JPH0349964B2 - - Google Patents
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- JPH0349964B2 JPH0349964B2 JP59026131A JP2613184A JPH0349964B2 JP H0349964 B2 JPH0349964 B2 JP H0349964B2 JP 59026131 A JP59026131 A JP 59026131A JP 2613184 A JP2613184 A JP 2613184A JP H0349964 B2 JPH0349964 B2 JP H0349964B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/34—Blowing through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/56—Manufacture of steel by other methods
- C21C5/562—Manufacture of steel by other methods starting from scrap
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C2007/0093—Duplex process; Two stage processes
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、冷銑、ペレツトあるいはスクラツプ
等のいわゆる固形の含鉄冷材を多量に用いて転炉
で酸素吹錬する製鋼法にかかり、特に復硫、復燐
などによる溶鋼汚染がなく高級品質の鋼の溶製が
安価にでき、さらには炉寿命などにも著効のある
製鋼精錬技術の分野に属する。
等のいわゆる固形の含鉄冷材を多量に用いて転炉
で酸素吹錬する製鋼法にかかり、特に復硫、復燐
などによる溶鋼汚染がなく高級品質の鋼の溶製が
安価にでき、さらには炉寿命などにも著効のある
製鋼精錬技術の分野に属する。
従来技術
一般的な転炉の精錬は、高炉から供給される溶
銑を主原料とし、これに相対的には少量のスクラ
ツプを加え、造滓剤と高流量の酸素とを供給して
酸素吹錬を行うのが普通である。
銑を主原料とし、これに相対的には少量のスクラ
ツプを加え、造滓剤と高流量の酸素とを供給して
酸素吹錬を行うのが普通である。
この常法の転炉精錬の場合、熱源による制約か
ら全装入原料に占めるスクラツプの量は、20％が
限度であつて、スクラツプが大量に使用できる方
法とは言えない。
ら全装入原料に占めるスクラツプの量は、20％が
限度であつて、スクラツプが大量に使用できる方
法とは言えない。
この点について、従来、全量ないしは大半がス
クラツプや冷銑である多量の含鉄冷材を使用して
転炉の精錬を行う製鋼法として、西ドイツ国特許
第2838983号として提案されているような、所謂
スクラツプを転炉内に装入し、炉底に設置したノ
ズルをバーナーとして予熱し、その後時には少量
の溶銑も加えて完全に溶解してから前記炉底ノズ
ルからコークス粉などの炭材を吹込むと同時にラ
ンスまたは該ノズルより酸素を吹精して精錬する
技術がある。
クラツプや冷銑である多量の含鉄冷材を使用して
転炉の精錬を行う製鋼法として、西ドイツ国特許
第2838983号として提案されているような、所謂
スクラツプを転炉内に装入し、炉底に設置したノ
ズルをバーナーとして予熱し、その後時には少量
の溶銑も加えて完全に溶解してから前記炉底ノズ
ルからコークス粉などの炭材を吹込むと同時にラ
ンスまたは該ノズルより酸素を吹精して精錬する
技術がある。
しかし、この技術では、熱効率が悪いので冷材
の予熱ひいては完全な溶解までに著しく時間がか
かり、しかも精錬を開始しても時間がかかり、後
続の連続鋳造設備の稼動スケジユールとも合わず
同期化に困難を生ずることと炉壁損傷が激しく炉
寿命が低下する欠点があつた。
の予熱ひいては完全な溶解までに著しく時間がか
かり、しかも精錬を開始しても時間がかかり、後
続の連続鋳造設備の稼動スケジユールとも合わず
同期化に困難を生ずることと炉壁損傷が激しく炉
寿命が低下する欠点があつた。
また、特開昭56−58916号のように、酸素上吹
き装置と炭材導入ノズルを用いて、スクラツプよ
り１チヤージ当り10〜30％相当量の余分の溶鋼を
精錬し、その余分の溶鋼を炉内に残留させて、次
