JPH035025A - 段付円筒金具の製造方法 - Google Patents
段付円筒金具の製造方法Info
- Publication number
- JPH035025A JPH035025A JP13662989A JP13662989A JPH035025A JP H035025 A JPH035025 A JP H035025A JP 13662989 A JP13662989 A JP 13662989A JP 13662989 A JP13662989 A JP 13662989A JP H035025 A JPH035025 A JP H035025A
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- Japan
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- metal pipe
- forming roller
- outer circumferential
- pipe
- forming
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は段付円筒金具の製造方法に関する。
（従来の技術）
防振ゴムの一種に、第３図（Ａ）に示しているように円
筒形状の内筒金具１００と、同じく円筒形状の外筒金具
１０２と、それらの間に配されたゴム弾性体１０４とか
ら成るブツシュ形態のものがある。
筒形状の内筒金具１００と、同じく円筒形状の外筒金具
１０２と、それらの間に配されたゴム弾性体１０４とか
ら成るブツシュ形態のものがある。
この防振ゴムブツシュ１０６は、外筒金具１０２に小径
部１２２と大径部１０８とが形成され、同図（Ｂ）に示
しているようにかかる大径部１０８が所定の圧入代を以
て相手部材１１０に圧入されて、自動車等の所定個所に
装着・保持されるようになっている。
部１２２と大径部１０８とが形成され、同図（Ｂ）に示
しているようにかかる大径部１０８が所定の圧入代を以
て相手部材１１０に圧入されて、自動車等の所定個所に
装着・保持されるようになっている。
そこで上記防振ゴムブツシュ１０６の外筒金具１０２を
製造するに際しては、かかる小径部１２２と大径部１０
８とを加工形成する必要があるが、従来その加工方法と
して第４図に示す方法が用いられていた。図において１
１２は引抜鋼管等の長尺金属管であり、先ずこれを所定
長さに切断する。そして切断した金属パイプ１１２を（
Ｂ）に示しているように金型１１４の保持穴１１８内に
セットして、対応するピン１１９を備えた他方の金型１
１６を閉じ合せ（（Ｃ）参照）、以て金属パイプ１１２
を軸方向にプレスして、大径部１０８と小径部１２２と
を管端のフランジ１２０と共に一挙に成形加工する。そ
してその後、フランジ１２０とは反対側の管端部を切削
により面取加工して仕上げる。
製造するに際しては、かかる小径部１２２と大径部１０
８とを加工形成する必要があるが、従来その加工方法と
して第４図に示す方法が用いられていた。図において１
１２は引抜鋼管等の長尺金属管であり、先ずこれを所定
長さに切断する。そして切断した金属パイプ１１２を（
Ｂ）に示しているように金型１１４の保持穴１１８内に
セットして、対応するピン１１９を備えた他方の金型１
１６を閉じ合せ（（Ｃ）参照）、以て金属パイプ１１２
を軸方向にプレスして、大径部１０８と小径部１２２と
を管端のフランジ１２０と共に一挙に成形加工する。そ
してその後、フランジ１２０とは反対側の管端部を切削
により面取加工して仕上げる。
（発明が解決しようとする課題）
ところでこのようなプレスによる加工方法では、金型１
１４の保持穴１１ｇと金属パイプ１１２の外周面及び金
型１１６のピン１１９と金属パイプ１１２の内周面との
間に所定量のクリアランスを設ける必要があることから
、図（ｃ）のプレス時にピン１１９と保持穴１１８の内
壁面との間に挟まれた部分（外筒金具１０２における小
径部１２２）が変形を受けてしまう。このためにプレス
加工後において、小径部１２２の外周面及び内周面を切
削加工して寸法出しを行なうことが必要となる。
１４の保持穴１１ｇと金属パイプ１１２の外周面及び金
型１１６のピン１１９と金属パイプ１１２の内周面との
間に所定量のクリアランスを設ける必要があることから
、図（ｃ）のプレス時にピン１１９と保持穴１１８の内
壁面との間に挟まれた部分（外筒金具１０２における小
径部１２２）が変形を受けてしまう。このためにプレス
加工後において、小径部１２２の外周面及び内周面を切
削加工して寸法出しを行なうことが必要となる。
しかしながらこのような機械加工を施すと、ロスが多く
なるばかりでなく、機械加工のために多くの手間と時間
とがかかり、製品の生産能率を低下させる原因となり、
また製品コストを増大させることにもなる。
なるばかりでなく、機械加工のために多くの手間と時間
とがかかり、製品の生産能率を低下させる原因となり、
また製品コストを増大させることにもなる。
また切削時に切削油や煙、或いは切削屑が飛散して作業
環境を悪化させるなどの問題も生ずる。
