JPH0351958B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0351958B2 JPH0351958B2 JP57193424A JP19342482A JPH0351958B2 JP H0351958 B2 JPH0351958 B2 JP H0351958B2 JP 57193424 A JP57193424 A JP 57193424A JP 19342482 A JP19342482 A JP 19342482A JP H0351958 B2 JPH0351958 B2 JP H0351958B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- molded product
- shape
- outer layer
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Laminated Bodies (AREA)
- Motor Or Generator Frames (AREA)
- Bathtub Accessories (AREA)
- Helmets And Other Head Coverings (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、各種機器のハウジングなど、断面が
Ｌの字、コの字、〓の字又は〓等の屈曲又は湾曲
部の形状を持つ強化プラスチツク成形品に於いて
最適な基材構成を選択したことにより樹脂の収縮
に起因する変形、反り等が殆んど皆無となる
FRP構造物に関するものである。
Ｌの字、コの字、〓の字又は〓等の屈曲又は湾曲
部の形状を持つ強化プラスチツク成形品に於いて
最適な基材構成を選択したことにより樹脂の収縮
に起因する変形、反り等が殆んど皆無となる
FRP構造物に関するものである。
従来FRPの中で代表的な不飽和ポリエステル
樹脂とガラス繊維等で断面がＬ字、コの字、〓の
字又は〓状等から成る成形品を常温成形で製造す
る際成形後の硬化収縮により、例えば断面字形
状の角度の倒れ（第５図）及び長手方向での反り
（第６図）がひんぱんに発生し図面寸法との間に
狂いが生じていた。これらの不具合を改善する為
に低収縮タイプのポリエステル樹脂を使用したり
また変形を防止する為に補強を入れたり、或いは
予め収縮による変形を予想して成形型の寸法を収
縮が起こる方向とは逆の方向へ広げることなどが
行われていたが多少効果はあるものゝ必ずしも満
足出来る方法ではなかつた。
樹脂とガラス繊維等で断面がＬ字、コの字、〓の
字又は〓状等から成る成形品を常温成形で製造す
る際成形後の硬化収縮により、例えば断面字形
状の角度の倒れ（第５図）及び長手方向での反り
（第６図）がひんぱんに発生し図面寸法との間に
狂いが生じていた。これらの不具合を改善する為
に低収縮タイプのポリエステル樹脂を使用したり
また変形を防止する為に補強を入れたり、或いは
予め収縮による変形を予想して成形型の寸法を収
縮が起こる方向とは逆の方向へ広げることなどが
行われていたが多少効果はあるものゝ必ずしも満
足出来る方法ではなかつた。
本発明はこれらの収縮による変形をなくす為
種々検討した結果断面がＬの字、コの字、〓の字
又は〓の字等の屈曲部又は湾曲部から成る強化プ
ラスチツク成形品に於いて製品の外面層にガラス
マツト等樹脂を多く含浸する基材を用い、その樹
脂含有量を60〜90％とし、製品の内面層にはガラ
スクロス等樹脂をあまり含浸しない基材を用い、
その樹脂含有量を20〜70％とし、成形品全体とし
ては製品外面層が内面層に比較して樹脂含有量が
多くなるようにし、更に外面層の厚みを全厚みの
15〜80％にし、その結果外面が内面に較べてより
収縮することになり結果的に角度の倒れ及び反り
の殆んどない成形品が得られることを見出した。
種々検討した結果断面がＬの字、コの字、〓の字
又は〓の字等の屈曲部又は湾曲部から成る強化プ
ラスチツク成形品に於いて製品の外面層にガラス
マツト等樹脂を多く含浸する基材を用い、その樹
脂含有量を60〜90％とし、製品の内面層にはガラ
スクロス等樹脂をあまり含浸しない基材を用い、