のスクラツプの装入、精錬を引き継ぐ方法があ
る。
き装置と炭材導入ノズルを用いて、スクラツプよ
り１チヤージ当り10〜30％相当量の余分の溶鋼を
精錬し、その余分の溶鋼を炉内に残留させて、次
のスクラツプの装入、精錬を引き継ぐ方法があ
る。
しかし、この技術は、同一の転炉を使つて残溶
鋼を順次使い繁ぐ方法であり、そのために、 多量に使用する石炭（Ｓ：0.44％、ash：
13.7％、VM：13.1％）およびコークス（Ｓ：
0.57％、ash：17.1％）などの炭材中硫黄分が
溶鋼に入る。
鋼を順次使い繁ぐ方法であり、そのために、 多量に使用する石炭（Ｓ：0.44％、ash：
13.7％、VM：13.1％）およびコークス（Ｓ：
0.57％、ash：17.1％）などの炭材中硫黄分が
溶鋼に入る。
スクラツプの溶解から脱炭精錬まで広範囲の
温度変化があり、そして出鋼段階では高温度に
なるので耐火物寿命が短かい。
温度変化があり、そして出鋼段階では高温度に
なるので耐火物寿命が短かい。
溶解から吹錬終了まで連続的に精錬するので
長時間となり、そのために底吹き羽口保護（冷
却）のために使うプロパンなどからの熱分解水
素が溶鋼中により多く吸収される。
長時間となり、そのために底吹き羽口保護（冷
却）のために使うプロパンなどからの熱分解水
素が溶鋼中により多く吸収される。
という欠点が見られた。
発明の目的
本発明の目的は、溶鉄に対して相対的に多量の
スクラツプを原料として使う転炉精錬の上述した
欠点を克服できる２種の転炉を使い分ける製鋼法
について提供するところにあり、かかる本発明の
目的を達成するための、本発明の要旨とするとこ
ろは、この明細書の頭書に記載した特許請求の範
囲に掲記したとおりである。
スクラツプを原料として使う転炉精錬の上述した
欠点を克服できる２種の転炉を使い分ける製鋼法
について提供するところにあり、かかる本発明の
目的を達成するための、本発明の要旨とするとこ
ろは、この明細書の頭書に記載した特許請求の範
囲に掲記したとおりである。
発明の構成
スクラツプ等の含鉄冷材の使用比率を増すか完
全に全冷材にして転炉の精錬を行うには、炉内に
コークスや石炭、あるいはそれに加えてFeSi等
の可燃性材料を添加し、酸素吹きをして発熱反応
を発生させなければならない。これを通常の転炉
精錬法を採用して溶製すると上述したような問題
点を生じさせる。
全に全冷材にして転炉の精錬を行うには、炉内に
コークスや石炭、あるいはそれに加えてFeSi等
の可燃性材料を添加し、酸素吹きをして発熱反応
を発生させなければならない。これを通常の転炉
精錬法を採用して溶製すると上述したような問題
点を生じさせる。
そこで、本発明は少なくとも２基よりなる機能
の異なる２種の転炉（１種は炭材吹込み、添加が
可能なものでスクラツプを溶解して高炭素の溶融
鉄を溶製、他方はLD転炉の他、底吹き、上・底
吹きが可能な通常の脱炭精錬用の転炉）を用いて
行う次のような方法である。即ち、 機能の異なる２種の転炉を用い、一方の転炉で
は、溶銑または予備処理溶融鉄存在下の炉内に多
量の含鉄冷材および炭材を供給して酸素吹錬し、
炭素含有量：2.5％以上の予備処理溶融鉄を得る
溶製を行い、次いで他方の転炉で、上記予備処理
溶融鉄を原料として酸素吹錬し所要の溶鋼成分と
する精錬を行う形式の転炉製鋼法である。
の異なる２種の転炉（１種は炭材吹込み、添加が
可能なものでスクラツプを溶解して高炭素の溶融
鉄を溶製、他方はLD転炉の他、底吹き、上・底
吹きが可能な通常の脱炭精錬用の転炉）を用いて
行う次のような方法である。即ち、 機能の異なる２種の転炉を用い、一方の転炉で
は、溶銑または予備処理溶融鉄存在下の炉内に多
量の含鉄冷材および炭材を供給して酸素吹錬し、
炭素含有量：2.5％以上の予備処理溶融鉄を得る
溶製を行い、次いで他方の転炉で、上記予備処理
溶融鉄を原料として酸素吹錬し所要の溶鋼成分と
する精錬を行う形式の転炉製鋼法である。
第１図は本発明法の概念を示す工程図であり、
第１転炉１で予備処理溶融鉄２を得る工程(イ)、お
よびその予備処理溶融鉄２を原料として別の第２
転炉３で所要の溶鋼４を得る工程(ロ)で構成され
る。工程(イ)について； (1) まず、(A)の段階では、高炉からの溶銑、電気
炉溶解鉄、あるいは予備処理溶融鉄の一部２′
（還流分）などである溶融鉄５、スクラツプ、
冷銑などの含鉄冷材６および石炭やコークス等
である炭材７を第１転炉１内に装入もしくは羽
