにより
、アルミニウム塩によるカルシウムレーキ顔料の表面処
理が行なわれる。この表面処理のための撹拌時間は、通
常１０分以上、好ましくは２０〜６０分であり、６０分
より長時間撹拌しても効果は変わらない。
本発明においては、上記の様に表面処理後の処理液のｐ
Ｈは、グラビアもしくはフレキソ印刷された印刷物の濃
度低下、光沢低下等がなく、また、表面処理後の処理液
の廃水の処理、機材の錆発生等の問題が生じにくい点で
、３〜１０であることが好ましく、４〜６であると特に
好ましい。
Ｈは、グラビアもしくはフレキソ印刷された印刷物の濃
度低下、光沢低下等がなく、また、表面処理後の処理液
の廃水の処理、機材の錆発生等の問題が生じにくい点で
、３〜１０であることが好ましく、４〜６であると特に
好ましい。
本発明において、カルシウムレーキ顔料として、すでに
製品として上市されているカルシウムレーキ顔料を用い
る場合は、まず、このカルシウムレーキ顔料を水中に分
散させて懸濁液とする。次に、この懸濁液を、前述した
レーキ化後のカルシウムレーキ顔料の懸濁液と同様に温
度およびｐＨを調整し、前述した方法と同様の方法によ
りカルシウムレーキ顔料の表面処理が行なわれる。
製品として上市されているカルシウムレーキ顔料を用い
る場合は、まず、このカルシウムレーキ顔料を水中に分
散させて懸濁液とする。次に、この懸濁液を、前述した
レーキ化後のカルシウムレーキ顔料の懸濁液と同様に温
度およびｐＨを調整し、前述した方法と同様の方法によ
りカルシウムレーキ顔料の表面処理が行なわれる。
このようにして表面処理された後の処理液を濾過し、そ
の残渣を水洗した後、乾燥させることにより、本発明に
より得られる表面処理されたカルシウムレーキ顔料が得
られる。
の残渣を水洗した後、乾燥させることにより、本発明に
より得られる表面処理されたカルシウムレーキ顔料が得
られる。
本発明に用いられるストロンチウム塩としては、水可溶
性の塩であれば良く、例えば、塩化ストロンチウム、硝
酸ストロンチウム等が挙げらる。また、アルミニウム塩
としては、同じく水可溶性の塩であれば良く、例えば、
塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が挙げられる。
性の塩であれば良く、例えば、塩化ストロンチウム、硝
酸ストロンチウム等が挙げらる。また、アルミニウム塩
としては、同じく水可溶性の塩であれば良く、例えば、
塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が挙げられる。
なお、これらの塩は、水を含有していてもよい。
処理液中のストロンチウム塩の量としては、カルシウム
レーキ顔料１モルに対し、ストロンチウム塩が０．２〜
１．２モル量であることが好ましく、また、処理液中の
アルミニウム塩の量としては、カルシウムレーキ顔料１
モルに対し、アルミニウム塩が、０．１−０．６モル量
であることが好ｒしい。
レーキ顔料１モルに対し、ストロンチウム塩が０．２〜
１．２モル量であることが好ましく、また、処理液中の
アルミニウム塩の量としては、カルシウムレーキ顔料１
モルに対し、アルミニウム塩が、０．１−０．６モル量
であることが好ｒしい。
本発明に用いられるカルシウムレーキ顔料としては、例
えば、 ｃ、ｒ、ピグメントレッド ５７：１、Ｃ，Ｉ，ピグメ
ントレッド ４８：２、Ｃ，Ｉ，ピグメントレッド ４
９：２、Ｃ，Ｉ，ピグメントレッド ５２：１゜Ｃ，Ｉ
，ピグメントレッド ６３：１ 等が挙げられ、上記顔料は、必要に応じ、ロジン酸ソー
ダ等で処理したものや、コ・力・ノブリングして得られ
たものを使用してもよい。
えば、 ｃ、ｒ、ピグメントレッド ５７：１、Ｃ，Ｉ，ピグメ
ントレッド ４８：２、Ｃ，Ｉ，ピグメントレッド ４
９：２、Ｃ，Ｉ，ピグメントレッド ５２：１゜Ｃ，Ｉ
，ピグメントレッド ６３：１ 等が挙げられ、上記顔料は、必要に応じ、ロジン酸ソー
