JPS61175507A - 生地の段違い検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ミシンによる各種生地の縫製工程において、
段違いミスの発生を正確かつ迅速に検出することのでき
る生地の段違い検出方法に関する。

〈従来の技術〉 例えば、パンティストッキングのパンティ部を縫製する
ラインクローザ等、縫製工程の自動化を図る技術は著し
い進歩をとげている。しかし、この縫製工程における所
謂ウェストゴム部の段違いミスを完全に防止できず、縫
製メーカーの致命的な欠点となっている。このため従来
は、多大の人手と時間とを費して、その有無の検査を行
っているのが現状であり、これを簡便に検出する手段の
出現が強く切望されている処である。

かかる問題点を解決する対策として、出願人は既に特願
昭５６−１９４８３７号においてズレ検出方法を提案し
た。これは発光素子と受光素子とを対応して配置し、そ
の間に生地を通して透過光量を実測するものである。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかし、これでは受光素子が１個であるため、外乱等の
影響を受けやすいという問題があった。

〈問題点を解決するための手段〉 本発明は、このような問題点を解消することを目的とし
て提供されたものであって、そのための具体的手段とし
て、縫製ミシンにより縫製された生地の段違い発生予想
位置を、対向して設けられた発光素子と２個の受光素子
との間に位置させて、これの透過光量を受光素子で実測
し、２個の受光素子からの２つの実測値の差を取ること
により段違い部を検出するものである。

〈作　用〉 ２枚の生地を重ね合わせて縫製する場合、上下の何れか
の生地がシワ、ヒキツリ、めくれ等により不揃いとなる
ことがあり、これをそのまま縫製すると、縫外れという
縫製不良となる。そこで、縫製後、段違いの有無を２枚
の受光素子で実測して透過光量の差として検出する。そ
して、段違いミスのものは不良品として別に除外して、
検査工程の省略を可能にするものである。

〈実施例〉 以下、図示の実施例について本発明を詳述すると、第１
図はパンティストッキングのパンティ部を自動縫製する
ラインクローザ−を略示する。第１図において、ｌは円
周軌道、２はこの円周軌道１に沿って移動するクランパ
ーである。３はミシンで、このミシン３の直後に発光素
子６と２枚の受光素子４．５とを上下対向して設けた検
出器が配置されている。７は不良品を吸引して除去する
エアー吸引パイプである。

パンティストッキングの縫製時には、第２図（Ａ）に示
すように２枚のストッキング８．９に、その上縁のゴム
部１０．１１側から所定寸法だけ切目１２゜Ｉ３を入れ
、次に両ストッキング８．９のゴム部１０゜１１の両端
を揃えた後、同図（Ｂ）に示すように切目１２、１３部
分が直線状になるように引張っておき、その直線部分の
縫製ライン１４で両ストッキング８゜９を縫合わせてパ
ンティ部１５を形成し、同図（Ｃ）に示すようなパンテ
ィストッキング１６を完成するのである。

このようにパンティストッキング１６の縫製時には、ク
ランパー２に２枚のストッキング８．９をセットし、切
目部分を直線状に引延ばした状態でミシン３によりパン
ティ部１５の縫製ライン１４を縫合するのである。しか
し、２枚のストッキング８，９の上端のゴム部１０．１
１がずれると、縫製後、ゴム部端１７．１８がずれ、所
謂段違いの不良となる。そのためゴム部端１７．１８の
部分をミシン３直後に設けた発光素子６と２枚の受光素
子４，５により上下の生地がそろっているか否かを検出
する。

この場合、発光素子４，５の１枚に対する透過光量は、
上下のゴム部１０．１１が正確に揃っていれば、第３図
のようになり、また上下のゴム部１０．１１が第５図の
ように段違いになって１枚しかない場合があれば、第４
図の如き波形となる。この第３図及び第４図において、
波形に斑があるのは、生地厚の関係であり、ゴム部１０
．１１は厚地であるため透過光量が少なくなり、なお、
ｂ、ｅは検出位置になにもない場合で、ａがゴム部が１
枚の場合、Ｃはゴム部が２枚の場合、ｄはパンティ部を
夫々示す。