口１１から吹込みし、酸素吹錬を行つて溶解さ
せ、その溶解した溶融鉄の一部を取鍋８に抜き
取り、続いて(B)の段階では、同第１転炉（溶融
鉄が残つている）１内に再びスクラツプ６′お
よび必要な量の炭材７′を追加装入もしくは吹
込み酸素吹錬を実施して完全に溶解させ、その
溶解した溶融鉄の一部を再び取鍋８に抜き取る
一方で残部はそのまま該第１転炉１内に残し、
最後に(C)の段階では、同様にさらに追加のスク
ラツプ６″、炭材７″を装入もしくは吹込み酸素
吹きを行うことにより追加分を溶解させ、次の
工程(ロ)に供給するのに必要な量の予備処理溶融
鉄２が溶製できた時点で工程(イ)を終り、溶鋼を
全量取鍋９へ排出する。
第１転炉１で予備処理溶融鉄２を得る工程(イ)、お
よびその予備処理溶融鉄２を原料として別の第２
転炉３で所要の溶鋼４を得る工程(ロ)で構成され
る。工程(イ)について； (1) まず、(A)の段階では、高炉からの溶銑、電気
炉溶解鉄、あるいは予備処理溶融鉄の一部２′
（還流分）などである溶融鉄５、スクラツプ、
冷銑などの含鉄冷材６および石炭やコークス等
である炭材７を第１転炉１内に装入もしくは羽
口１１から吹込みし、酸素吹錬を行つて溶解さ
せ、その溶解した溶融鉄の一部を取鍋８に抜き
取り、続いて(B)の段階では、同第１転炉（溶融
鉄が残つている）１内に再びスクラツプ６′お
よび必要な量の炭材７′を追加装入もしくは吹
込み酸素吹錬を実施して完全に溶解させ、その
溶解した溶融鉄の一部を再び取鍋８に抜き取る
一方で残部はそのまま該第１転炉１内に残し、
最後に(C)の段階では、同様にさらに追加のスク
ラツプ６″、炭材７″を装入もしくは吹込み酸素
吹きを行うことにより追加分を溶解させ、次の
工程(ロ)に供給するのに必要な量の予備処理溶融
鉄２が溶製できた時点で工程(イ)を終り、溶鋼を
全量取鍋９へ排出する。
このとき、生成するスラグがあれば除滓す
る。また、該予備処理溶融鉄２の一部２′を、
図示のように(B)段階の終る取鍋８か取鍋９から
(A)段階の操業開始時に用いる湯種（溶融鉄）５
として還流させてもよい。そして、上述の具体
例は、第１工程として(A)〜(C)にわたる３段階の
ものを示したが、その数は増減いずれの方向へ
調節してもよく、最終的に必要な量の予備処理
溶融鉄２を溶製する。
る。また、該予備処理溶融鉄２の一部２′を、
図示のように(B)段階の終る取鍋８か取鍋９から
(A)段階の操業開始時に用いる湯種（溶融鉄）５
として還流させてもよい。そして、上述の具体
例は、第１工程として(A)〜(C)にわたる３段階の
ものを示したが、その数は増減いずれの方向へ
調節してもよく、最終的に必要な量の予備処理
溶融鉄２を溶製する。
また、２基以上の転炉が設置されている場
合、例えば３基の転炉がある場合は、２つの転
炉を高炭素の予備処理溶融鉄２の溶製転炉と
し、他のもう１つの転炉を脱炭精錬用の転炉と
することにより、予備処理溶融鉄２が迅速に溶
製され脱炭精錬用転炉もほぼ連続的に鋼を溶製
することができる。
合、例えば３基の転炉がある場合は、２つの転
炉を高炭素の予備処理溶融鉄２の溶製転炉と
し、他のもう１つの転炉を脱炭精錬用の転炉と
することにより、予備処理溶融鉄２が迅速に溶
製され脱炭精錬用転炉もほぼ連続的に鋼を溶製
することができる。
第２図は、炭素濃度と復硫率との関係を示し
たものであるが、この図の示すところから、復
硫率ηを低値に抑えるための予備処理溶融鉄２
の炭素濃度としては、〔％Ｃ〕≧2.5％の溶銑相
当材でなければならないことが判る。実際、こ
の炭素については工程(ロ)での酸化反応熱源とし
ても必要である。
たものであるが、この図の示すところから、復
硫率ηを低値に抑えるための予備処理溶融鉄２
の炭素濃度としては、〔％Ｃ〕≧2.5％の溶銑相
当材でなければならないことが判る。実際、こ
の炭素については工程(ロ)での酸化反応熱源とし
ても必要である。
なお、復硫率ηは次のようにして求めた。
η＝溶融鉄中で加硫された重量（Kg）／炭材中のＳ重
量（Kg）×100 工程(ロ)について； 上述した(イ)工程で得られた予備処理溶融鉄２を
取鍋９から別の第２転炉３へ注入し、ランスおよ
び／または底吹き羽口から酸素吹精して常法の製
鋼精錬を行い、所要成分の溶鋼４を取鍋１０に出
鋼する。
量（Kg）×100 工程(ロ)について； 上述した(イ)工程で得られた予備処理溶融鉄２を
取鍋９から別の第２転炉３へ注入し、ランスおよ