ダ等で処理したものや、コ・力・ノブリングして得られ
たものを使用してもよい。
「実施例」
以下、実施例、比較例および試験例により、本発明のレ
ーキ顔料の表面処理方法について具体的に説明する。な
お、以下の例中の部および％は重量基準である（たｔト
し、光沢の値は除く。）。
ーキ顔料の表面処理方法について具体的に説明する。な
お、以下の例中の部および％は重量基準である（たｔト
し、光沢の値は除く。）。
（実施例１）
２−アミノ−５−メチルベンゼンスルホン酸２０．０部
を水２００部に分散後、２０％塩酸２２６０部を加え、
０°Ｃに保ちながら３０％亜硝酸ソーダ水溶液２５．１
部を滴下し、ジアゾ液を得た。
を水２００部に分散後、２０％塩酸２２６０部を加え、
０°Ｃに保ちながら３０％亜硝酸ソーダ水溶液２５．１
部を滴下し、ジアゾ液を得た。
次に、２−ヒドロキシ−１３−ナフトエ酸 ２０゜６部
を６０″Ｃで水２４２部に分散後、４８％苛性ソーダ水
溶液１１．５部を加えてカップラー溶液を得た。このカ
ップラー溶液をＯ′Ｃに冷却し、撹拌しながら上記ジア
ゾ液を滴下し、０℃で６０分間撹拌してカップリング反
応を終了させた後、１０％口ジンソーダ水溶Ｍ４０部を
加え、６０分間撹拌して懸濁液を得た。
を６０″Ｃで水２４２部に分散後、４８％苛性ソーダ水
溶液１１．５部を加えてカップラー溶液を得た。このカ
ップラー溶液をＯ′Ｃに冷却し、撹拌しながら上記ジア
ゾ液を滴下し、０℃で６０分間撹拌してカップリング反
応を終了させた後、１０％口ジンソーダ水溶Ｍ４０部を
加え、６０分間撹拌して懸濁液を得た。
この懸濁液に塩化カルシウム１８．６部を水 ７０部に
溶解した液を加え、６０分間撹拌してレーキ化反応を終
了した。レーキ化反応終了後、８０°Ｃで６０分間加熱
しつつ撹拌し、カルシウムレーキ顔料（Ｃ，Ｉ，ピグメ
ントレッド ５７：１）の水中懸濁液を得た。
溶解した液を加え、６０分間撹拌してレーキ化反応を終
了した。レーキ化反応終了後、８０°Ｃで６０分間加熱
しつつ撹拌し、カルシウムレーキ顔料（Ｃ，Ｉ，ピグメ
ントレッド ５７：１）の水中懸濁液を得た。
この水中懸濁液に、塩化ストロンチウム １．０部を水
５０部に溶解した液を加えてストロンチウム塩処理液
とした後、８０°Ｃにて４０分撹拌した。次いで、撹拌
後の処理液を、１０％塩酸水溶液にて、ｐＨが９６８に
なるように調整した。これに、塩化アルミニウム・６水
塩４．８部を水 ２０部に溶解した液を加えてアルミニ
ウム塩処理液とした後、５％苛性ソーダ水溶液でｐＨを
５６８に調整し、３０分間撹拌した。さらに、濾過、水
洗後、９５℃で乾燥し、塩化ストロンチウムおよび塩化
アルミニウムで表面処理した青味赤色のレーキ顔料（以
下、顔料（＋）と称す。）５１．２部を得た。
５０部に溶解した液を加えてストロンチウム塩処理液
とした後、８０°Ｃにて４０分撹拌した。次いで、撹拌
後の処理液を、１０％塩酸水溶液にて、ｐＨが９６８に
なるように調整した。これに、塩化アルミニウム・６水
塩４．８部を水 ２０部に溶解した液を加えてアルミニ
ウム塩処理液とした後、５％苛性ソーダ水溶液でｐＨを
５６８に調整し、３０分間撹拌した。さらに、濾過、水
洗後、９５℃で乾燥し、塩化ストロンチウムおよび塩化
アルミニウムで表面処理した青味赤色のレーキ顔料（以
下、顔料（＋）と称す。）５１．２部を得た。
（比較例１）
塩化ストロンチウムおよび塩化アルミニウムによる表面
処理を行わないこと以外は、実施例１と同様にしてレー
キ顔料（以下、顔料（１′）と称す。
処理を行わないこと以外は、実施例１と同様にしてレー
キ顔料（以下、顔料（１′）と称す。
）を得た。
（比較例２）
塩化アルミニウムによる表面処理を行なわないこと以外
は、実施例１と同様にして塩化ストロンチウムのみで表
面処理したレーキ顔料（以下、顔料（■′）と称す。）
を得た。
は、実施例１と同様にして塩化ストロンチウムのみで表