環境を悪化させるなどの問題も生ずる。
（課題を解決するための手段）
本発明はこのような課題を解決するためになされたもの
であり、その要旨は、大径部と小径部とを有し、それら
の境界部分が段付形状を成す円筒金具を所定長さの金属
パイプより製造する方法であって、該金属パイプの軸心
と平行な自身の軸心回りに回転可能な成形ローラの外周
面を該金属パイプの外周面に接触させ、その状態で該成
形ローラにより該金属パイプに対して半径方向内向きの
加圧力を加えつつ該成形ローラを該金属パイプの外周面
に沿って相対的に転動させて、該金属パイプの被接触部
を縮径方向に塑性変形させることにより、前記小径部を
成形加工することにある。
であり、その要旨は、大径部と小径部とを有し、それら
の境界部分が段付形状を成す円筒金具を所定長さの金属
パイプより製造する方法であって、該金属パイプの軸心
と平行な自身の軸心回りに回転可能な成形ローラの外周
面を該金属パイプの外周面に接触させ、その状態で該成
形ローラにより該金属パイプに対して半径方向内向きの
加圧力を加えつつ該成形ローラを該金属パイプの外周面
に沿って相対的に転動させて、該金属パイプの被接触部
を縮径方向に塑性変形させることにより、前記小径部を
成形加工することにある。
（作用及び発明の効果）
このように本発明の方法は、成形ローラを金属パイプの
外周面に押し当てて、かがるパイプに対して半径方向内
向きの加圧力を加えつつ、これをパイプ外周面に沿って
相対的に転動させることにより、そのパイプの一部を縮
径方向に塑性変形させて小径部を成形するものである。
外周面に押し当てて、かがるパイプに対して半径方向内
向きの加圧力を加えつつ、これをパイプ外周面に沿って
相対的に転動させることにより、そのパイプの一部を縮
径方向に塑性変形させて小径部を成形するものである。
即ち本発明では金属パイプに対して軸方向に加圧力を加
えない。従ってパイプが軸方向の加圧力によって変形し
てしまう問題がなく、それ故、成形加工後において寸法
出しのための切削等機械加工を施す必要がない。これに
より金具製造のための手間９時間が削減され、また材料
ロスも生じないようになる。
えない。従ってパイプが軸方向の加圧力によって変形し
てしまう問題がなく、それ故、成形加工後において寸法
出しのための切削等機械加工を施す必要がない。これに
より金具製造のための手間９時間が削減され、また材料
ロスも生じないようになる。
更に本発明では成形金型を用いる必要がない利点が生ず
る他、切削屑、切削油等が飛散して作業環境を悪化させ
る問題も生じず、加えて成形ローラの転勤に基づく加工
であるために加工騒音が少なく、また段取替えも容易で
あるなど種々利点が生ずる。
る他、切削屑、切削油等が飛散して作業環境を悪化させ
る問題も生じず、加えて成形ローラの転勤に基づく加工
であるために加工騒音が少なく、また段取替えも容易で
あるなど種々利点が生ずる。
（実施例）
第１図においてｌＯは引抜鋼管であって、先ずこれを所
定長さ毎に切断して金属パイプ１１を用意する。次に（
Ｂ）に示しているように回転軸心１２と、小径部成形面
１４及び段付部成形面１６を有する成形ローラ１８を、
金属パイプｌｌの端部においてその外周面に接触させ、
そして金属パイプｌｌの他端部を固定した状態で、かか
る成形ローラ１８により金属パイプｉｔの外周面に対し
て内向きの加圧力を加えつつ、これら成形ローラ１８を
パイプ外周面に沿って転勤させ、以て金属パイプ１１の
端部を順次に縮径方向に塑性変形させる。これにより金
属パイプ１１の一端側に小径部２０が成形され、相対的
に金属パイプ１１の他端部に大径部２２が、また両者の
境界部分に段付部２４が形成される。尚この加工におい
て大径部２２は何等加圧力、変形を受けないから、その
外径及び内径は夫々当初の金属パイプ１１の外径、内径
と同じである。
定長さ毎に切断して金属パイプ１１を用意する。次に（
Ｂ）に示しているように回転軸心１２と、小径部成形面
１４及び段付部成形面１６を有する成形ローラ１８を、
金属パイプｌｌの端部においてその外周面に接触させ、
そして金属パイプｌｌの他端部を固定した状態で、かか
る成形ローラ１８により金属パイプｉｔの外周面に対し
て内向きの加圧力を加えつつ、これら成形ローラ１８を
パイプ外周面に沿って転勤させ、以て金属パイプ１１の
端部を順次に縮径方向に塑性変形させる。これにより金
属パイプ１１の一端側に小径部２０が成形され、相対的
に金属パイプ１１の他端部に大径部２２が、また両者の
境界部分に段付部２４が形成される。尚この加工におい
て大径部２２は何等加圧力、変形を受けないから、その
外径及び内径は夫々当初の金属パイプ１１の外径、内径
と同じである。
一方小径部２０は、成形ローラ１８による加工条件を適
当に設定しておくことにより、所望の外径、内径に仕上
げることができる。
当に設定しておくことにより、所望の外径、内径に仕上
げることができる。
次に（Ｇ）に示しているように、軸心１２及びフランジ
成形面２６を有する成形ローラ２８を大径部２２の端部
内周面に接触させ、そしてこれを自転及び公転（転勤）
させつつ軸方向に押し込む。