その樹脂含有量を20〜70％とし、成形品全体とし
ては製品外面層が内面層に比較して樹脂含有量が
多くなるようにし、更に外面層の厚みを全厚みの
15〜80％にし、その結果外面が内面に較べてより
収縮することになり結果的に角度の倒れ及び反り
の殆んどない成形品が得られることを見出した。
更にわかりやすく説明する為に例として第１図
の断面、第４図に於いて、外面層１の部分にガラ
スマツト等樹脂を多く含浸する基材を用い、その
樹脂含有量を60〜90％とし、一方内面層２の部分
にはガラスクロス等樹脂をあまり含浸しない基材
を用いその樹脂含有量を20〜70％とし、製品全体
としては外面層１の部分が内面層２の部分よりも
樹脂含有量が多くなるようにすれば硬化時の収縮
力の力関係により内面層２が外面層１の方向に引
張られ第２図及び第３図の点線方向への角度の倒
れ、反りが殆んどなくなることがわかつた。
の断面、第４図に於いて、外面層１の部分にガラ
スマツト等樹脂を多く含浸する基材を用い、その
樹脂含有量を60〜90％とし、一方内面層２の部分
にはガラスクロス等樹脂をあまり含浸しない基材
を用いその樹脂含有量を20〜70％とし、製品全体
としては外面層１の部分が内面層２の部分よりも
樹脂含有量が多くなるようにすれば硬化時の収縮
力の力関係により内面層２が外面層１の方向に引
張られ第２図及び第３図の点線方向への角度の倒
れ、反りが殆んどなくなることがわかつた。
尚、内・外面層の厚みの割合は１：１が一般的
であるが成形条件及び要求されている寸法精度に
よつて適当に変えても良いが外面層の厚みが全厚
みの15〜85％であることが必要である。この値以
下だと内面層の収縮で引張られ、またこの値以上
だと外面層の収縮が製品の外側のみに働かなくな
り第２図及び第３図の点線方向にそれぞれ倒れた
り反つたりする。
であるが成形条件及び要求されている寸法精度に
よつて適当に変えても良いが外面層の厚みが全厚
みの15〜85％であることが必要である。この値以
下だと内面層の収縮で引張られ、またこの値以上
だと外面層の収縮が製品の外側のみに働かなくな
り第２図及び第３図の点線方向にそれぞれ倒れた
り反つたりする。
樹脂を多く含浸する基材としてはガラスマツ
ト、ビニロンマツト、カーボンマツト等一般に
FRP成形に用いられる無機又は有機マツト類で
ある。一方樹脂をあまり含浸しない基材としては
ガラスクロス、ロービングクロス、ビニロンクロ
ス、カーボンクロス、ケブラークロス等一般に
FRP成形に用いられる無機又は有機クロス類で
ある。樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、エ
ポキシ樹脂、フエノール樹脂等一般にFRP成形
に用いられるもので良く、また、それらの低収縮
タイプを用いても良い。また、一般タイプを第４
図の外面層１の部分に低収縮タイプを内面層２の
部分に使用する場合もある。尚、前記の樹脂に成
形可能な範囲内で充填材等を添加しても良い。
ト、ビニロンマツト、カーボンマツト等一般に
FRP成形に用いられる無機又は有機マツト類で
ある。一方樹脂をあまり含浸しない基材としては
ガラスクロス、ロービングクロス、ビニロンクロ
ス、カーボンクロス、ケブラークロス等一般に
FRP成形に用いられる無機又は有機クロス類で
ある。樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、エ
ポキシ樹脂、フエノール樹脂等一般にFRP成形
に用いられるもので良く、また、それらの低収縮
タイプを用いても良い。また、一般タイプを第４
図の外面層１の部分に低収縮タイプを内面層２の
部分に使用する場合もある。尚、前記の樹脂に成
形可能な範囲内で充填材等を添加しても良い。
成形方法としてはハンドレイアツプ、スプレー
アツプ、レジンインジエクシヨン等主として常温
〜中温成形方法が用いられる。
アツプ、レジンインジエクシヨン等主として常温
〜中温成形方法が用いられる。
このようにして得られた成形品は図面寸法通り
に成形型を作つても脱型後の収縮が殆んどないの
で角度の倒れ及び面の反りが発生せず寸法精度が
非常に良いので後から矯正する必要がなく作業工