面処理したレーキ顔料（以下、顔料（■′）と称す。）
を得た。
（比較例３）
塩化ストロンチウムによる表面処理を行わないこと以外
は、実施例１と同様にして塩化アルミニウムのみで表面
処理したレーキ顔料（以下、顔料（■′）と称す。）を
得た。
は、実施例１と同様にして塩化アルミニウムのみで表面
処理したレーキ顔料（以下、顔料（■′）と称す。）を
得た。
（実施例２）
実施例１と同様にしてカルシウムレーキ顔料の水中懸濁
液を得た。この懸濁液を、６５°Ｃまで冷却した後、硝
酸ストロンチウム無水塩 １３．３部を水 １００部に
溶解した液を加えてストロンチウム塩処理酸とした後、
６５°Ｃにて８０分撹拌した。この処理液を４５°Ｃま
で冷却し、これに硫酸アルミニウム・１８水塩３２．１
部を水１００部に溶解した液を加え、５％苛性ソーダ水
溶液でｐＨを４．４に調整した後、６０分間撹拌した。
液を得た。この懸濁液を、６５°Ｃまで冷却した後、硝
酸ストロンチウム無水塩 １３．３部を水 １００部に
溶解した液を加えてストロンチウム塩処理酸とした後、
６５°Ｃにて８０分撹拌した。この処理液を４５°Ｃま
で冷却し、これに硫酸アルミニウム・１８水塩３２．１
部を水１００部に溶解した液を加え、５％苛性ソーダ水
溶液でｐＨを４．４に調整した後、６０分間撹拌した。
さらに、濾過、水洗の後、９５℃で乾燥し、塩化ストロ
ンチウムおよび塩化アルミニウムで表面処理した青味赤
色のレーキ顔料（以下、顔料（ＩＩ）と称す。）５３．
７部を得た。
ンチウムおよび塩化アルミニウムで表面処理した青味赤
色のレーキ顔料（以下、顔料（ＩＩ）と称す。）５３．
７部を得た。
（実施例３）
２−アミノ−５−メチルベンゼンスルホン酸２０部のか
わりに、２−アミノ−４−クロロ−５メチルベンゼンス
ルホン酸２３．２部を用いたこと以外は、実施例１と同
様にしてカルシウムレーキ顔料（Ｃ，Ｉ，ピグメントレ
ッド ４８：２）を得、次いで同様にして塩化ストロン
チウムおよび塩化アルミニウムで表面処理したレーキ顔
料（以下、顔料（Ｉ［［）と称す。）を得た。
わりに、２−アミノ−４−クロロ−５メチルベンゼンス
ルホン酸２３．２部を用いたこと以外は、実施例１と同
様にしてカルシウムレーキ顔料（Ｃ，Ｉ，ピグメントレ
ッド ４８：２）を得、次いで同様にして塩化ストロン
チウムおよび塩化アルミニウムで表面処理したレーキ顔
料（以下、顔料（Ｉ［［）と称す。）を得た。
（比較例４）
塩化ストロンチウムおよび塩化アルミニウムによる表面
処理を行わないこと以外は、実施例３と同様にしてレー
キ顔料（以下、顔料（■′）と称す。
処理を行わないこと以外は、実施例３と同様にしてレー
キ顔料（以下、顔料（■′）と称す。
）を得た。
（試験例１）
実施例１で得た顔料（１）２０部、水性ワ、ニス（スチ
レンマレイン酸系）８０部およびガラスピーズ（直系３
ｎ＋ｍ）１２０部をポリエチレン製容器に入れ、ペイン
トコンディショナーで６０分間練肉分散した後、水性ワ
ニス５０部および水３０部を加え、水性インキを調製し
た。
レンマレイン酸系）８０部およびガラスピーズ（直系３
ｎ＋ｍ）１２０部をポリエチレン製容器に入れ、ペイン
トコンディショナーで６０分間練肉分散した後、水性ワ
ニス５０部および水３０部を加え、水性インキを調製し
た。
この調製直後の水性インキを、０．１５ｍｍ”−コータ
ーを用いて白ライナー紙に展色した。この展色物の色相
、濃度および光沢を、それぞれ、分光光度計、ブレタグ
濃度計、光沢針にて測定した。
ーを用いて白ライナー紙に展色した。この展色物の色相
、濃度および光沢を、それぞれ、分光光度計、ブレタグ
濃度計、光沢針にて測定した。
また、調整直後の水性インキを２０℃まで冷却した後、
Ｂ型粘度計にて粘度を測定した。
Ｂ型粘度計にて粘度を測定した。
次に、調製した水性インキを室温にて３０日間保存した
後、上記方法にて粘度を測定するとともに、保存後のイ