成形面２６を有する成形ローラ２８を大径部２２の端部
内周面に接触させ、そしてこれを自転及び公転（転勤）
させつつ軸方向に押し込む。
すると大径＠２２の端部が外方向に押し広げられて、成
形ローラ２８のフランジ成形面２６に沿って最終製品形
状のフランジ３０に成形される。
形ローラ２８のフランジ成形面２６に沿って最終製品形
状のフランジ３０に成形される。
このようにしてフランジ３０の成形が済んだら、（Ｄ）
に示しているように面取り用の成形面３２を備えた成形
ローラ３４及びストレートな成形面を有する成形ローラ
３６の組を、それらローラ３４，３６により小径部２ｏ
の管端部を挾むようにして回転及び転動させ、小径部２
ｏの管端に面取加工を施す。尚このとき小径部２０の軸
方向の長さが多少長くなる。従って同加工においては、
加工後の長さが最終製品形状における長さと一致するよ
うにする必要がある。
に示しているように面取り用の成形面３２を備えた成形
ローラ３４及びストレートな成形面を有する成形ローラ
３６の組を、それらローラ３４，３６により小径部２ｏ
の管端部を挾むようにして回転及び転動させ、小径部２
ｏの管端に面取加工を施す。尚このとき小径部２０の軸
方向の長さが多少長くなる。従って同加工においては、
加工後の長さが最終製品形状における長さと一致するよ
うにする必要がある。
以上によりフランジ３０．大径部２２９段付部２４、小
径部２０を有する外筒金具３８の加工が終了する。
径部２０を有する外筒金具３８の加工が終了する。
このように本例の方法は、成形ローラ１８を回転させつ
つ素材の金属パイプ１１を一部内向きに塑性変形させる
ことにより、小径部２０と大径部２２とを形成するもの
である。従って成形金型を用いて素材の金属パイプを軸
方向に加圧することにより大径部、小径部を成形する従
来の方法と異なって、成形加工後において寸法出しのた
めの切削等機械加工を施す必要がない、これにより外筒
金具３８の製造工程が簡略化されて手間９時間が節減さ
れ、また材料ロスを生じなくなるとともに、加工コスト
も安価となり、作業環境も良くなるなど前述した種々利
点が生ずる。
つ素材の金属パイプ１１を一部内向きに塑性変形させる
ことにより、小径部２０と大径部２２とを形成するもの
である。従って成形金型を用いて素材の金属パイプを軸
方向に加圧することにより大径部、小径部を成形する従
来の方法と異なって、成形加工後において寸法出しのた
めの切削等機械加工を施す必要がない、これにより外筒
金具３８の製造工程が簡略化されて手間９時間が節減さ
れ、また材料ロスを生じなくなるとともに、加工コスト
も安価となり、作業環境も良くなるなど前述した種々利
点が生ずる。
尚、本例では先ず成形ローラ１８による縮径加工を施し
て小径部２０．大径部２２を形成した後、成形ローラ２
８によるフランジ出しのための加工を施すようにしてい
るが、第２図に示しているようにそれらの順序を逆転さ
せ、先ずフランジ出し加工を行ない（第２図（Ｃ） ）
、その後に金属パイプ１１の一部を縮径加工して（第
２図（Ｄ））小径部２０．大径部２２を形成するように
しても良い。また必要であれば、（Ｂ）に示しているよ
うにフランジ出しのための加工に先立って、フランジ３
０の外周縁部となる金属パイプ１１の管端内周縁部の面
取加工を施すようにしても良い。この面取加工は、前記
第１図の（Ｄ）の工程の如く、面取り用の成形面３２を
備えた成形ローラ３４及びストレートな成形面を有する
成形ローラ３６の組を用いて行なうことが可能である。
て小径部２０．大径部２２を形成した後、成形ローラ２
８によるフランジ出しのための加工を施すようにしてい
るが、第２図に示しているようにそれらの順序を逆転さ
せ、先ずフランジ出し加工を行ない（第２図（Ｃ） ）
、その後に金属パイプ１１の一部を縮径加工して（第
２図（Ｄ））小径部２０．大径部２２を形成するように
しても良い。また必要であれば、（Ｂ）に示しているよ
うにフランジ出しのための加工に先立って、フランジ３
０の外周縁部となる金属パイプ１１の管端内周縁部の面
取加工を施すようにしても良い。この面取加工は、前記
第１図の（Ｄ）の工程の如く、面取り用の成形面３２を
備えた成形ローラ３４及びストレートな成形面を有する
成形ローラ３６の組を用いて行なうことが可能である。
以上本発明の実施例を詳述したが、本発明はその他の態
様において実施することが可能である。
様において実施することが可能である。
例えば上例では小径部２０の成形加工に当たって金属パ
イプ１１の外周面の側にのみ成形ローラ１８を配して、
かかる成形ローラ１８のみによって金属パイプ１１を一
部縮径させるようにしているが、金属パイプ１１の内周
面の側にも成形ローラを配して荷重を受けるようにし、
それら外、内周両面側のローラにより金属パイプ１１を
挟み込むようにして、これを塑性変形させるようにして
も良い。
イプ１１の外周面の側にのみ成形ローラ１８を配して、
かかる成形ローラ１８のみによって金属パイプ１１を一
部縮径させるようにしているが、金属パイプ１１の内周
面の側にも成形ローラを配して荷重を受けるようにし、