び／または底吹き羽口から酸素吹精して常法の製
鋼精錬を行い、所要成分の溶鋼４を取鍋１０に出
鋼する。
なお、工程(イ)の(B)段階までに生成した取鍋８中
の予備処理溶融鉄２を取鍋９のものと合流させて
第２転炉３内に装入し精錬してもよい。
の予備処理溶融鉄２を取鍋９のものと合流させて
第２転炉３内に装入し精錬してもよい。
本発明の場合、工程(イ)−(A)〜(C)、工程(ロ)の全段
階を同一転炉で処理する場合に較べると次のよう
な利点がある。
階を同一転炉で処理する場合に較べると次のよう
な利点がある。
(1) 熱源としての炭材を転炉に添加するための必
要な構造を、既存転炉工場の１基だけ改造すれ
ばよい。
要な構造を、既存転炉工場の１基だけ改造すれ
ばよい。
(2) 添加する炭材に含まれる硫黄、灰分などに起
因して起る復硫のおそれが、機能の違う２種の
転炉を使用し、しかも第１転炉を用いた溶製段
階における鉄中Ｃ量を2.5％以上と高くしたの
で、有利に回避される。また、本発明の場合、
工程(ロ)については脱炭精錬主体であるから上吹
きランスで精錬すれば、プロパン等羽口冷却ガ
スからの水素吸収が少なくなる。もつとも、底
吹きを行つても、本発明の場合全精錬時間が著
しく短縮されるので、いずれにしても水素は低
く抑制される。
因して起る復硫のおそれが、機能の違う２種の
転炉を使用し、しかも第１転炉を用いた溶製段
階における鉄中Ｃ量を2.5％以上と高くしたの
で、有利に回避される。また、本発明の場合、
工程(ロ)については脱炭精錬主体であるから上吹
きランスで精錬すれば、プロパン等羽口冷却ガ
スからの水素吸収が少なくなる。もつとも、底
吹きを行つても、本発明の場合全精錬時間が著
しく短縮されるので、いずれにしても水素は低
く抑制される。
(3) スクラツプが主原料となるので、たとえ極低
Ｓ、Ｎ鋼を溶製する場合であつても、脱硫の他
脱燐（もともとスクラツプ中のＰは低い）を行
うための造滓剤の使用量が少なくて済み、鉄歩
留りの向上、フエロアロイの削減が図れる。
Ｓ、Ｎ鋼を溶製する場合であつても、脱硫の他
脱燐（もともとスクラツプ中のＰは低い）を行
うための造滓剤の使用量が少なくて済み、鉄歩
留りの向上、フエロアロイの削減が図れる。
(4) ２種の転炉を同時に稼動させ得るので、トー
タルな吹錬時間が短縮され、連続鋳造機との同
期運転が容易である。
タルな吹錬時間が短縮され、連続鋳造機との同
期運転が容易である。
(5) 極低Ｓ・Ｐ鋼の溶製に適する。
(6) 復硫のおそれがないので、炉壁保護のための
スラグコーテイングが安心してでき、耐火物原
単位の低下、炉寿命の向上が図れる。
スラグコーテイングが安心してでき、耐火物原
単位の低下、炉寿命の向上が図れる。
実施例および比較例
実施例
この実施例は転炉２基を用い、第１図示の行程
にしたがつて製鋼した操業を示す。
にしたがつて製鋼した操業を示す。
工程(イ)…底吹き転炉を使い、石炭を500Kg／min
を炉口から250Kg／min投下し羽口７本中のう
ちの３本から250Kg／minインジエクシヨンし
た。
を炉口から250Kg／min投下し羽口７本中のう
ちの３本から250Kg／minインジエクシヨンし
た。
(A)の段階…スクラツプ：30トン＋高炉溶銑：60
トン、生石灰（CaO）：0.5トン、石炭：10.3
トン、酸素：8050Nm3、プロパン：320Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.51、Mn／0.30、Ｐ／
0.005、Ｓ／0.008）…25トン、1460℃ スクラツプ装入〜出湯時間：24分 (B)の段階…スクラツプ：45トン 生石灰：0.4トン、石炭：12トン 酸素：11200Nm3、プロパン：450Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.43、Mn／0.32、Ｐ／
0.007、Ｓ／0.011）…42トン、1470℃ スクラツプ装入〜出湯時間：22分 (C)の段階…スクラツプ：43トン 生石灰：0.6t、石炭：９トン 酸素：5450Nm3、プロパン：222Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.20、Mn／0.29、Ｐ／
0.006、Ｓ／0.009）…104トン、1460℃ スクラツプ装入〜出湯時間：19分 工程(ロ)…上吹き転炉（LD転炉）を用い、上記の
(C)の段階で得られた溶融鉄104トン（1460℃）
