JPH0352886B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、ミシンによる各種生地の縫製工程に
おいて、段違いミスの発生を正確かつ迅速に検出
することのできる生地の段違い検出方法に関す
る。

＜従来の技術＞ 例えば、パンテイストツキングのパンテイ部を
縫製するラインクローザ等、縫製工程の自動化を
図る技術は著しい進歩をとげている。しかし、こ
の縫製工程における所謂ウエストゴム部の段違い
ミスを完全に防止できず、縫製メーカーの致命的
な欠点となつている。このため従来は、多大の人
手と時間とを費して、その有無の検査を行つてい
るのが現状であり、これを簡便に検出する手段の
出現が強く切望されている処である。

＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は、このような問題点を解消することを
目的として提供されたものであつて、そのための
具体的手段として、縫製ミシンにより縫製された
生地の段違い発生予想位置を、対向して設けられ
た発光素子と２個の受光素子との間に位置させ
て、これの透過光量を受光素子で実測し、２個の
受光素子からの２つの実測値の差を取ることによ
り段違い部を検出するものである。

＜作用＞ ２枚の生地を重ね合わせて縫製する場合、上下
の何れかの生地がシワ、ヒキツリ、めくれ等によ
り不揃いとなることがあり、これをそのまま縫製
すると、段違いという縫製不良となる。そこで、
縫製後、段違いの有無を２枚の受光素子で実測し
て透過光量の差として検出する。そして、段違い
ミスのものは不良品として別に除外して、検査工
程の省略を可能にするものである。

＜実施例＞ 以下、図示の実施例について本発明を詳述する
と、第１図はパンテイストツキングのパンテイ部
を自動縫製するラインクローザーを略示する。第
１図において、１は円周軌道、２はこの円周軌道
１に沿つて移動するクランパーである。３はミシ
ンで、このミシン３の直後に発光素子６と２枚の
受光素子４，５とを上下対向して設けた検出器が
配置されている。７は不良品を吸引して除去する
エアー吸引パイプである。

パンテイストツキングの縫製時には、第２図Ａ
に示すように２枚のストツキング８，９に、その
上縁のゴム部１０，１１側から所定寸法だけ切目
１２，１３を入れ、次に両ストツキング８，９の
ゴム部１０，１１の両端を揃えた後、同図Ｂに示
すように切目１２，１３部分が直線状になるよう
に引張つておき、その直線部分の縫製ライン１５
で両ストツキング８，９を縫合わせてパンテイ部
１４を形成し、同図Ｃに示すようなパンテイスト
ツキング１６を完成するのである。

このようにパンテイストツキング１６の縫製時
には、クランパー２に２枚のストツキング８，９
をセツトし、切目部分を直線状に引延ばした状態
でミシン３によりパンテイ部１４の縫製ライン１
５を縫合するのである。しかし、２枚のストツキ
ング８，９の上端のゴム部１０，１１がずれる
と、縫製後、ゴム部端１７，１８がずれ、所謂段
違いの不良となる。そのためゴム部端１７，１８
の部分をミシン３直後に設けた発光素子６と２枚
の受光素子４，５により上下の生地がそろつてい
るか否かを検出する。

この場合、発光素子４，５の１枚に対する透過
光量は、上下のゴム部１０，１１が正確に揃つて
いれば、第３図のようになり、また上下のゴム部
１０，１１が第５図のように段違いになつて１枚
しかない場合があれば、第４図の如き波形とな
る。この第３図及び第４図において、波形に斑が
あるのは、生地厚の関係であり、ゴム部１０，１
１は厚地であるため透過光量が少なくなる。な
お、ｂ，ｅは検出位置になにもない場合で、ａが
ゴム部が１枚の場合、ｃはゴム部が２枚の場合、
ｄはパンテイ部を夫々示す。

２枚の受光素子４，５は、第６図に示すように
ストツキングの縫製後の進行方向に連続して並ん
でいるので、この受光素子４，５の透過光量の変
化に時間のずれが生じる。そこで、その２つの信
号を第７図のような信号処理によつて判断する。
即ち、第７図Ａは受光素子５の透過光量を示し、
同図Ｂは受光素子４の透過光量を示す。この信号
を第８図の演算増巾器２１の入力１９，２０にそ
れぞれ入力し、この演算増巾器２１でその差を求
めると第７図Ｃの波形が得られる。ただし、安定
した波形を得るためには、検出したい段違い幅に
比べて非常に小さい受光素子４，５を用い、また
その受光素子４，５間の間隔は段違い幅よりも小
さく設定する必要がある。