ンキを上記した方法と同様に展色して、展色物の色相、
濃度および光沢を、上記方法と同様にして測定した。こ
の結果を、第１表に示す。
後、上記方法にて粘度を測定するとともに、保存後のイ
ンキを上記した方法と同様に展色して、展色物の色相、
濃度および光沢を、上記方法と同様にして測定した。こ
の結果を、第１表に示す。
なお、第１表中の、色相は、分光光度計の値を示し、値
が大きいほど黄味赤色を、値が小さいほど青味赤色を示
す。また、濃度（ブレタグ値〉は、数値が大きいほど濃
度が高いことを示す。
が大きいほど黄味赤色を、値が小さいほど青味赤色を示
す。また、濃度（ブレタグ値〉は、数値が大きいほど濃
度が高いことを示す。
（試験例２）
比較例１で得た顔料（１’）２０部を、実施例１で得た
顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は試験例１と
同様にして測定を行った。
顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は試験例１と
同様にして測定を行った。
試験結果を、表１に示す。
（試験例３）
比較例２で得た顔料（ｎ’）２０部を、実施例１で得た
顔料（Ｉ）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例１
と同様にして測定を行った。
顔料（Ｉ）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例１
と同様にして測定を行った。
試験結果を、表１に示す。
（試験例４）
比較例３で得た顔料（ＩＩＩ’）２０部を、実施例１で
得た顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験
例１と同様にして測定を行った。
得た顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験
例１と同様にして測定を行った。
試験結果を、表１に示す。
（試験例５）
実施例２で得た顔料（ｎ）２０部を、実施例１で得た顔
料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例１と
同様にして測定を行った。
料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例１と
同様にして測定を行った。
試験結果を、表１に示す。
（試験例６）
実施例３で得た顔料（ＩＩ［）２０部を、実施例１で得
た顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例
１と同様にして測定を行った。
た顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例
１と同様にして測定を行った。
試験結果を、表１に示す。
（試験例７）
比較例４で得た顔料（ＩＶ’）２０部を、実施例１で得
た顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例
１と同様にして測定を行った。
た顔料（１）２０部に代えて用いたこと以外は、試験例
１と同様にして測定を行った。
試験結果を表１に示す。
（以下、余白）
「発明の効果」
以上、説明したように、本発明は、カルシウムレーキ顔
料を、水中にて水可溶性のストロンチウム塩および水可
溶性のアルミニウム塩により表面処理することを特徴と
するレーキ顔料の表面処理方法であるので、本発明によ
り得られるカルシウムレーキ顔料を、印刷インキ、特に
水性インキに用いた場合、インキの増粘やゲル化が起こ
らず、かつ色相、濃度、光沢に優れた印刷物を提供する
ことができる。
料を、水中にて水可溶性のストロンチウム塩および水可
溶性のアルミニウム塩により表面処理することを特徴と
するレーキ顔料の表面処理方法であるので、本発明によ