を次のように精錬した。
トン、生石灰（CaO）：0.5トン、石炭：10.3
トン、酸素：8050Nm3、プロパン：320Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.51、Mn／0.30、Ｐ／
0.005、Ｓ／0.008）…25トン、1460℃ スクラツプ装入〜出湯時間：24分 (B)の段階…スクラツプ：45トン 生石灰：0.4トン、石炭：12トン 酸素：11200Nm3、プロパン：450Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.43、Mn／0.32、Ｐ／
0.007、Ｓ／0.011）…42トン、1470℃ スクラツプ装入〜出湯時間：22分 (C)の段階…スクラツプ：43トン 生石灰：0.6t、石炭：９トン 酸素：5450Nm3、プロパン：222Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.20、Mn／0.29、Ｐ／
0.006、Ｓ／0.009）…104トン、1460℃ スクラツプ装入〜出湯時間：19分 工程(ロ)…上吹き転炉（LD転炉）を用い、上記の
(C)の段階で得られた溶融鉄104トン（1460℃）
を次のように精錬した。
吹精酸素：3600Nm3、生石灰（CaO）：0.6ト
ン、出鋼量：102トン、 出鋼温度：1660℃ 溶鋼成分％（Ｃ／0.04、Mn／0.20、Ｐ／0.007、
Ｓ／0.007、Ｈ／1.7ppm） 溶融鉄装入〜出鋼時間：20分 この結果、工程(イ)での溶製時間は合計で65分で
あり、工程(ロ)のLD転炉による精錬時間は20分で
あるが、次の工程(イ)における(A)段階のうちに該工
程(ロ)を行えば、100tの溶鋼を製造するのに約65分
で製鋼できる。これは連続鋳造機との同期運転が
可能であり、連々鋳もできる。また、溶鋼の成分
組成もＳ、Ｈが低値に抑えられており、スラグミ
ニマム吹錬が可能であり、CaOの節約も達成され
る。なお、羽口溶損量も７本で平均0.3mm／回で
あり、炉寿命にもよいことが判つた。
ン、出鋼量：102トン、 出鋼温度：1660℃ 溶鋼成分％（Ｃ／0.04、Mn／0.20、Ｐ／0.007、
Ｓ／0.007、Ｈ／1.7ppm） 溶融鉄装入〜出鋼時間：20分 この結果、工程(イ)での溶製時間は合計で65分で
あり、工程(ロ)のLD転炉による精錬時間は20分で
あるが、次の工程(イ)における(A)段階のうちに該工
程(ロ)を行えば、100tの溶鋼を製造するのに約65分
で製鋼できる。これは連続鋳造機との同期運転が
可能であり、連々鋳もできる。また、溶鋼の成分
組成もＳ、Ｈが低値に抑えられており、スラグミ
ニマム吹錬が可能であり、CaOの節約も達成され
る。なお、羽口溶損量も７本で平均0.3mm／回で
あり、炉寿命にもよいことが判つた。
比較例
この比較例は、上記実施例の工程(イ)と同じ転炉
１基を用い、同時に工程(ロ)を(C)の段階の代りに操
炉した特開昭56−58916号と略同様の操業をした
例である。
１基を用い、同時に工程(ロ)を(C)の段階の代りに操
炉した特開昭56−58916号と略同様の操業をした
例である。
(A)の段階…スクラツプ：30.6トン＋溶融鉄60ト
ン、 生石灰（CaO）：0.5トン、石炭：11トン、酸
素：8500Nm3、プロパン：340Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.25、Mn／0.27、Ｐ／0.004、
Ｓ／0.010）…30.5トン、1482℃ スクラツプ装入〜出湯時間：25分 (B)の段階…スクラツプ：40トン 生石灰：0.5トン、石炭：12トン 酸素：10700Nm3、プロパン：428Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.51、Mn／0.34、Ｐ／0.007、
Ｓ／0.009）…40.2トン、1460℃ スクラツプ装入〜出湯時間：21分 (C)および工程(ロ)に当る段階…上記(B)に引き続きス
クラツプ55.6トンを加える。
ン、 生石灰（CaO）：0.5トン、石炭：11トン、酸
素：8500Nm3、プロパン：340Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.25、Mn／0.27、Ｐ／0.004、