それら外、内周両面側のローラにより金属パイプ１１を
挟み込むようにして、これを塑性変形させるようにして
も良い。
また本発明は上例の如きフランジを有しない段付円筒形
状の金具に対して、或いは防振ゴム製品以外の金具に対
して、更に鋼材以外の金属材から成る金具の製造に際し
て適用することも可能であるし、また上例のように成形
ローラの側を回転移動させるのではなく、金属パイプの
側を回転させることにより、或いはまた場合によって成
形ローラ及び金属パイプ何れの側も回転させることによ
って、金属パイプを塑性変形させるようにすることも可
能であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当
業者の知識に基づき種々変更を加えた態様において実施
可能である。
状の金具に対して、或いは防振ゴム製品以外の金具に対
して、更に鋼材以外の金属材から成る金具の製造に際し
て適用することも可能であるし、また上例のように成形
ローラの側を回転移動させるのではなく、金属パイプの
側を回転させることにより、或いはまた場合によって成
形ローラ及び金属パイプ何れの側も回転させることによ
って、金属パイプを塑性変形させるようにすることも可
能であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当
業者の知識に基づき種々変更を加えた態様において実施
可能である。
第１図は本発明の一実施例である段付円筒金具の製造方
法の工程説明図であり、第２図は本発明の他の実施例方
法の説明図である。第３図（Ａ）は本発明の適用対象の
一例である防振ゴムブツシュの断面図であり、同図（Ｂ
）は同じ防振ゴムブツシュの圧入・装着方法の説明図、
第４図は同じ防振ゴムブツシュの従来の製造方法の説明
図である。 １１：金属パイプ １２：軸心 １８，２８，３４，３６：成形ローラ ２０：小径部 ２２二大径部 ２４：段付部 ３０：フランジ ３８：外筒金具
法の工程説明図であり、第２図は本発明の他の実施例方
法の説明図である。第３図（Ａ）は本発明の適用対象の
一例である防振ゴムブツシュの断面図であり、同図（Ｂ
）は同じ防振ゴムブツシュの圧入・装着方法の説明図、
第４図は同じ防振ゴムブツシュの従来の製造方法の説明
図である。 １１：金属パイプ １２：軸心 １８，２８，３４，３６：成形ローラ ２０：小径部 ２２二大径部 ２４：段付部 ３０：フランジ ３８：外筒金具
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 大径部と小径部とを有し、それらの境界部分が段付形状
を成す円筒金具を所定長さの金属パイプより製造する方
法であって、 該金属パイプの軸心と平行な自身の軸心回りに回転可能
な成形ローラの外周面を該金属パイプの外周面に接触さ
せ、その状態で該成形ローラにより該金属パイプに対し
て半径方向内向きの加圧力を加えつつ該成形ローラを該
金属パイプの外周面に沿って相対的に転動させて、該金
属パイプの被接触部を縮径方向に塑性変形させることに
より、前記小径部を成形加工することを特徴とする段付
円筒金具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13662989A JPH035025A (ja) | 1989-05-30 | 1989-05-30 | 段付円筒金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13662989A JPH035025A (ja) | 1989-05-30 | 1989-05-30 | 段付円筒金具の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH035025A true JPH035025A (ja) | 1991-01-10 |
Family
ID=15179776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13662989A Pending JPH035025A (ja) | 1989-05-30 | 1989-05-30 | 段付円筒金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH035025A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010124939A (ja) * | 2008-11-26 | 2010-06-10 | Toshiba Corp | ドラム式洗濯機 |
-
1989
- 1989-05-30 JP JP13662989A patent/JPH035025A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010124939A (ja) * | 2008-11-26 | 2010-06-10 | Toshiba Corp | ドラム式洗濯機 |
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