程上わずらわしさがない。またユーザーに納入さ
れて後組立て時に不具合が発生することもない。
に成形型を作つても脱型後の収縮が殆んどないの
で角度の倒れ及び面の反りが発生せず寸法精度が
非常に良いので後から矯正する必要がなく作業工
程上わずらわしさがない。またユーザーに納入さ
れて後組立て時に不具合が発生することもない。
本発明のFRP構造物は、各種機器のハウジン
グ、バスタブ、車両の風道カバー、電動機のカバ
ー、作業用ヘルメツトなど、種々の形状、構造の
FRP成形物に対して応用することができる。
グ、バスタブ、車両の風道カバー、電動機のカバ
ー、作業用ヘルメツトなど、種々の形状、構造の
FRP成形物に対して応用することができる。
以下実施例について述べる。
実施例 １
第５図に示す断面Ｌ字形で長さ2mの成形品を
ハンドレイアツプ法で製造するに際して、まず成
形用メス型に450g／m2のガラス繊維から成るチ
ヨツプドストランドマツトとオルソタイプの不飽
和ポリエステル樹脂とを用いて樹脂含有量（以下
「RC」という。）が約80％になるよう２層成形し
（第７図の１の部分）、次いで230g／m2のガラス
クロスを用いてRCが約50％になるよう３層成形
し（第７図の２の部分）、約３mm厚の成形品を得
た。得られた成形品のＬの字の内角度及び長手方
向の面の反りを測定した所、それぞれβ＝90±
0.8゜（図面寸法90゜）、ｌ（図７）＝±0.5mmで角度の
倒れ及び面の反りはほとんど発生しなかつた。
ハンドレイアツプ法で製造するに際して、まず成
形用メス型に450g／m2のガラス繊維から成るチ
ヨツプドストランドマツトとオルソタイプの不飽
和ポリエステル樹脂とを用いて樹脂含有量（以下
「RC」という。）が約80％になるよう２層成形し
（第７図の１の部分）、次いで230g／m2のガラス
クロスを用いてRCが約50％になるよう３層成形
し（第７図の２の部分）、約３mm厚の成形品を得
た。得られた成形品のＬの字の内角度及び長手方
向の面の反りを測定した所、それぞれβ＝90±
0.8゜（図面寸法90゜）、ｌ（図７）＝±0.5mmで角度の
倒れ及び面の反りはほとんど発生しなかつた。
比較例 １
実施例１においてガラスクロスを用いないで
450g／m2のチヨツプドストランドマツト３層
（RC約80％）のみ用いて同様に成形し約３mm厚の
成形品を得た。得られた成形品の内角度及び長手
方向の面の反りを測定した所、それぞれβ＝87±
1゜、ｌ＝−４±１mmで角度の倒れ、反りともに発
生した。
450g／m2のチヨツプドストランドマツト３層
（RC約80％）のみ用いて同様に成形し約３mm厚の
成形品を得た。得られた成形品の内角度及び長手
方向の面の反りを測定した所、それぞれβ＝87±
1゜、ｌ＝−４±１mmで角度の倒れ、反りともに発
生した。
実施例 ２
第１図に示す形状の成形品を得べく成形用メス
型を作り次の順序でハンドレイアツプ成形を行つ
た。まずオルソタイプの不飽和ポリエステル樹脂
と300g／m2のガラス繊維からなるチヨツプドス
トランドマツトとを用いてRCが約85％になるよ
う３層成形し（第４図の１の部分）、次いで低収
縮タイプの不飽和ポリエステル樹脂を用いて
350g／m2のガラスクロス１層、570g／m2のロー
ビングクロス１層、最後に再び350g／m2のガラ
スクロス１層の順で成形しRCが約55％になるよ
うにし約４mmの成形品を得た。得られた成形品の
内角度及び長手方向の面の反りを測定した所、α
＝100±0.5゜（図面寸法100゜）及び長手方向の反り
はｈ＝±１mmで角度の倒れ、面の反りはほとんど
発生しなかつた。
型を作り次の順序でハンドレイアツプ成形を行つ
た。まずオルソタイプの不飽和ポリエステル樹脂
と300g／m2のガラス繊維からなるチヨツプドス
トランドマツトとを用いてRCが約85％になるよ
う３層成形し（第４図の１の部分）、次いで低収
縮タイプの不飽和ポリエステル樹脂を用いて
350g／m2のガラスクロス１層、570g／m2のロー
ビングクロス１層、最後に再び350g／m2のガラ
スクロス１層の順で成形しRCが約55％になるよ
うにし約４mmの成形品を得た。得られた成形品の
内角度及び長手方向の面の反りを測定した所、α