Ｓ／0.010）…30.5トン、1482℃ スクラツプ装入〜出湯時間：25分 (B)の段階…スクラツプ：40トン 生石灰：0.5トン、石炭：12トン 酸素：10700Nm3、プロパン：428Nm3 出湯溶鉄％（Ｃ／3.51、Mn／0.34、Ｐ／0.007、
Ｓ／0.009）…40.2トン、1460℃ スクラツプ装入〜出湯時間：21分 (C)および工程(ロ)に当る段階…上記(B)に引き続きス
クラツプ55.6トンを加える。
生石灰：1.5トン、石炭：6.8トン
酸素：8500Nm3、プロパン：340Nm3
出鋼した溶鋼：98トン、1670℃
溶鋼組成％（Ｃ／0.01、Mn／0.1、Ｐ／0.04、
Ｓ／0.053、Ｈ／9.8ppm） 装入〜出鋼の精錬時間：41分 以上の結果、全吹錬の時間は87分となり上記実
施例（65分）に比べると時間がかかる。また、最
終的な溶鋼組成中のＳは、(B)段階の出湯溶融鉄の
0.009％に比べると、復硫して0.053％と高くなつ
ており、Ｈも実施例に比較すると高い値となつて
いる。また、羽口溶損速度は平均で10.4mmであ
り、実施例に比較すると大きく炉寿命に悪影響を
及ぼしている。この点、出湯溶鉄温度と出鋼温度
に約200℃の温度差がありしかも精錬時間が長い
こともあつて、耐火物寿命をより一層低下させて
いる。
Ｓ／0.053、Ｈ／9.8ppm） 装入〜出鋼の精錬時間：41分 以上の結果、全吹錬の時間は87分となり上記実
施例（65分）に比べると時間がかかる。また、最
終的な溶鋼組成中のＳは、(B)段階の出湯溶融鉄の
0.009％に比べると、復硫して0.053％と高くなつ
ており、Ｈも実施例に比較すると高い値となつて
いる。また、羽口溶損速度は平均で10.4mmであ
り、実施例に比較すると大きく炉寿命に悪影響を
及ぼしている。この点、出湯溶鉄温度と出鋼温度
に約200℃の温度差がありしかも精錬時間が長い
こともあつて、耐火物寿命をより一層低下させて
いる。
発明の効果
以上説明したように本発明によれば、スクラツ
プ等を多量に使用して転炉精錬を行う際、従来見
られた復硫・復燐、水素の含有などが効果的に抑
制されるので高級品質鋼を得るのに好都合であ
り、しかも安価に製造できる効果がある。さら
に、耐火物への負荷が少なく炉寿命を向上させ
る。なお、本発明の効果はその他にも随時前述し
たとおりの内容を含むのはもちろんである。
プ等を多量に使用して転炉精錬を行う際、従来見
られた復硫・復燐、水素の含有などが効果的に抑
制されるので高級品質鋼を得るのに好都合であ
り、しかも安価に製造できる効果がある。さら
に、耐火物への負荷が少なく炉寿命を向上させ
る。なお、本発明の効果はその他にも随時前述し
たとおりの内容を含むのはもちろんである。
第１図は、本発明製鋼法を説明するための工程
図、第２図は溶融鉄中〔％Ｃ〕と復硫率との関係
を示すグラフである。
図、第２図は溶融鉄中〔％Ｃ〕と復硫率との関係
を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 機能の異なる２種の転炉を用い、一方の転炉
では、溶銑または予備処理溶融鉄存在下の炉内に
多量の含鉄冷材および炭材を供給して酸素吹錬
し、炭素含有量：2.5重量％以上の予備処理溶融
鉄を得る溶製を行い、次いで他方の転炉で、上記
予備処理溶融鉄を原料として酸素吹錬し所要の溶
鋼成分とする精錬を行うことを特徴とする多量の
含鉄冷材を用いる転炉製鋼法。 ２ 予備処理溶融鉄を溶製する段階の転炉操業
を、得られた溶融鉄の一部を残留させる一方で新
らたに含鉄冷材と炭材を供給し複数回にわたつて
行うことを特徴とする特許請求の範囲１記載の製
鋼法。 ３ 予備処理溶融鉄を第２工程の転炉へ移注する
際必要に応じて除滓することを特徴とする特許請
求の範囲１記載の製鋼法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59026131A JPS60174812A (ja) | 1984-02-16 | 1984-02-16 | 多量の含鉄冷材を用いる転炉製鋼法 |
| US06/649,918 US4543125A (en) | 1984-02-16 | 1984-09-12 | Process of making steel in converter using a great amount of iron-bearing cold material |