一方、比較器２３にはしきい値設定器２２で適
当にしきい値（第７図ＣのＤ及びＥ）を設定して
おく。このしきい値Ｄは演算増巾器２１の出力の
立ち上りから立ち上りまでを検出するようにし、
しきい値Ｅは立ち下りから立ち下りまでを検出す
るようにする。

ところで、本発明において、段違いを検出した
いのは、第９図にラインクローザのクランパー２
の部分の拡大図として示すようにゴム部端１７，
１８である。また段違い状態は、第９図における
ゴム部端１７の部分の拡大図として第１０図に示
したものが１例である。

ここで、第７図Ｃにおいて、第９図のゴム部端
１７，１８に対応するのはそれぞれＸ，Ｙとな
る。そのためしきい値ＤはＸのみが動作域とし、
しきい値ＥはＹのみが動作域とするため、第７図
Ｆのようなゲート信号を比較器２３に入れ、これ
によつてゴム部端１７と１８を区別する。それに
よつて比較器２３が演算増巾器２１からの信号Ｃ
と各しきい値Ｄ，Ｅを夫々比較するので、この比
較器２３からは第７図Ｈのような出力が得られ
る。そして、この信号Ｈのパルス状の波形の立上
がりから立上がりまでをハイレベルとする論理回
路を通して第７図Ｇのような信号出力を得ると、
その信号出力により正確に一致しているか否かが
検出できる。しかも、２つの受光素子４，５の信
号の差を求めているので、その信号の巾はゴム部
端１７，１８の段違いの巾に比例することが分
る。つまり、出力Ｇの立上がりによつて段違い状
態を確実に検出できる。そして、不良部分を検出
した時は、その信号により、縫上つた後に不良品
としてエアー吸引パイプ７にて吸引除去し、良品
との区別を行なう。

ズレのない正常時には、入力１９，２０が第１
１図Ａの実線と点線とのようになるため、演算増
巾器２１の出力は同図Ｂのようになる。

なお、本発明は、パンテイストツキング１６用
ラインクローザーのみに限定されず、各種の縫製
品及び各種ミシンへの適用が可能である。例え
ば、２枚以上の生地の重ね縫いの用途に適用でき
ると共に、広く重ねた生地のズレの検出にも応用
できる。また検出対象物の有無の検出もできる。

更に縫製を行ないながらの検出において、縫始
め→ズレ検出→停止→修正→再開と続く処理と、
縫始め→ズレ検出→縫製完了→不良品の除去と続
く処理との２通りの使い方がある。

また検出器は、機台に固定して設けても良い
し、それ自体を移動させるようにしても良い。

＜発明の効果＞ 以上、実施例に詳述したように本発明では、発
光素子と２個の受光素子とを使用し、検出位置の
透過光量を測定するので、自動化した縫製工程中
で段違いミスの発生を正確かつ迅速に検出でき
る。また２個の受光素子の差をとることにより、
外光の影響を除くことができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図はライ
ンクローザーの概略図、第２図はパンテイストツ
キングの縫製法を示す図、第３図は正常時の透過
光量を示す図、第４図は異常時の透過光量を示す
図、第５図は生地のズレ状態を示す断面図、第６
図は発光素子と受光素子との関係を示す図、第７
図は信号の波形図、第８図は信号処理系のブロツ
ク図、第９図はクランパー部分の拡大図、第１０
図は第９図の部分拡大図、第１１図は正常時の信
号の波形図である。 ３……ミシン、４，５……受光素子、６……発
光素子、１０，１１……ゴム部、１６……パンテ
イストツキング、２１……演算増巾器、２２……
しきい値設定器、２３……比較器。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 縫製ミシンにより縫製された生地の段違い発
   生予想位置を、対向して設けられた発光素子と２
   個の受光素子との間に位置させて、これの透過光
   量を受光素子で実測し、２個の受光素子からの２
   つの実測値の差を取ることにより段違い部を検出
   することを特徴とする生地の段違い検出方法。