＝100±0.5゜（図面寸法100゜）及び長手方向の反り
はｈ＝±１mmで角度の倒れ、面の反りはほとんど
発生しなかつた。
比較例 ２
実施例２の形状の成形品を得るに際してオルソ
タイプの不飽和ポリエステル樹脂と300g／m2の
チヨツプドストランドマツト３層を用いてRCが
約85％になる様成形後、次いで低収縮タイプの不
飽和ポリエステル樹脂と同じく300g／m2のチヨ
ツプトストランドマツト３層を用いてRCが約85
％になるよう成形し約４mm厚の成形品を得た。得
られた成形品の内角度及び長手方向の面の反りを
測定した所、α＝97±1゜及び長手方向の反りはｈ
＝−３±１mmであつた。
タイプの不飽和ポリエステル樹脂と300g／m2の
チヨツプドストランドマツト３層を用いてRCが
約85％になる様成形後、次いで低収縮タイプの不
飽和ポリエステル樹脂と同じく300g／m2のチヨ
ツプトストランドマツト３層を用いてRCが約85
％になるよう成形し約４mm厚の成形品を得た。得
られた成形品の内角度及び長手方向の面の反りを
測定した所、α＝97±1゜及び長手方向の反りはｈ
＝−３±１mmであつた。
実施例 ３
第５図の形状の成形品をハンドレイアツプ法で
製造するに際して、レゾールタイプのFRP用フ
エノール樹脂を用いてまず450g／m2のガラス繊
維からなるチヨツプドストランドマツト２層を
RCが約75％になるよう成形後、次いで230g／m2
のガラスクロス２層をRCが約50％になるよう成
形した。ゲル化後約60℃の硬化炉に２時間放置し
後硬化させ厚さ約2.5mmの成形品を得た。得られ
た成形品のＬの字の内角度及び長手方向の面の反
りを測定した所それぞれβ＝90±0.5゜、ｌ（図７）
＝±1/0mmで角度の倒れ及び面の反りはほとんど発
生しなかつた。
製造するに際して、レゾールタイプのFRP用フ
エノール樹脂を用いてまず450g／m2のガラス繊
維からなるチヨツプドストランドマツト２層を
RCが約75％になるよう成形後、次いで230g／m2
のガラスクロス２層をRCが約50％になるよう成
形した。ゲル化後約60℃の硬化炉に２時間放置し
後硬化させ厚さ約2.5mmの成形品を得た。得られ
た成形品のＬの字の内角度及び長手方向の面の反
りを測定した所それぞれβ＝90±0.5゜、ｌ（図７）
＝±1/0mmで角度の倒れ及び面の反りはほとんど発
生しなかつた。
比較例 ３
実施例１においてガラスクロスを用いないで
450g／m2チヨツプドストランドマツト３層のみ
用いて同様に成形しRC約75％の厚さ2.9mmの成形
品を得た。得られた成形品の内角度及び長手方向
の面の反りを測定した所、それぞれβ＝
87+0.5/-1.5、ｌ＝−３±２mmで、角度の倒れ、反
りともに発生した。
450g／m2チヨツプドストランドマツト３層のみ
用いて同様に成形しRC約75％の厚さ2.9mmの成形
品を得た。得られた成形品の内角度及び長手方向
の面の反りを測定した所、それぞれβ＝
87+0.5/-1.5、ｌ＝−３±２mmで、角度の倒れ、反
りともに発生した。
実施例 ４
第１図の形状の成形品をレジンインジエクシヨ
ン法で製造するに際して、成形用のメス及びオス
型を作り、メス型中に300g／m2のカーボン繊維
の不織布マツトを３層入れ、次いで210g／m2の
カーボンクロスを同じく３層入れて後オス型を降
して型閉めした。
ン法で製造するに際して、成形用のメス及びオス
型を作り、メス型中に300g／m2のカーボン繊維
の不織布マツトを３層入れ、次いで210g／m2の
カーボンクロスを同じく３層入れて後オス型を降
して型閉めした。
別に液状エポキシ樹脂（エピコート828）と硬
化剤（DMP−30）の系から成る常温硬化用レジ
ン混合物をオス型の中央より圧力約６Kg／cm2で注
入し硬化後脱型して厚さ約2.5mmのエポキシ／カ
ーボンFRPを得た。
化剤（DMP−30）の系から成る常温硬化用レジ
ン混合物をオス型の中央より圧力約６Kg／cm2で注
入し硬化後脱型して厚さ約2.5mmのエポキシ／カ
ーボンFRPを得た。
なおこの際のカーボンマツト層のRCは約70％
カーボンクロス層のRCは45％であつた。得られ
た成形品の内角度及び長手方向の面の反りを測定