| EP19840306225 EP0152674B1 (en) | 1984-02-16 | 1984-09-12 | Process of making steel in converter using a great amount of iron-bearing cold material |
| DE8484306225T DE3483610D1 (de) | 1984-02-16 | 1984-09-12 | Verfahren zur herstellung von stahl im konverter unter verwendung einer grossen menge fester eisentraeger. |
| CA000463436A CA1230740A (en) | 1984-02-16 | 1984-09-18 | Process of makingsteel in converter using a great amount of iron-bearing cold material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59026131A JPS60174812A (ja) | 1984-02-16 | 1984-02-16 | 多量の含鉄冷材を用いる転炉製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60174812A JPS60174812A (ja) | 1985-09-09 |
| JPH0349964B2 true JPH0349964B2 (ja) | 1991-07-31 |
Family
ID=12185004
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59026131A Granted JPS60174812A (ja) | 1984-02-16 | 1984-02-16 | 多量の含鉄冷材を用いる転炉製鋼法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4543125A (ja) |
| EP (1) | EP0152674B1 (ja) |
| JP (1) | JPS60174812A (ja) |
| CA (1) | CA1230740A (ja) |
| DE (1) | DE3483610D1 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2555017B2 (ja) * | 1986-02-25 | 1996-11-20 | 石川島播磨重工業株式会社 | スクラツプの溶解方法および装置 |
| JPS62243709A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-10-24 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 複式溶解設備 |
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| AT402641B (de) * | 1990-08-16 | 1997-07-25 | Seirlehner Leopold Dipl Ing | Verfahren zum erschmelzen von stahl sowie verfahren zum erschmelzen von stahl sowie einrichtung zur durchführung dieses verfahrens einrichtung zur durchführung dieses verfahrens |
| US8475561B2 (en) * | 2008-03-25 | 2013-07-02 | Kobe Steel, Ltd. | Method for producing molten iron |
| JP5413043B2 (ja) * | 2009-08-10 | 2014-02-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 大量の鉄スクラップを用いた転炉製鋼方法 |
| CN107326150B (zh) * | 2017-06-16 | 2018-04-03 | 北京科技大学 | 一种全废钢电弧炉双联冶炼洁净钢的生产方法 |