２枚の受光素子４．５は、第６図に示すようにストッキ
ングの縫製後の進行方向に連続して並んでいるので、こ
の受光素子４．５の透過光量の変化に時間のずれが生じ
る。そこで、その２つの信号を第７図のような信号処理
によって判断する。即ち、第７図（Ａ）は受光素子５の
透過光量を示し、同図（Ｂ）は受光素子４の透過光量を
示す。この信号を第８図の演算増巾器２１の入力１９．
２０にそれぞれ入力し、この演算増巾器２１でその差を
求めると第６図（Ｃ）の波形が得られる。

一方、比較器２３にはしきい値設定器２２で適当にしき
い値（第７図（Ｃ）のＤ及びＥ）を設定しておく。この
しきい値りは演算増巾器２１の出力の立ち上りから立ち
上りまでを検出するようにし、しきい値Ｅは立ち下りか
ら立ち下りまでを検出するようにする。

ところで、本発明において、段違いを検出したいのは、
第９図にラインクローザのクランパー２の部分の拡大図
として示すようにゴム部端１７．１８である。また段違
い状態は、第９図におけるゴム部端１７の部分の拡大図
として第１０図に示した′ものが１例である。

ここで、第６図（Ｑ）において、第９図のゴム部端１７
、１８に対応するのはそれぞれＸ、Ｙとなる。そのため
しきい値りはＸのみが動作域とし、しきい値ＥはＹのみ
が動作域とするため、第７図（Ｆ）のようなゲート信号
を比較器２３に入れ、これによってゴム部端１７と１８
を区別する。それによって比較器２３が演算増巾器２１
からの信号Ｃと各しきい値り。

Ｅを夫々比較するので、この比較器２３からは第６図（
Ｇ）のような出力が得られ、その信号出力により正確に
一致しているか否かが検出でき、その信号の巾はゴム部
端１７．１８の段違いの巾に比例することが分る。つま
り、出力Ｇの立上がりによって段違い状態を確実に検出
できる。そして、不良部分を検出した時は、その信号に
より、縫上った後に不良品としてエアー吸引パイプ７に
て吸引除去し、良品との区別を行なう。

ズレのない正常時には、入力１９．２０が第１１図（Ａ
）の実線と点線とのようになるため、演算増巾器２１の
出力は同図（Ｂ）のようになる。

なお、本発明は、パンティストッキング１６用ラインク
ローザ−のみに限定されず、各種の縫製品及び各種ミシ
ンへの適用が可能である。例えば、２枚以上の生地の重
ね縫いの用途に通用できると共に、広く重ねた生地のズ
レの検出にも応用できる。また検出対象物の有無の検出
もできる。

更に縫製を行ないながらの検出において、縫始め−ズレ
検出−停止−修正一再開と続く処理と、縫始め−ズレ検
出−縫製完了−不良品の除去と続く処理との２通りの使
い方がある。

また検出器は、機台に固定して設けても良いし、それ自
体を移動させるようにしても良い。

〈発明の効果〉 以上、実施例に詳述したように本発明では、発光素子と
２個の受光素子とを使用し、ネ★出位置の透過光量を測
定するので、自動化した縫製工程中で段違いミスの発生
を正確かつ迅速に検出できる。

また２個の受光素子の差をとることにより、外光の影響
を除くことができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図はラインクロー
ザ−の概略図、第２図はパンティストッキングの縫製法
を示す図、第３図は正常時の透過光量を示す図、第４図
は異常時の透過光量を示す図、第５図は生地のズレ状態
を示す断面図、第６図は発光素子と受光素子との関係を
示す図、第７図は信号の波形図、第８図は信号処理系の
ブロック図、第９図はクランパ一部分の拡大図、第１０
図は第９図の部分拡大図、第１１図は正常時の信号の波
形図である。 ３・−ベシン、４．５−受光素子、６−発光素子、１０
、１ｔ−−−−ゴム部、１６−パンティストッキング、
２１・−演算増巾器、２２−Ｌきい値設定器、２３−比
較器。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、縫製ミシンにより縫製された生地の段違い発生予想
   位置を、対向して設けられた発光素子と２個の受光素子
   との間に位置させて、これの透過光量を受光素子で実測
   し、２個の受光素子からの２つの実測値の差を取ること
   により段違い部を検出することを特徴とする生地の段違
   い検出方法。