した所それぞれα＝100゜±0.5゜、長手方向の反り
は±0.5mmで角度の倒れ、反りともにほとんど発
生しなかつた。
カーボンクロス層のRCは45％であつた。得られ
た成形品の内角度及び長手方向の面の反りを測定
した所それぞれα＝100゜±0.5゜、長手方向の反り
は±0.5mmで角度の倒れ、反りともにほとんど発
生しなかつた。
比較例 ４
実施例４において300g／m2のカーボン繊維の
不織布マツト４層のみを用いて同様にレジンイン
ジエクシヨン成形しRC約70％の厚さ約2.5mmの成
形品を得た。得られた成形品の内角度及び長手方
向の面の反りを測定した所、それぞれα＝98゜±0゜
／２゜、及びｈ＝−３±１mmであり角度の倒れ、反り
ともに発生した。
不織布マツト４層のみを用いて同様にレジンイン
ジエクシヨン成形しRC約70％の厚さ約2.5mmの成
形品を得た。得られた成形品の内角度及び長手方
向の面の反りを測定した所、それぞれα＝98゜±0゜
／２゜、及びｈ＝−３±１mmであり角度の倒れ、反り
ともに発生した。
図面は本発明を説明する為の成形品の形状を示
したものであり、第１，５図は斜視図、第２，
４，７図は断面図、第３，６図は平面図である。
したものであり、第１，５図は斜視図、第２，
４，７図は断面図、第３，６図は平面図である。
Claims (1)
- １ 断面が種々の形状の屈曲部又は湾曲部を有し
てなる強化プラスチツク成形品であつて、20〜70
％の樹脂含浸含有繊維基材からなる内面層と60〜
90％の樹脂含浸含有繊維基材からなる外面層とか
ら構成され、かつ、外面層の樹脂含有率が内面層
の樹脂含有率より大きく、外面層の厚みが全厚み
の15〜85％であるFRP構造物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19342482A JPS5983894A (ja) | 1982-11-05 | 1982-11-05 | 変形の少いｆｒｐ構造物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19342482A JPS5983894A (ja) | 1982-11-05 | 1982-11-05 | 変形の少いｆｒｐ構造物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5983894A JPS5983894A (ja) | 1984-05-15 |
| JPH0351958B2 true JPH0351958B2 (ja) | 1991-08-08 |
Family
ID=16307733
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19342482A Granted JPS5983894A (ja) | 1982-11-05 | 1982-11-05 | 変形の少いｆｒｐ構造物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5983894A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5675828A (en) * | 1979-11-22 | 1981-06-23 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | Preparation of laminated board |
| JPS56148553A (en) * | 1980-04-18 | 1981-11-18 | Matsushita Electric Works Ltd | Synthetic resin laminated board |
-
1982
- 1982-11-05 JP JP19342482A patent/JPS5983894A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5983894A (ja) | 1984-05-15 |
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