| US10767239B2 (en) | 2017-06-16 | 2020-09-08 | University Of Science And Technology Beijing | Production method for smelting clean steel from full-scrap steel using duplex electric arc furnaces |
| CN110069899B (zh) * | 2019-06-05 | 2023-03-24 | 厦门邑通智能科技集团有限公司 | 一种提升转炉出钢率的方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1176683B (de) * | 1962-03-27 | 1964-08-27 | Kloeckner Werke Ag | Siemens-Martin-Ofen und Verfahren zur Stahlherstellung unter Verwendung dieses Ofens |
| US3985549A (en) * | 1968-05-18 | 1976-10-12 | Stahlwerke Peine-Salzgitter Aktiengesellschaft | Process for continuously refining molten metals |
| BE794178A (fr) * | 1972-02-02 | 1973-05-16 | Centre Rech Metallurgique | Procede de traitement des mitrailles ferreuses |
| DE2939859C2 (de) * | 1979-10-02 | 1983-06-23 | Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg | Verfahren zur Stahlherstellung |
| JPS5925007B2 (ja) * | 1980-03-17 | 1984-06-13 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑、溶鋼の精錬方法 |
| JPS5881909A (ja) * | 1981-11-07 | 1983-05-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼法 |
| DE3226590C1 (de) * | 1982-07-16 | 1983-11-24 | Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg | Verfahren zur Stahlherstellung aus festen,metallischen Eisentraegern |
-
1984
- 1984-02-16 JP JP59026131A patent/JPS60174812A/ja active Granted
- 1984-09-12 EP EP19840306225 patent/EP0152674B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1984-09-12 US US06/649,918 patent/US4543125A/en not_active Expired - Lifetime
- 1984-09-12 DE DE8484306225T patent/DE3483610D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1984-09-18 CA CA000463436A patent/CA1230740A/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3483610D1 (de) | 1990-12-20 |
| US4543125A (en) | 1985-09-24 |
| EP0152674B1 (en) | 1990-11-14 |
| JPS60174812A (ja) | 1985-09-09 |
| EP0152674A1 (en) | 1985-08-28 |
| CA1230740A (en) | 1987-12-29 |
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