り得られるカルシウムレーキ顔料を、印刷インキ、特に
水性インキに用いた場合、インキの増粘やゲル化が起こ
らず、かつ色相、濃度、光沢に優れた印刷物を提供する
ことができる。
Claims (7)
- （１）カルシウムレーキ顔料を、水中にて水可溶性のス
トロンチウム塩および水可溶性アルミニウム塩により表
面処理することを特徴とするレーキ顔料の表面処理方法
。 - （２）ストロンチウム塩による表面処理後、アルミニウ
ム塩による表面処理を行うことを特徴とする請求項（１
）記載のレーキ顔料の表面処理方法。 - （３）アルミニウム塩が、塩化アルミニウムおよび／ま
たは硫酸アルミニウムであることを特徴とする請求項（
１）または（２）記載のレーキ顔料の表面処理方法。 - （４）ストロンチウム塩が、塩化ストロンチウムおよび
／または硝酸ストロンチウムであることを特徴とする請
求項（１）または（２）記載のレーキ顔料の表面処理方
法。 - （５）カルシウムレーキ顔料１モルに対し、ストロンチ
ウム塩が０．２〜１．２モル量およびアルミニウム塩が
０．１〜０．６モル量用いることを特徴とする請求項（
１）または（２）記載のレーキ顔料の表面処理方法。 - （６）表面処理後の処理液のｐＨが、３〜１０であるこ
とを特徴とする請求項（１）または（２）記載のレーキ
顔料の表面処理方法。 - （７）カルシウムレーキ顔料が、Ｃ，Ｉ，ピグメントレ
ッド５７：１であることを特徴とする請求項（１）、（
２）、（３）、（４）、（５）または（６）記載のレー
キ顔料の表面処理方法。
Priority Applications (1)
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| JP17858289A JP2762583B2 (ja) | 1989-07-11 | 1989-07-11 | レーキ顔料の表面処理方法 |
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| JP17858289A JP2762583B2 (ja) | 1989-07-11 | 1989-07-11 | レーキ顔料の表面処理方法 |
Publications (2)
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| JPH0343464A true JPH0343464A (ja) | 1991-02-25 |
| JP2762583B2 JP2762583B2 (ja) | 1998-06-04 |
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| JP (1) | JP2762583B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109295802A (zh) * | 2018-08-22 | 2019-02-01 | 安徽文峰特种纸业有限公司 | 一种高表面强度彩色喷墨打印纸的制备方法 |
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1989
- 1989-07-11 JP JP17858289A patent/JP2762583B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN109295802A (zh) * | 2018-08-22 | 2019-02-01 | 安徽文峰特种纸业有限公司 | 一种高表面强度彩色喷墨打印纸的制备方法 |
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| JP2762583B2 (ja) | 1998-06-04 |
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